PROGRAMACI

ON MAESTRA

Programacin
Maestra
Equipo #3

Programacin Maestro
Es una presentacin de la demanda

Pronsticos
Pedidos pendientes
**Programa maestro de produccin (MPS) **
Inventario proyectado en mano (POH)
Cantidad disponible para ofrecer (ATP)

Programa Maestro
Es la clave en la cadena de planeacin de
manufactura y control.
Mercadotecnia
Planeacin de la distribucin
Planeacin de la produccin
Planeacin de la capacidad

4.- Fabricacin contra

inventario
Esta estrategia se enfatiza en el envi inmediato de
productos terminados que se tomen de la bodega a
precios razonables
El MPS es el programa formulado para tener el nivel de
inventario deseado de PT
Las cantidades se basan en una fabricacin econmica,
pronostico de la demanda y el inventario de seguridad
deseado.
Se emplea una estructura de materiales de PT (BOM)
Se puede producir en lnea de produccin masiva o en
lotes.

4.- Ensamble-, acabado-, empacado

contra pedido
Las distintas opciones, subensambles y componentes
son producidos o comprados para inventario. La
estrategia consiste en ofrecer amplia variedad de
configuraciones
Requiere un pronostico de las opciones y demanda
total
Hay un MPS para las opciones, accesorios y
componentes comunes, as como un programa para
ensamble final (FAS). (caso 2)
La ventaja es que se pueden fabricar muchos
productos finales a partir de pocos subensambles y
componentes, esto reduce en gran medida el
inventario

4.- Produccin contra inventario,

ensamble y fabricado contra pedido
Algunas posibles relaciones

DISEO ESPECIAL PARA EL CLIENTE Y FABRICACIN CONTRA

PEDIDO.

Produc
to final

Artculos
estndar

En mucha situaciones, el
diseo final de un artculo
forma parte de lo que se
compra.

Artculos
diseados

MATERIA
S
PRIMAS

MPS

INGENIERA

ARTICUL
OS
ESTANDA
R

MP
S
FABRICACION

ENSAMBLE
FINAL

(COMPRAN Y
FABRICAN, O SE
PRODUCEN VS
Inventario)

LA ESTRUCTURA DE MATERIALES

Producto terminado incluye una lista de artculos, ingredientes o

materiales necesarios para el ensamblado, mezcla o fabricacin del
producto terminado.
Puede adoptar formas diversas y ser
ESTRUCTURA DE MATERIALES (BOM)
utilizada de diferentes maneras

Se crea como parte del diseo

BO
M

Control de
la
produccin
y la
planeacin
del
inventario

MPS

Los artculos para

los cuales deben
emitir
requisiciones
de
compra u ordenes
de fabricaciones

Exactitud es importante

Es SC los datos BOM estn

contenidos en archivos
BOM, que es una base de
datos por el procesador,
existen varios formatos .

7.-Estructura bsica de
materiales

Una BOM Bsica consiste en un numero nico para cada

componente, una breve descripcin, cantidad necesaria
para cada articulo, la unidad de medida de la parte.

Nivel y estructura de rbol a

multinivel
Para describir a un producto que tiene
subensambles
Cada parte o ensamble recibe un numero nico

Nivel 0

LA0
1

B10
S10
Nivel
1
0
0
110
0

120
130
Nivel 2
0
0

A10
0
150
0

160
0

Estructura indentada de materiales

Cuenta de materiales 2 y 3 niveles
ABC Lamp Company, Cuenta de materiales, Parte LA01
Cantidad para
Unidad de
Numero de
cada
medida
parte
Descripcion
ensamble
B100
Ensamble base
1
Pieza
1100
Flecha terminada
1
Pieza
2100Tuberia de acero
1
Pieza
1200
Plancha de acero
1
Pieza
1300
Tornillos
4
Pieza
S100
Pantalla negra
1
Pieza
Ensamble de
A100
adaptador
1
Pieza
1500
Mango de acero
1
Pieza
1600
Adaptador de una via
1
Pieza

Un producto de niveles mltiples, en

realidad esta hecho de bloques
sencillos

Parte
fantasma
ayuda a
reducir el
numero
de
articulos
del BOM

Estructura de productos

Estructura de materiales

SOBREPLANEACIN DE OPCIONES

agrama simplificado de estructura del producto Si la distribucin exacta de

porcentaje es
Incierta, el porcentaje de cada
opcin se puede incrementar.

Lmparas
LAXX
Ensamble
base
7 62%

8 41%

Ensamble
del
adaptador

Pantallas

14B 11%
15W 32%

Si este procedimiento para cubrir

posibles altas demandas derivadas
para cada opcin se llama sobre
planeacin de opciones.

De una va
11%
De tres
vas
92%

15C 63%
Pseudosubensamble

El horizonte de
planeacin
Debe ser tan largo como el tiempo para fabricar
los artculos del MS
Tiempo de produccin
Adquisicin
Tiempo de ingeniera (especial para el cliente)

DISEO, CREACIN Y ADMINISTRACIN DEL PROGRAMA

MAESTRO
El diseo del MS incluye las siguientes etapas:
1.

2.
3.
4.

Seleccionar los artculos, elegir los niveles en la estructura

de la BOM que deben representar los artculos programados.
(componentes y ensambles finales)
Organizar el MS por grupos de productos.
Determinar el horizonte de planeacin, barreras de tiempo y
guas operativas relacionadas.
Elegir el mtodo para calcular y presentar la informacin
disponible para prometer (ATP, cantidad disponible para
ofrecer).

 La creacin del MS incluye las siguientes etapas:

1. Obtener la informacin necesaria, incluyendo

el pronostico, los pedidos pendientes y el
inventario disponible.
2. Preparar el bosquejo inicial del programa
maestro de produccin.
3. Desarrollar el plan de los requerimientos de la
capacidad aproximada.
4. Si es necesario, aumentar la capacidad o
revisar el bosquejo inicial del MPS para
obtener un programa factible.

 El control del MS incluye las actividades

siguientes:
1.

2.

3.

4.

Seguimiento de la produccin actual y su comparacin

con la produccin planeada para determinar si se esta
cumpliendo con las cantidades planeadas en el MPS y
las promesas de entrega.
Calcular lo disponible para prometer, para determinar
si algn pedido que llegue puede ofrecerse en un
periodo especifico.
Calcular lo proyectado en mano para determinar si la
produccin es suficiente para cumplir con los pedidos
que se esperan en el futuro.
Usar los resultados de las actividades precedentes
para determinar si se debe revisar el MPS o la
capacidad.

MP
S

Enlista

Ms

Demanda,
Disponible vs
ofrecido,

Creacin del programa

maestro

emplo en ambiente de fabricar contra inventario

Capacidad promedio ponderada 180

PS: Programacin maestra de la produccin.

OH: Inventario proyectado en mano. (llegue a un nivel de seguridad)

Se tiene la capacidad suficiente para producir las cantidades MPS?

15.-Planeacion de la capacidad
aproximada (RCCP)
Sirve para calcular los requerimientos crticos en
la capacidad del centro de trabajo para todas las
figuras que figuran en el MPS
Proporciona una advertencia temprana a la
capacidad insuficiente
El rea de Planeacin debe enfocarse en los
centros de trabajos que sean cuellos de botella
potenciales

17.- Revisin del MPS

Informe de capacidad, centro de trabajo ensamble,
capacidad: 58 horas estndar

El programador maestro tiene 3 opciones:

1. Incrementar la capacidad de la semanas 32 y 33
2. Reducir la produccin en la semana 32 y 33, e
incrementar la produccin en la semana 34 y 35
3. Alguna combinacin de las opciones 1 y 2

17.- Revisin del MPS

MPS revisado y requerimientos de capacidad

17.- Revisin del MPS

Programa maestro revisado con POH

Es necesario revisar de nuevo el MPS cuando los

pedidos actuales son diferentes del pronostico
sobre el cual se baso

18.-Control del programa

maestro
Se compara la produccin real, con el MPS para
determinar si se esta cumpliendo el plan, y se
calcula lo disponible-para-prometer (ATP).
Este se define como La porcin no consignada del
inventario de una compaa o de la produccin
planeada
Hay 3 mtodos bsicos para calcular el ATP: el
discreto, acumulativo sin ver hacia adelante,
acumulativo viendo hacia adelante.

18.-Calculo del ATP

discreto
1. Para el primer periodo seria el inventario inicial
mas el MPS para el primer periodo, menos los
compromisos con los clientes.
2. Para todos los periodos despus del primero:
. Los disponible-para-prometer seria el MPS
. Si no hay MPS la disponible-para-prometer es 0,
se toman como pedidos pendientes con el MPS
mas reciente.

18.-ATP Discreto

MS, Presenta una exhibicin de ATP:D

19.- Calculo ATP

Acumulativo
Se puede utilizar con o sin el calculo viendo hacia
adelante
El ATP acumulativo sin clculos adelantados es
igual al ATP en el periodo anterior, mas el MPS,
menos los pedidos pendiente.
En el ATP acumulativo con clculos adelantados,
las unidades producidas en un periodo y
comprometidas para usarse en un futuro periodo
se omiten del ATP en todos los periodos anteriores

19.- ATP acumulativo sin clculos

adelantados
Ejemplo de ATP:WOL

19.- ATP acumulativo con clculos

adelantados

Ejemplo ATP:WL

20.-Consumo del
pronostico
Sirve para calcular el POH sin modificar el pronostico o el
MPS. Existen dos situaciones diferentes
El primer caso, el pronostico de ventas totales se
considera como un pronostico exacto de las unidades
que se vendern en ese periodo.
El pronostico revisado es igual al pronostico original
menos los pedidos recibidos en el periodo, despus de
esto, el pronostico representa los pedidos restantes
que se esperan y el POH es igual al POH del periodo
anterior mas el MPS menos la suma del pronostico y los
pedidos pendientes (B). (Semana 32,33 y 34)

 En la segunda situacin, el pronostico total ya

existente no se considera exacto. (Semana 35)
El uso del pronostico es un mtodo efectivo para
reconocer faltantes potenciales o inventario excesivo as
como la necesidad de revisar el MPS

Programa de ensamble
final (FAS)
Muestra aquellos
productos finales que
serian ensamblados a
partir de artculos del
MPS en periodos
especficos.
El FAS depende del
MPS mas lo del
inventario

Programa de ensamble final

Semana

Articulo
A

10

10

Programa maestro de produccin

Semana

Articulo

SA1

SA2

 En ambiente contra pedido, con frecuencia el FAS

se establece en trminos de los pedidos
individuales
En produccin para inventario el FAS es un
compromiso para producir cantidades especificas
para cada producto
El tiempo para conducir el ensamble y la
disponibilidad de artculos en el MPS restringen el
FAS, cualquier planeacin y diseo que reduzca
este tiempo de entrega y aumente la flexibilidad
ayuda a alcanzar los objetivos de servicio al
cliente.

El programador maestro
Es el enlace entre la mercadotecnia, distribucin,
ingeniera, fabricacin y planeacin.
1.- Proporcionar fechas de entrega (promesas)
2.- Evaluar el impacto de un aumento marcado
en las entradas.
3.- Evaluar el impacto de una disminucin en las
entradas
4.- Revisar el programa maestro cuando sea
necesario debido a la falta de materiales o de
capacidad
5.- Hacer notar los conflictos entre demanda y
capacidad.