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Carlos Parra
parrac37@yahoo.com
Panam
2011
1
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Contenido
Introduccin
Parte 1:
Proceso de implantacin de la tcnica: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
AMEF (Anlisis de Modos y efectos de fallos)
rbol lgico de decisin del RCM
Clculo de frecuencias de inspeccin: por condicin y por fallos ocultos
Parte 2:
Optimizacin de frecuencias de mantenimiento obtenidas del RCM, a partir del uso de
tcnicas de anlisis estadstico para modos de fallos reparables: modelo estocstico NHPP
No Homogeneous Poisson Process)
Parte final:
Norma RCM SAE JA1011-1012
Softwares comunes utilizados en RCM
ndices de control del proceso de implantacin del RCM (TPO, TPFS, Disponibilidad y
Rentabilidad)
Reflexiones finales
Anexos
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Introduccin al
proceso de
optimizacin de la
Confiabilidad
Operacional (CO)
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Introduccin a la Confiabilidad
Operacional (CO)
Concepto de Confiabilidad Operacional (CO):
Capacidad de una instalacin (infraestructura, personas, tecnologa)
para cumplir su funcin (haga lo que se espera de ella), y en caso
de que falle, lo haga del modo menos daino posible.
Una instalacin fiable debe incluir tanto continuidad
operacional como control de riesgos
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Confiabilidad Humana
Confiabilidad de Procesos
Capacidad de involucrarse
Sentirse Dueo
Motivacin al personal
Confiabilidad de Equipos
Confiabilidad de los
procesos de mantenimiento
(mantenibilidad)
Herramientas
Estrategias de Mantenimiento
Multihabilidades bsicas
Reduccin del TPPR
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tecnologa
recursos
Sistema
Sistema
Productor de
Generador
funciones
Beneficios
de fallos
disponibles
Y
C11
C2
E11
O
C111
productividad
C211
Confiabilidad
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Fase 8:
Fase 8: del
Implantacin
Matenimiento
proceso de
productivo
total
mejora
continua
y
(TPM),
adopcin de nuevas
e-maintenance
tecnologas
Fase 7:
Anlisis
del7:ciclo
Fase
de vida del
y decoste
la
Anlisis
posible
de ciclo
de vida
renovacin
(LCCA)de
los equipos
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Evaluacin
Fase 2:
Jerarquizacin
Fase 2:
de los
equiposdede
Anlisis
acuerdo
con la
Criticidad
importancia
(AC) de
su funcin
Mejora
Fase6:6:
Fase
Anlisis y
Evaluacin
Confiabilidad
control
de la
y Anlisisdel
del
ejecucin
camino crtico
mantenimiento
(RA & CPM)
Fase 3:
Fase 3:
Anlisis
de
Anlisis
de
puntos dbiles
raz
en causa
equipos
de
(RCFA)
alto impacto
Fase
Fase4:4:
Diseo
de planes
Mantenimiento
de mantenimiento
basado en la
preventivo
y de los
Confiabilidad
recursos(RCM)
necesarios
Fase 5:
Fase 5: del
Programacin
Optimizaciny
mantenimiento
Coste-Riesgooptimizacin
en la
Beneficio
asignacin
de
(RCO)
recursos
Eficiencia
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Parte 1:
Metodologa RCM
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Metodologa RCM
Antecedentes
Qu es el RCM?
Por qu se necesita?
Qu busca?
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Mayor disponibilidad y
Confiabilidad
Mayor disponibilidad de
la maquinaria
1940
Maximizar Cont.Operacional
Menores costes
1950
1960
1970
Reparar en caso
de avera
Mayor Seguridad
Costes ms ptimos
1980
1990
2000
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Qu es el RCM?
Filosofa de gestin del mantenimiento, en la cual un
equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de
optimizar la Confiabilidad operacional de un sistema que
funciona
bajo
condiciones
de
trabajo
definidas,
estableciendo las actividades ms efectivas de
mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema, teniendo en cuenta los
posibles efectos que originarn los modos de fallos de
estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las
operaciones .
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Anlisis de modos
y efectos de fallos :
- Fallo funcional.
- Modo de fallo
- Efecto o consecuencia del modo de fallo
Seleccin de actividades
de mantenimiento:
- Act. de mant. bajo un enfoque coste efectivo (balance entre el coste de mant.
y el coste del fallo)
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Proceso de
implantacin del
RCM
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Fase
Inicial
Formacin
del equipo
natural de
trabajo
Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallos
funcionales
Identificar modos
de fallos
Efectos y
consecuencias de
los fallos
Anlisis de los modos y
efectos de fallos (AMEF)
Aplicacin de la
hoja de decisin
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Fase
Inicial
Formacin del
equipo natural de
trabajo
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OPERADOR
OPERADOR
Asesor
Metodolgico
Expertos en
Reparacin y
Mantenimiento
FACILITADOR
FACILITADOR
de Sistemas y
Equipos
MANTENEDOR
MANTENEDOR
Visin Global
de Procesos
Visin Sistmica
de la Actividad
INGENIERO
INGENIERO PROCESOS
PROCESOS
PROGRAMADOR
PROGRAMADOR
ESPECIALISTAS
ESPECIALISTAS
Expertos en Areas Especificas
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Fase
Inicial
Formacin
del equipo
natural de
trabajo
Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallos
funcionales
Identificar modos
de fallos
Efectos y
consecuencias de
los fallos
Anlsis de los modos y
efectos de fallos (AMEF)
Aplicacin de la
hoja de decisin
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Seleccin del
sistema /Contexto
operacional
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Anlisis
Anlisis de
de Criticidad
Criticidad
Sistema 1
530
Sistema 2
480
Sistema 3
380
Sistema 4
250
Sistema 5
215
Sistema 6
180
Sistema 7
45
Sistema 8
35
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Criterios ms utilizados
Seguridad
Ambiente
Produccin
Costes (Operaciones y Mantenimiento)
Frecuencia de fallos
Tiempo promedio para reparar
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4
3
2
1
Impacto operacional
Parada inmediata de toda la refinera
Parada del complejo planta y tiene
repercusin en otros complejos
Impacta en niveles de produccin o
calidad
Repercute en costes operacionales
adicionales asociados a disponibilidad
No genera ningn efecto significativo
sobre operaciones y produccin
Flexibilidad Operacional
No existe opcin de produccin y no
existe funcin de repuesto
Hay opcin de repuesto compartido
Funcin de repuesto disponible
10
6
4
2
1
Coste de Mmto.
Mayor o igual a 20.000$
Inferior a 20.000 $
2
1
4
2
1
22
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4 SC SC
F
R
E
C
U
E
N
C
I
A
3 SC SC SC C
C: Crtico
2 NC NC SC SC
1 NC NC NC SC
10 20 30 40 50
CONSECUENCIAS
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Leyenda:
SC: SemiCrtico
NC: No
crtico
Valor
mximo: 200.
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IM P A CTO
OP ERA C IONA L
F LEXIB ILIDA D
C OSTOS DE
M A NT.
REACTOR
REGENERADOR
TREN
RECUPERADOR
POTENCIA
COMPRESOR GAS
HMEDO
VLVULAS DE
CONTROL DE PRES.
COLUMNA
PRINCIPAL
ABSORBEDOR
PRIMARIO
ABSORBEDOR
SECUNDARIO
3
3
9
9
9
4
4
4
2
2
2
6
6
5
44
44
43
132
132
129
CRTICO
CRTICO
CRTICO
37
111
CRTICO
38
76
SEMI CRTICO
38
76
SEMI CRTICO
24
72
SEMI CRTICO
21
63
SEMI CRTICO
DEPENTANIZADORA
DESPOJADOR DE
H2S
3
3
5
4
3
3
2
2
4
4
21
18
63
54
SEMI CRTICO
SEMI CRTICO
TOLVAS FRESCO
TOLVAS DE
EQUILIBRIO
2
2
6
6
4
4
1
1
1
1
26
26
52
52
SEMI CRTICO
SEMI CRTICO
PRECIPITADOR E.S.
SEPARADOR 3
ETAPA
2
2
6
5
3
4
3
2
3
1
24
23
48
46
SEMI CRTICO
SEMI CRTICO
CALDERA
2
2
6
6
3
3
2
2
3
3
23
23
46
46
SEMI CRTICO
SEMI CRTICO
25
25
NO CRTICO
21
46
NO CRTICO
21
21
NO CRTICO
TREN DE
PRECALENTAMIENTO
DESPOJADOR DE
NAFTA PESADA
DESPOJADOR DE
ALC
DESPOJADOR DE
APC
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IM P A C TO C ONC ECUENCIA S
SHA
TOTA L
JERARQUIZACIN
F R EC UENC IA
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4
F
R
E
C
U
E
N
C
I
A
C: Crtico
10 20 30 40 50
CONSECUENCIAS
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Leyenda:
SC: SemiCrtico
NC: No
crtico
Valor
mximo: 20025.
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ENTRADAS
PRODUCTOS
PRIMARIOS
SERVICIOS
PRODUCTOS
SECUNDARIOS
PROCESO
DESECHOS
CONTROLES
CONTROLES
ALARMAS
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Caso 1: IBERDROLA
rea de generacin de electricidad
Caso 2: PDV-PETRO
rea de produccin de petrleo y gas
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Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallos
funcionales
Identificar modos
de fallos
Efectos y
consecuencias de
los fallos
Aplicacin de la
hoja de decisin
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Funciones y fallos
funcionales
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Estndares de Funcionamiento
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vs.
SISTEMAS NO MANTENIBLES
Mantenimiento en exceso
para ayudar a cumplir e
estndar deseado.
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Definicin de funciones
Funciones primarias
Qu se necesita que haga el sistema dentro
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Definicin de funciones
Funciones
secundarias
Environment
Ambiente
Safety
Structural
Seguridad
Estructural
Containment
Confort
Control
Contenedor
Confort
Control
Appearence
Apariencia
Protection
Proteccin
Economy
Efficiency
Economa
Eficiencia
Superfluos
Superfluos
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Ejemplo de funciones
Cul es la funcin del activo?
- Funcin: Transferir y mantener la circulacin
del agua de la toma de succin a la piscina.
Cul es el estndar de ejecucin esperado ?
- Estndar de ejecucin esperado:
1. Transferir a la piscina en condiciones normales
entre 25 (-5) gpm y 70 (+5) gpm de agua
a 45 (+/- 5) psi .
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Ejemplo de funciones
#
Estndar de ejecucin
Comprimir gas
a un promedio de 75-83
MMPCD
proveniente
de
plantas
3/4,
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a
una temperatura de descarga de 186F
Iniciar
el
proceso de
paro automtico
cuando las temperaturas del
compresor
excedan
los
valores
lmites
(temperaturas
de
gas,
aceite
de
lubricacin,
aceite
del
turbo,
agua de
enfriamiento, etc)- Switches de paro por
temperatura
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Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallos
funcionales
Identificar modos
de fallos
Efectos y
consecuencias de
los fallos
Aplicacin de la
hoja de decisin
38
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Fallos funcionales
El RCM define fallo funcional como el estado en
el tiempo, en el cual el activo no puede alcanzar
el estndar de ejecucin esperado y trae
como consecuencia que el activo no pueda cumplir
su funcin de forma total o la cumpla de forma parcial
(cada estndar de ejecucin puede tener
ms de un fallo funcional) .
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M.C.F.
HOJA DE
INFORMACION
SISTEMA
SUB-SISTEMA
FUNCION
Fallo FUNCIONAL
Constituida por:
VERBO
OBJETO
ESTANDAR DE
FUNCIONAMIENTO REAL
- Negar la funcin:
Total / Parcial
42
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Estndar de ejecucin
Falla Funcional
No ser capaz de
comprimir
el
gas
(total)
Comprimir
parcialmente el gas:
menos de 75-83
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi/
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200F/
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Modos de fallo y
anlisis de los
efectos
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Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallos
funcionales
Identificar modos
de fallos
Efectos y
consecuencias de
los fallos
Aplicacin de la
hoja de decisin
45
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Qu es un modo de fallo?
* El RCM define el modo de fallo como la causa fsica de cada
fallo funcional. En otras palabras el modo de fallo es el
que provoca la prdida de funcin total o parcial de un
activo en su contexto operacional (cada fallo funcional
puede tener ms de un modo de fallo).
Clave
El mantenimiento est orientado a cada modo de fallo
Enfocar en qu, no en quin causo el fallo
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Considerar fallos:
- Histricos
- Probables
- Poco probables / alta consecuencia
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- Modos de fallo:
1.A.1. Falle el suministro elctrico.
.
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M.C.C.
HOJA DE
INFORMACION
SISTEMA
SUB-SISTEMA
FUNCION
1
Fallo FUNCIONAL
Indisponibilidad
de transferir agua
Transfiere agua a
menos de 800 t/min.
MODO DE fallo
1
Rodamientos atascados
Motor quemado
Vlvula de entrada
bloqueada
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Comprimir
parcialmente el gas:
menos de 75-83
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi /
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200F/
1B1
1B2
1B3
Bujas daadas
1B4
50
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Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallos
funcionales
Identificar modos
de fallos
Efectos y
consecuencias de
los fallos
Aplicacin de la
hoja de decisin
51
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Categoras de consecuencias
de los modos de fallos
No evidentes en
condiciones normales
de operacin
Evidentes en
condiciones normales
de operacin
Fallos ocultos
Seguridad
ambiente
Mayormente
dispositivos
de seguridad
y control
Ambiente
Legislacin
ambiental
Seguridad
operacional
No
operacional
Todo lo
relacionado a
produccin
excepto
costes de
reparacin
coste de
reparacin
para volver a
la funcin
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Qu es un fallo oculto?
54
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Fallo oculto
Preguntas claves
Es evidente esta forma de fallo en condiciones normales
de operacin?
Otro fallo Ocurre primero?
Ejemplos
Fusibles, paracadas, disco de ruptura, detectores de
gas, detectores de fuego, de humo, interruptores de
nivel, carteles de advertencia, vlvula de check, respaldos
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Qu
De
De
Que
Que
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Consecuencias
- Evidente/No evidente: Si
- No tiene impacto sobre seguridad -ambiente. Descripcin del
evento: Se presuriza el crter del motor, baja la compresin
del cilindro, El aceite moja la buja y se observa humo por el
escape. ocurre una prdida de capacidad se incrementan las
RPM del motor. Operacionalmente se pierde la capacidad de
compresin y bajan las RPM de la mquina.
- Actividades de mantenimiento correctivo: Se para el
equipo, y se procede a sacar el pistn, se inspecciona y si es
necesario se reemplazan los anillos.
Personal: 4 mecnicos. Tiempo de reparacin: 16
horas x 120M$/hora: 1.920.000$, Costes directos: 10.000$.
-Impacto total por fallo: 1.930.000$
Riesgo: 1.930.000$/ao
Se recomienda cuantificar el
Riesgo (R) para cada modo de fallo (dlares/ao):
R = Frecuencia de fallos (fallos/ao) x Consecuencias (dlares/fallo)
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Hoja de decisin
Estrategias (rbol de
decisin del RCM)
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Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallos
funcionales
Identificar modos
de fallos
Efectos y
consecuencias de
los fallos
Aplicacin de la
hoja de decisin
59
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Tareas a condicin
Tareas reactivas
Rediseo
60
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Tareas proactivas
Tareas a condicin
Viabilidad tcnica
Razonablemente consistente.
Suficientemente largo para/ejecutar alguna accin.
Resulta prctico chequear a intervalos menores que pf.
C
O
N
D
F
INTERVALO P-F
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TIEMPO
61
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I = C x F x A (unidad = tiempo/inspeccin)
I = es el tiempo entre inspecciones de la condicin a monitorizar
C = es el factor de coste
F = es el factor de fallo
A = es el factor de ajuste
C = Ci / Cf
Ci = es el coste de una inspeccin predictiva (en unidades monetarias)
Cf = es el coste en que se incurre por no detectar la fallo (en unidades monetarias)
F = Fi /
Fi = es la potencial cantidad de fallos que pueden ser detectados utilizando la tecnologa
predictiva (expresada en fallos por inspeccin)
= es la tasa (ratio) de fallos presentada por el modo de fallos a evaluar, y que adems,
podran ser detectadas por la tecnologa predictiva a ser aplicada (expresada en fallos
por ao)
A ln(1 e )
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Tareas proactivas
64
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Tareas proactivas
Viabilidad tcnica
65
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Sistema
Fallo
a
a
b
b
a
b
c
c
c
c
c
2 (TO-das, TFS-das)
TO
TFS
34
1,7
34
1,7
35
2
67
2,3
67
2
69
2,4
69
2
95
1,8
96
1,8
97
1,7
98
1,8
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Sistema 2 (das):
fallo X
TPO = 13,1
TPFS = 0,68
fallo Y
TPO = 22,2
TPFS = 0,7
fallo Z
TPO = 45,6
TPFS = 0,7
fallo A
TPO = 79
TPFS = 1,8
fallo B
TPO = 102
TPFS = 2,23
fallo C
TPO = 152,2
TPFS = 1,82
Tareas proactivas
Bsqueda de fallos
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69
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EJERCICIO:
- Definir el Intervalo de bsqueda de fallos ocultas (FFI) para la
vlvula de alivio PRV 1256-S:
Mgido: tiempo medio en el que es requerida la funcin de proteccin: 6 meses
Datos:
Mtor: tiempo medio entre fallos del dispositivo de proteccin: 36 meses
Mfm: tiempo medio entre fallos esperadas del evento mltiple: 360 meses
n = nmero de dispositivos de proteccin: 1
Estimar el FFI:
Ejercicio de fallos ocultas, utilizar hoja en excel incluida en CD
70
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Tareas reactivas
Rediseo
71
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Tareas reactivas
72
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Flujograma de decisin
Es evidente a
los operarios?
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
Tareas de
bsqueda de
fallos?
Tareas a
Condicin?
S
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Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
Combinacin
de tareas?
S
El rediseo
puede ser
obligatorio?
Afecta las
operaciones?
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
No realizar
mantenimiento
programado
No realizar
mantenimiento
programado
El rediseo
debe justficarse?
El rediseo
debe justficarse?
El rediseo es
obligatorio
73
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FRECUENCIA
DE FALLOS
CURVA DE LA BAERA
ZONA DE DESGASTE
TIEMPO
74
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75
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Caso PDV-PETRO
Ver archivo completo en CD de apoyo
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76
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Parte 3:
Optimizacin de estrategias de
mantenimiento de los modos de
fallos obtenidos del RCM, utilizando
el modelo estadstico de estimacin
de tasa de fallos NHPP (No
Homogeneous Poisson Process)/
sistemas reparables
77
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EQUIPOS
REPARABLES:
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que
el
sistema
envejece,
especficamente
este
de
fallo.
Este
modelo
es
vlido
para
equipos
que
permitan
poner
al
equipo
operar
(Parra and
79
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MODELO
MODELO PROCESO
PROCESO NO
NO HOMOGENEO
HOMOGENEO DE
DE POISSON
POISSON
(NHPP-WEIBULL)
(NHPP-WEIBULL)
EQUIPOS
EQUIPOS REPARABLES
REPARABLES -- Confiabilidad
Confiabilidad BASADA
BASADA EN
EN LA
LA HISTORIA
HISTORIA DE
DE fallo
fallo
MINIMA REPARACION POSIBLE TAN MALO COMO
ESTABA
f(t)
P T t 2 / T t 1
t1
P T t 2 P T t 1 P T t 2 P T t 1
P T t 1
P T t 1
t
t2
P T t 2 / T t 1
F t 2 F t1 1 Rt 2 1 Rt1
Rt 2
Rt [ i ]
[i]
[ i 1 ]
t
/
T
Rt1
Rt1
R t1
R t [ i 1 ]
80
F t
[i]
t [[ ii 11 ]]
1 e
t [[ ii ]]
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MODELO
MODELO PROCESO
PROCESO NO
NO HOMOGENEO
HOMOGENEO DE
DE POISSON
POISSON
(NHPP-WEIBULL)
(NHPP-WEIBULL)
EQUIPOS
EQUIPOS REPARABLES
REPARABLES -- Confiabilidad
Confiabilidad BASADA
BASADA EN
EN LA
LA HISTORIA
HISTORIA DE
DE fallo
fallo
MINIMA REPARACION POSIBLE TAN MALO COMO
ESTABA
VARIABLES PROBABILISTICAS DE INTERES
F (ti ) 1 exp i 1
(t n , t n s )
ESTIMACION DE PARAMETROS
1
tn ts tn
n = NUMERO DE fallos
tn
n
TNF ( t n ) t n
TNF:
TNF: tiempo
tiempo esperado
esperado en
en que
que ocurrir
ocurrir la
la prxima
prxima fallo
fallo (valor
(valor de
de
ts: es
es el
el tiempo
tiempo en
en el
el que
que se
se quiere
quiere conocer el
el nmero de fallos
fallos
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81
referencia
referencia para
para disear
disear el
el momento
momento de
de ejecutar
ejecutar el mantenimiento)
(Modarres
(Modarres et
et al.,
al., 1999)
1999)
n
n
tn
ln
ti
i 1
tiempo
tiempo [[ts ]]
tn:
tn: tiempos
tiempos totales
totales de
de fallos
fallos
: nmero
nmero total
total de
de fallos
fallos esperadas
esperadas en
en el
el intervalo
intervalo de
esperadas
esperadas despus
despus del
del ltimo
ltimo evento
evento
Mxima
Verosimilitud
(Ascher
and
MTODO GRFICO
MTODO ANALTICO
DEL CENTROIDE
ti
t
i 1
o
2
U n
1
to
12n
8
6
4
2
0
5000
los fallos
n= nmero de fallos
observadas
t i=tiempo entre fallos
10000
t o =Tiempo de observacion de
VALIDO PARA
sucesivos.
n > 3
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Ejercicio propuesto
Tiempos
de fallo (das)
65
45
55
67
134
123
178
7
136
196
131
71
114
124
119
161
123
116
112
189
176
154
178
169
188
176
8
187
187
186
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Parte Final
del taller de RCM.
85
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Beneficios/Rentabilidad (Dinero)
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(Confiabilidad)
(Mantenibilidad)
Disponibilidad (A):
Representa el porcentaje del tiempo disponible (de
uso) del activo en un periodo determinado.
A = (TPO / (TPO + TPFS)) x 100%
Rentabilidad:
Comparar presupuesto de mantenimiento antes de
la implantacin del RCM con el presupuesto del
plan de mantenimiento desarrollado a partir de RCM
Cuantificar el beneficio adicional que se espera
obtener por el incremento del ndice de
Disponibilidad al implantar el mtodo RCM
90
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Paradas de plantas
Anlisis de Criticidad
RCM
Anlisis Causa
Raz
IBR / Anlisis
Materiales
Deteccin de
oportunidades
coste Riesgo
Beneficio
Clase Mundial
Vision / Apoyo
Gerencial
Cambio Cultural
Inicio
Manejo del dato
Comunicacin / Aspectos
Humanos
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Reflexiones finales
Enmarcar la implantacin del RCM, dentro del proceso de
mejora de la Confiabilidad Operacional de toda la organizacin,
y no como una iniciativa aislada del rea de mantenimiento.
Justificar la aplicacin del RCM y posteriormente identificar
las reas con oportunidades reales de mejora / no aplicar el
RCM slo porque sea una moda.
No aislarse, ni pretender resolver todos los problemas de
mantenimiento con el RCM, recordar que existen otras
herramientas que pueden complementar los resultados del
RCM y ayudar a optimizar la Confiabilidad operacional de forma
integral.
Gracias por atencin..
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93
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Bibliografa
1. Jones, R.B. Risk-Based Management , Gulf Publishing
Company, Houston, 1999.
2. Moubray, Jhon. Reliability Centred Maintenance II ,
Industrial Press Inc. New York, 1997.
3. Parra, Carlos. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad,
Universidad de Sevilla, Informe tcnico, Doctorado en Ingeniera
de Organizacin, Sevilla, 2003.
4. Smith, Anthony. Reliability Centred Maintenance , McGraw
Hill Inc., New York, 1996.
Instructor: Carlos Parra, parrac37@yahoo.com
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ANEXOS
Tcnicas de anlisis de repuestos:
- Modelo cualitativo de Repuestos
Centrados en Confiabilidad (RCC/RCS)
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Clave
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M
A
MA
MA
MA
A
MA
MA
B
M
MA
B
M
M
A
MA
B
A
M
A
R
E
E
C
U
E
N
C
I
A
B = Baja Criticidad
M = Media Criticidad
CONSECUENCIAS
A = Alta Criticidad
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INFORMACION
EQUIPO
Compresor
1a1
C-101A
Vlvulas gas
FRECUENCIA
IMPACTO EN
IMPACTO EN
DE fallos
LOGSTICA
NEGOCIO
POSICIN
MATRIZ
(3-3)
combustible
1a2
Vlvulas cilindros
1a4
1a5
1a6
1a7
Bujas
Biela cilindro de
compresin
Concha zapata
Media
(3-4)
Alta
Criticidad
5
2
Criticidad
(5-3)
Muy Alta
(2-4)
Alta
Criticidad
(1-4)
Alta
Criticidad
Anillos pistn
cilindro fuerza
Biela cilindro de
fuerza
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CRITICIDAD
Criticidad
compresores
1a3
NIVEL DE
(2-4)
Alta
Criticidad
(1-3)
Media
Criticidad
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