Programacin de Operaciones

sistemas continuos

Administracin de la produccin
2015

Introduccin.

La programacin de operaciones se encarga de

distribuir los recursos determinados por la
planeacin agregada de la produccin, a travs de
un programa de actividades. Este programa debe
indicar detalladamente qu hacer, cundo, quin, y
con qu equipo. El horizonte de planeacin es a
corto plazo (semanas, das, horas, etc.)

Programacin de Operaciones
Sistemas Continuos

El balance de lnea es el proceso de ordenamiento de las

tareas en secuencias de acuerdo con los trabajos, en forma tal
que se obtenga un flujo uniforme con una utilizacin mxima
de la fuerza de trabajo y/o del equipo.

Para lograr un balance de lnea para una velocidad especfica

de produccin y disponer, desde el principio, de mxima
flexibilidad se necesita conocer:

El tiempo de ejecucin de las tareas

Las restricciones tecnolgicas que haya con respecto a la secuencia
de actividades.

Balance de Lnea
- Las empresas fabrican grandes volmenes de un solo
producto, de manera de obtener mayores beneficios
econmicos.
- La gran problemtica de este tipo de disposicin es el
equilibrio de la lnea. En una lnea desequilibrada se producen
las siguientes desventajas:
1.-Menor tasa de produccin.
2.-Menor ocupacin de la mquina.
3.-Acumulacin de materiales en proceso.
4.-Ociosidad de los operarios.

Hay que tener clara las terminologas de una lnea:

1.-Estacin de trabajo.- lugar en el que se ejecuta una cantidad de
trabajo.
2.-Elemento racional mnimo de trabajo.- elemento indivisible de
trabajo o unidad mnima ms all de la cual el trabajo de montaje no
puede dividirse racionalmente.
3.-Contenido total de trabajo.- es la suma de la cantidad de trabajo
del montaje total.
4.-Tiempo del contenido total de trabajo.- tiempo requerido para
ejecutar el contenido total de trabajo.
5.-Tiempo del contenido de trabajo de una estacin.- tiempo
requerido para ejecutar el contenido de trabajo de dicha estacin,
conocido tambin como tiempo de operacin.

6.-Tiempo de ciclo.- tiempo que el producto consume en cada estacin de

trabajo cuando la lnea se mueve a un paso normal o a eficiencia del 100%, es
el tiempo mximo de operacin.
7.-Tiempo de retraso del balanceo.- tiempo ocioso de la lnea debido a la
imperfecta divisin del trabajo entre las estaciones.
8.-Restricciones del balanceo.- son las limitaciones impuestas al orden o a
la secuencia de tiempo en que los elementos de trabajo pueden ejecutarse,
estas son:
- Restricciones tcnicas en el orden de montaje de los componentes
elementales.
- Restricciones impuestas por las instalaciones o maquinaria en la lnea.
- Restricciones de posicin.- bien sea de uno o de ms trabajadores
Hay que aclarar que en la realidad las lneas no llegan al equilibrio ideal, sino
a un desequilibrio mnimo.
El tiempo del ciclo de la lnea lo fija el cuello de botella que tenga la misma.

Las posibles soluciones para equilibrar una lnea son:

1.-Redisear la lnea para mejorarla:
Mejorando la operacin del cuello de botella.
Redistribuir el trabajo entre las operaciones.
Aumentar la capacidad de los cuellos de botellas, duplicando equipos.
2.-Adopcin de procedimientos especiales de operacin:
Aumentar jornada de la mquina que produce el cuello de botella.
Subcontratacin.
Implementar un segundo turno.
Utilizar equipo fuera de la lnea, pero dentro de la misma fbrica, etc.
3. Nivelar velocidad de produccin hacia abajo: Trabajar las mquinas
con el mismo tiempo que la del cuello de botella.

Para analizar si la lnea est balanceada, se deben cumplir los

siguientes puntos:
1. Capacidad de produccin.
2..Secuencia (precedencias) de las actividades de produccin
3. Eficiencia del sistema
Si la lnea no est balanceada, deben utilizarse mtodos
heursticos para balancear.

1.- Balance de lnea: Tiempo de Operacin ms Largo

(TOL)
1.- Ordenar las actividades en orden decreciente de duracin.
2.- Primero se asigna la actividad que tenga el tiempo de operacin ms largo,
siempre que cumpla con las relaciones de precedencia. Asignar las
actividades restantes a la estacin siguiente de acuerdo con el tiempo de
operacin que se disponga para cada trabajo.
2.-Despus de asignar una actividad a una estacin, determinar cuanto tiempo
aun no asignado queda en la estacin.
3.-Determinar si se pueden asignar otras actividades a la estacin. Si se
puede, hacer la asignacin. Es necesario mantener las relaciones de
precedencia, si esto no es posible, regresar al paso 1 y aadir una nueva
estacin. Continuar con el proceso hasta que todas las actividades hayan sido
asignadas a todas las estaciones de trabajo.

1.- Balance de lnea: Tiempo de Operacin ms Largo

(TOL)
C
K
k
i
Ti
Sk
dk
D

: tiempo del ciclo.

: nmero mnimo terico de estaciones
: nmero de la estacin.
1 < = k <= K
: nmero de la identificacin de la actividad de trabajo.
: tiempo para la actividad i.
: tiempo asignado para la estacin k. Sk =< C
: demora en la estacin k.
: demora total.

1.- Balance de lnea: Tiempo de Operacin ms Largo

(TOL)
Eficiencia =

Ti / (K * C)

C = H / P [ tiempo/ unidad]
H: horas de trabajo por perodo de produccin.
P: produccin bruta deseada.

K = Ti/ C

(aproximar a un nmero entero.)

K

D=

dk

= ( C Sk )
k=1

Ejemplo.Un fabricante est diseando una planta que fabricar ventanas de aluminio
reforzadas. La capacidad de produccin mnima necesaria es de 320
ventanas por da. El gerente de operaciones ha obtenido un diseo tentativo
de la distribucin fsica de una lnea de ensamblado, la que se muestra en la
tabla y figura siguiente. El gerente desea saber si este es un buen diseo o
si se puede mejorar.

C D

Cmo se puede reducir el costo por prdida de tiempo?

Probablemente las 8 actividades elementales (A a H en la tabla) pueden ser
reasignadas de manera que las cargas de trabajo estn mejor distribuidas
en trminos de tiempo.
Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de
trabajo fuesen iguales no existiran tiempos muertos, y la lnea estara
perfectamente equilibrada.
El problema de diseo de encontrar formas para igualar los tiempos de
trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de la
lnea, nuestro procedimiento para mejorar el diseo implica seis etapas:
1.-definir las actividades elementales.
2.-identificar los elementos de precedencia.
3.-calcular el nmero terico mnimo de estaciones de trabajo.
4.-aplicar heurstica para especificar el contenido de trabajo.
5.-calcular la eficacia y eficiencia.
6.-buscar mejoras subsecuentes.

Solucin.- es un buen diseo si:

1.-satisface la capacidad de produccin deseada.
2.-la secuencia es tcnicamente factible.
3.-si es una lnea eficiente.
La capacidad est determinada por el tiempo ms largo requerido para pasar
todas las estaciones de trabajo. De la tabla, se obtiene que la estacin 2 es la
que requiere de 80 segundos, pues una unidad permanece menos de 80
segundos en cualquiera de las dems estaciones. Como las unidades pasan
por todas las estaciones y cada una de ellas debe permanecer 80 segundos en
la estacin 2, sta es el cuello de botella, la estacin que restringe el ritmo del
flujo de lnea. El ensamblado de una ventana terminada fluir del extremo
terminal de la lnea cada 80 segundos; esta longitud del tiempo se le denomina
tiempo de ciclo en la lnea.
Con un tiempo de ciclo de 80 segundos se responde a cuntas ventanas se
producen en un da. Esto depende del horario de trabajo por da, que
generalmente se asume que son 8 hrs. Entonces el tiempo productivo
disponible por da es de 28800 seg. (= 8*3600).

As la produccin mxima diaria se calcula como sigue:

Produccin Mxima
Diaria (n unidades)

Tiempo disponible por da

= ______________________________
tiempo requerido del ciclo por unidad

Produccin Mxima diaria = 28800 / 80 = 360 unidades / da.

De lo anterior se ve que se pueden producir ms que lo deseado, el cual era de
320 unidades por da, lo cual proporciona una capacidad de produccin
adecuada.
Otra forma de analizar si la capacidad es la adecuada es calcular el tiempo del
ciclo mximo permisible, con la cual se puede alcanzar la produccin diaria de
320 unidades/diarias.
Tiempo de ciclo permisible
tiempo total disponible por da
Para satisfacer la capacidad = ------------------------------------------------Deseada
nmero deseado de unidades por da

Tiempo de ciclo permisible = 28800 / 320 = 90 seg/unidad.

As el diseo de la lnea con un tiempo de ciclo permisible de 90 menos
proporciona la capacidad deseada.
Como se cumpli con la capacidad, entonces la secuencia es factible.
La eficiencia de la lnea para el diseo propuesto de 6 estaciones implica
a 6 trabajadores, por ello, qu parte del tiempo de los trabajadores se
emplea para algo productivo y cunto se pierde en no hacer nada? Todo
depende del paso (ritmo) de la lnea, el cual puede ajustarse a los tiempos
de ciclo entre 80 y 90 seg.

Tpo
tot.

Tpo productivo
Utilizado en cada lnea

70

80

60

70

50

50

380

Tpo. Disponible de los trabajadores para

un ciclo de 90 seg

90

90

90

90

90

90

540

Eficiencia
380/540*100 =
70.4%

Tpo. Disponible de los trabajadores para

un ciclo de 80 seg.

80

80

80

80

80

80

480

Eficiencia
380/480*100
= 79.2%

Tpo. Ocioso en ciclo de 90 seg.

20

10

30

20

40

40

160

160/540
= 29.6%

Tpo. Ocioso en ciclo de 80 seg.

10

20

10

30

30

100

100/480
= 20.8%

Como se observa de la tabla, la eficiencia es mejor en el ciclo de 80 seg,

pero cunto es el tiempo total de la lnea ociosa?, esto se obtiene a
travs de la siguiente relacin:
Tiempo ocioso del ciclo(seg/ciclo) * ciclos por da(ciclos/da)
Mano de obra =---------------------------------------------------------------------Ociosa por da
tiempo de una hora(seg/hr)

Mano de obra
ociosa por da
=
para ciclo de 80 seg

100( seg/ciclo) * ( 28800/80)

-------------------------= 10 hrs.
3600

Mano de obra
ociosa por da
=
para ciclo de 90 seg

160 * ( 28800/90)
------------------------ = 14.2 hrs.
3600

De los clculos se obtiene un menor tiempo ocioso de la mano de obra en el ciclo

de 80 seg.
Ahora de acuerdo con la teora, la lnea es eficiente, claro que requiere de seis
trabajadores y seis puestos de trabajo, sobrepasando la meta productiva, pero
quizs para cumplir con la meta deseada de 320 unidades, es decir con un ciclo
de 90 seg., se ahorraran otros tipos de costos, como por ejemplo de mano de
obra y de tener una capacidad sobredimensionada.
1.- Balance de lnea TOL:
Paso 1.- Para el ejemplo ya se ha llevado a cabo la primera etapa, definir las
actividades elementales (tabla)
Paso 2: se realiza el diagrama de precedencias: La segunda etapa expresa que
las actividades elementales no pueden hacerse en cualquier orden relaciones de
precedencia

B
F
A

C
G
D

Paso 3: Una vez que se ha especificado la produccin de lnea se puede calcular el

nmero terico de estaciones que se requieren.
Nmero terico
Mnimo de estaciones
De trabajo

contenido total de trabajo (tpo.) * nmero deseado de unidad.

=------------------------------------------------------------------------tiempo productivo total disponible por da

Nmero terico mnimo de estaciones = (380 * 320) / 28800 = 4.22 estaciones

En caso de dar inexacto, se aproxima al entero mayor, en este caso, seran 5 las
estaciones de trabajo.
El diseo con el que se cuenta puede requerir ms del nmero mnimo de estaciones
dependiendo de los tipos de relaciones de precedencia que existan en el problema, en
este caso el diseo inicial usa 6 estaciones.
Paso 4: La cuarta etapa implica la aplicacin de una heurstica de asignacin, el
diseador debe de asignar 8 actividades a 5 ms estaciones; se pueden combinar
diversas actividades en una estacin. Se aplicar la heurstica de tiempo de operacin
ms largo TOL para encontrar el equilibrio para el tiempo de ciclo de 90 segundos.

Los pasos para la regla de tiempo de operacin ms largo son:

1.- Ordenar las actividades en orden decreciente de duracin.
2.- Primero se asigna la actividad que tenga el tiempo de operacin ms largo,
siempre que cumpla con las relaciones de precedencia. Asignar las actividades
restantes a la estacin siguiente de acuerdo con el tiempo de operacin que se
disponga para cada trabajo.
2.-Despus de asignar una actividad a una estacin, determinar cuanto tiempo
aun no asignado queda en la estacin.
3.-Determinar si se pueden asignar otras actividades a la estacin. Si se puede,
hacer la asignacin. Es necesario mantener las relaciones de precedencia, si
esto no es posible, regresar al paso 1 y aadir una nueva estacin. Continuar
con el proceso hasta que todas las actividades hayan sido asignadas a todas las
estaciones de trabajo.

B
F
A

C
G
D

En TOL 1 se trata de asignar B a la estacin 1 por el hecho de que B tarda

mayor tiempo, sin embargo esta no se puede elegir pues debe de seguir a A
(precedencia). De hecho, A debe de ser asignada a la estacin 1.
TOL 2 se cuenta con un remanente de 20 segundos, tiempo de ciclo es de 90
segundos menos los 70 de duracin de A.
Usando TOL 3 se ve que D es la nica actividad elegible que puede ser
asignada a esta estacin ya que B, C y E satisfacen los requerimientos de
precedencia, pero sus tiempos de operacin exceden al tiempo no asignado (20
segundos) en la estacin 1.
Estacin 1:
A (70)
90-70=20 segundos
D (20)
------90 segundos
Se repite el proceso con las actividades que faltan (es decir se vuelve al TOL 1).

Repitiendo el proceso nos da el siguiente resultado:

Etapa de
la
heurstica

estacin

Actividad
elegible

Actividad
selecciona
da

Tiempo
de
operacin

Tiempo
no
asignado
a
la
estacin

Actividad
elegible
restante a
la
estacin

70

20

20

Ninguna

B, C, E

80

10

Ninguna

C, E

40

50

E, F, G

E, F, G

50

Ninguna

E, F

40

50

30

20

Ninguna

50

40

Ninguna

As obtenemos los siguientes clculos totales:

Tiempo productivo utilizado en lnea mejorada = 380 = 90+80+90+70+50
Tiempo disponible de los trabajadores en cada ciclo = 450 = 90+90+90+90+90
Tiempo ocioso en cada ciclo = 70 = 0+10+0+20+40
Analizando esta lnea mejorada, vemos que est mejor distribuida, producto de la
mayor eficiencia de la misma.
Eficiencia antigua con 6 estaciones = 380/540*100 = 70.4 % de utilizacin
Eficiencia actual con 5 estaciones = 380/450*100 = 84.4% de utilizacin.
El diseo es ms funcional que el que se le present al gerente de operaciones
anteriormente. En esta etapa se puede mejorar un diseo mediante ensayo y error,
adems se puede utilizar muchas otras heursticas en vez de intentar un TOL. En la
actualidad se dispone de diversas heursticas computarizadas, y cmo distintas
heursticas pueden conducir a diferentes diseos, se puede pensar en hacer la
prueba con ms de un intento.

2.-Balance de Lnea COMSOAL

Mtodo computacional para secuenciar operaciones en cadenas de montaje
1.- construir lista de operaciones programables
2.- de la lista de operaciones programables escoger las operaciones cuyo
tiempo de proceso es menor que el tiempo residual de la estacin en
curso. Estas operaciones se denominan candidatas.
3.- escoger la operacin candidata con mayor cantidad de sucesoras (en
caso de empate, escoger la con mayor tiempo de proceso) y asignarla a la
estacin en curso. Si no hay otra operacin candidata se abre otra
estacin
4.- repetir los pasos 1, 2, y 3 hasta asignar todas las operaciones.

Ejemplo: Desarrllelo por comsoal

actividades

predecesoras

Duracin (seg)

T1

-------

T2

------

T3

T1

T4

T1

T5

T2

T6

T3

T7

T3 , T4

T8

T6

T9

T7

T10

T5 , T9

T11

T8 , T10

10

T12

T11

T3

T6

T8

T1
T4

T7

T9

T2
T5

T1
0

T1

T1

Operacin
programable

Operacin
candidata

Operacin
asignada

Tpo. Residual de la
estacin

Estacin

T1 , T 2

T1 , T 2

T1

N1: T1, T3,

T2, T3, T4

T3 , T 4

T3

T2, T4, T6
T2, T4, T8

T6
T2

N2: T2

T4, T5, T8
T4, T5, T8

T6
T2, T4, T8
______
T4, T5, T8

6
2
0

N3: T4, T8

T5, T7, T8
T5, T7

T5, T7, T8
T5 , T 7

T8
T7

7
0

N4: T7, T5,

T5, T9

T5 , T 9

T5

T9

T9

T9

T10

T10

T10

9
5
2
1

T11

T11

T11

N5: T11,

T12

T12

T12

2
1

T4

T6

T9 T10

T12

Estacin
1

T3

Estacin
2

Estacin
3

Estacin
4

Estacin
5

T8

T6

T1
T4

T2

Tpo. Proceso
Tpo. Ocio

12
0

9
3

T7

T5

12
0

T11

T9

T12

T10

11
1

11
1