TOTAL PRODUCTIVE

MINTENANCE

11/15/16

Keuntungan TPM :
Zero ABCD :
Accident
Breakdown
Crisis
Defect
Tatkala Breakdowns dan Defects tereliminasi :

11/15/16

Peningkatan operation rate peralatan/mesin

Mereduksi ongkos
Meminimasi inventory
Meningkatan produktifitas tenaga kerja
2

Contoh TPM Effectiveness :

Tenaga Kerja (140 % )
Productivity

Peningkatan

Quality

Nilai Tambah (147 % )

Operation Rate (68 - 85 % )
Penurunan Breakdowns (98 % )

Mereduksi

Defects in process ( 90 % )
Klaim (25 - 50 % )
Tenaga Kerja (30 % )

Cost

11/15/16

Mereduksi

Energy (30 % )

Contoh TPM Effectiveness (lanjutan):

Stock (50 % )
Delivery

Mereduksi

Safety/
Environment

Zero

Inventoey Turn Over (147 % )

Accidents
Polution

Pertemuan Kelompok Kecil

Morale

11/15/16

Meningkatkan
Improvement Ideas
4

Perubahan paradigma industri

UNSUR SISTEM

Faktor penentu
Lingkungan Usaha
Kendala utama
Manipulasi
Sistem produksi
Strategi usaha
Sistem perawatan
Wawasan
Konsepsi mutu
Keunggulan

11/15/16

TATANAN LAMA

TATANAN BARU

Produksi
Tenang
Keterbatasan
sumber daya
Optimasi
Besar dan masal
Dominasi atau
kompetisi
Kebijakan dasar
Lokal atau nasional
Mutu itu mahal
Ongkos,mutu dan unik

Pasar
Bergejolak
Penguasaan
teknologi secara cepat
Penghematan
Kecil dan fleksibel Kenapa
hrs
Kompetisi atau
TPM ?
kooperasi
TPM
Global
Mutu itu gratis
Layanan mutu
cepat, tepat dan ramah

Perubahan tuntutan thdp pekerja

TUNTUTAN LAMA

Kompetensi teknikal spesifik

sesuai kebutuhan
Sanggup bekerja sesuai aturan
Bekerja sesuai instruksi
Bekerja sesuai tuntutan tek.
Teknologi yang mapan
Pemahaman aspek teknikal
Penghargaan untuk unjuk kerja
individual
Spesialisasi teknikal
Manajer handal

11/15/16

TUNTUTAN BARU
Kompetensi generik yang siap
dikembangkan
Berinovasi
Mandiri dan berpartisipasi
Akrab dengan teknologi
Menghadapi teknologi baru
Pemahaman kebutuhan konsumen
Penghargaan untuk unjuk kerja
Kelompok
Perluasan wawasan
Pemimpin berwawasan
dan inspiratif
6

Kaizen Sebagai Dasar TPM

Pengertian Umum

Penyempurnaan berkesinambungan dalam kehidupan

pribadi, keluarga, lingkungan sosial dan tempat kerja

Start penyempurnaan

Pada tempat kerja : Melakukan perbaikan yang

berkesinambungan dgn melibatkan elemen organisasi (dasar
TPM)

Adanya kesadaran akan kebutuhan untuk melakukan

perbaikan dgn diawali kesadaran thdp adanya masalah

Segmen Program Kaizen

11/15/16

Beorientasi pada Manajemen, kelompok dan individu

7

Kaizen Berorientasi Manajemen

Merupakan pilar pertama, yg memusatkan pada

masalah logistik dan strategis dg momentum
pada kemajuan moral terutama jajaran
manajemen dan staf.
Bentuk kelompok :
Tim Kaizen
Project GKM
Gugus tugas

11/15/16

Kaizen Berorientasi Kelompok

Definisi : kelompok kecil

Bentuk :
Gugus Kendali Mutu
Gerakan Zero Defect
TPM
Dll.

Kaizen Berorientasi Individu

11/15/16

Dimanifestasikan dalam bentuk sumbang saran

9

11/15/16

10

Alasan Pentingnya Manajemen Maintenance

Semakin kompleksnya pekerjaan maintenance

Tuntutan kualitas pekerjaan
Tuntutan akan waktu penyelesaian pekerjaan yang dipercepat untuk
menjamin ketersediaan mesin dan peralatan secara optimum pada
saat mesin akan digunakan
Adanya kebutuhan akan informasi yang dapat menunjang pekerjaan
perawatan
Membantu menciptakan kondisi kerja yang aman dan tertib
Menentukan metoda evaluasi yang berguna dalam pengawasan
perawatan
Mengoptimalkan ongkos perawatan

11/15/16

11

Aspek Dasar Manajemen Maintenance

Tujuan, adalah sangat penting dalam menilai serta menentukan

tujuan perawatan
Organisasi, adalah penyusunan tenaga kerja dan pembagian tugas
untuk tenaga kerja bagian perawatan
Metoda, metoda atau sistem adalah urutan pelaksanaan kegiatan
pekerjaan perawatan dan bagaimana serta dimana pekerjaan itu
dilaksanakan
Ketenagakerjaan, biasanya yang berhubungan dengan rekrutmen,
penempatan, latihan, kenaikan pangkat dan pemberhentian
Lingkungan, yang dimaksud adalah meliputi kondisi lingkungan kerja
seperti tempat kerja, kantor, gudang dan kondisi fisik lainnya
Mesin dan peralatan, adalah semua yang digunakan dalam
melakukan pekerjaan perawatan

11/15/16

12

Aktivitas Manajemen Maintenance

Pengawasan dan pelaksanaan pelumasan

Perbaikan mesin dan pelumasan secara berkala
Melakukan pengecekan, terutama check-up pada waktu start
Penyediaan suku cadang dan material
Melalui penggantian atau peremajaan secara periodik
Safety
Terutama pengamanan peralatan operasional
Administrasi ( termasuk adm. Assuransi, seperti klaim utk ketel uap
atau peralatan produksi lainnya )
Pemeliharaan lingkungan kerja termasuk polusi udara, suara dll.

11/15/16

13

Pengertian Total Productive Maintenance

Total productive maintenance (TPM)
merupakan konsep perawatan yang
melibatkan semua karyawan, dengan
tujuan mencapai efektifitas pada
seluruh sistem melalui partisipasi dan
kegiatan perawatan yang produktif
11/15/16

14

Definisi TPM

11/15/16

Maksud TPM memaksimalkan tingkat

keefektifitasan fasilitas (Overall Effectiveness)
TPM membentuk sistem PM secara maksimal,
shg peralatan/mesin bertambah umur pakai
TPM dapat diimplemantasikan di berbagai
departemen
TPM Melibatkan seluruh elemen organisasi
Dasar dari promosi TPM terutama motivasi dari
manajemen yg arahnya :Outonomous small
group activities
15

Fokus Kegiatan
Lebih dititikberatkan pada seluruh sistem,
keterlibatan karyawan merupakan kunci
sukses dalam pengembangan kualitas
layanan sesuai kebutuhan pelanggan,
artinya pelaksanaannya selain dilakukan
teknisi perawatan juga membutuhkan
keterlibatan karyawan dari bagian lain,
seperti produksi, pengadaan, dll.
11/15/16

16

Arti Total

Keefektifitasan total menunjukkan sasaran

akhir yang ingin dicapai TPM adalah
keuntungan atau efisiensi
Sistem maintenance total mencakup
Maintenance Prevention (MP), dan Preventive
Maintenance serta Maintenability Improvement
(MI)
Partisipasi total yang merupakan partisipasi
seluruh karyawan dari tingkat atas sampai
tingkat bawah mengikuti autonomous
maintenance dengan melalui kelompok kecil

11/15/16

17

Tujuan dan Sasaran TPM

Tujuan :

Mengurangi waktu tunggu

Meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu produktif
Memperpanjang umur pakai
Melibatkan pemakai dalam sistem maintenance
Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan
kemampu rawatan
Mencapai losses nol melalui kegiatan kelompok kecil

Sasaran :

11/15/16

Mengembangkan hubungan "Manusia-Mesin" dan Tempat

kerja yang bermutu.
Peningkatan produktifitas
Memaksimalkan kefektifitasan fasilitas, terutama dalam :
Total ketersediaan alat/mesin
Mengurangi defects, menstabilkan dan meningkatkan
kualitas produk

18

Lima Pokok Definisi

1.

Bermaksud mendapatkan manfaat yang paling efektif dari peralatan

2.

Membangun Sistem PM yang menyeluruh

3.

4.

5.

Meingikutsertakan semua orang yang berkaitan dengan Peralatan /

Mesin
Mempersyaratkan dukungan dan kerjasama setiap orang mulai dari
manajer ke bawah
Merpromosikan dan penerapan kegiatan PM dengan dasar kegiatan
kelompok kecil yang mandiri.

11/15/16

19

Segi-segi penting dlm penerapan TPM :

1.Kegiatan kegiatan yang memaksimalkan

ke-efektifan dari peralatan.
2.Perawatan yang mandiri oleh para operator.
3.Kegiatan kegiatan kelompok kecil
pimpinan

Elemen TPM : Pendekatan Total, Upayaupaya Produktif dan Perawatan

11/15/16

20

Komponen strategi :

1. Membangun suatu perusahaan dgn mengoptimalkan keefektifitasan

sistem sepanjang umur pakai
2. Menggunakan pendekatan shoop floor guna membangun suatu
organisasi yang mencegah setiap bentuk rugi-rugi ( losses )
3. Melibatkan seluruh bagian dalam mengimplementasikan TPM,
termasuk bagian pengembangan, penjualan dan administrasi.
4. Melibatkan semua orang dalam perusahaan.
5. Melaksanakan kegiatan zero loss melalui aktivitas
kelompok - kelompok kecil ( small group activities ).

11/15/16

21

Pengembangan Strategi :
Increased Productivity

Cost reduction

Improved Product

Enhanced Safety
Records
Increased Profit

11/15/16

TPM

Higher Costume
Satisfaction

Improved Employee
Morale
Reduction in
Machine Failure

22

Harapan yang dihasilkan dari penerapan TPM :

1.Hasil hasil yang nyata dan terukur
Perusahaan yang telah mengimplementasikan TPM dengan baik memiliki
tingkat kerusakan peralatan, kecelakaan
kerja, produk cacat, keluhan
konsumen, serta biaya produksi yang rendah.

2.Mengubah lingkungan kerja.

Dengan TPM perusahaan yang sebelumnya tidak teratur ( kotor ), penuh
dengan sisa-sisa material produksi, kebocoran-kebocoran aliran, peralatan
berkarat dan lainnya berubah menjadi lingkugan kerja yang bersih dan nyaman.

3.Mengubah pekerja.
Dalam melakukan aktivitas TPM, pekerja menjadi lebih termotivasi, lebih terlibat
dan lebih berpengetahuan dan terampil dalam melakukan pekerjaannya. TPM
membantu operator mengenal lebih jauh peralatan kerjanya, memperluas
tanggungjawab dan kebanggaan atas tempat kerjanya.

11/15/16

23

Langkah Implementasi TPM :

Mengumumkan keputusan pimpinan puncak untuk

memperkenalkan TPM
Melancarkan kampanye
Menciptakan organisasi yang mengarah pada peningkatan TPM
Menentukan dasar-dasar kebijakan dan sasaran TPM
Merumuskan master plan untuk pengembangan TPM
Menguasai Kick Off TPM
Meningkatkan keefektifan alat
Menetapkan sebuah program maintenance mandiri bagi operator
Menyusun sebuah program scheduling maintenance
Menyelenggarakan pelatihan untuk meningkatkan ketrampilan
operasi dan maintenance
Kembangkan program pengelolaan maintenance secara dini
Penerapan TPM secara penuh dan arahkan untuk sasaran yang
lebih tinggi.

11/15/16

24

Contoh Model Struktur Organisasi Implementasi TPM :

TPM
Responsible
(PlantManager)

TPM
Office

5S

Autonomous
Maintenance

Quality
Maintenance

11/15/16

Planned
Maintenance

Early
Equipment
Management

Safety

Individual
Improvement

Training
Development

25

Hubungan TPM dgn Toyota Production System

Toyota Production System = Absolute elimination of waste
Multi process handling
Implementation

Flow Process

TPM

Equipment Effectiveness
(eliminating the Six
Big Losses)

Breakdown Losses

Eliminating defects
Set-up and
adjustment losses

Just In Time Production

Kanban

Stockless production
Reduced lot size, quick set-up

Established Standard
Autonomation
Visual Control
Easy of operation
(machine operability
11/15/16

Multi process
handling
Flow Process
Eliminating defects
Multi process
handling
Multi process
handling
Flow Process

Idling and minor

stopped losses

Speed losses

Defects Losses

Yield Losses

26

Aktivitas dasar :

11/15/16

Perbaikan Terfokus (Focused Improvement)

Maintenance Mandiri (Autonomous Maintenance)
Pelatihan
Maintenance Terencana (Planned Maintenance)
Penanganan permasalahan sejak dini
(Early management)
Meningkatkan kualitas manajemen Perawatan (Quality
Management)
Partisipasi bagian administrasi dan penunjang lainnya dalam TPM
(Supporting Departement)
Manajemen K3 dan Lingkungan
27

8 Pillar of TPM
1.

2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

11/15/16

Improvement Activities to Increase Equipment

Effectiveness
Autonomous Maintenance Program by Operators
Planned Maintenance System
Operations and Maintenance Skills Training
MP and Design Early Equipment Management
Quality Maintenance
TPM in Administrative and Support Departments
Building a Safe, Environmentally Friendly System

28

Pengukuran :

Mengukur Availability :
Operating time
Availablity = ------------------ x 100 %
Loading time

Mengukur Performance Efficiency :

Theoretical cycle time
Operating speed rate = ---------------------------------Actual cycle time
Actual processing time
Net operating rate =
---------------------------------Operation time
Operating speed rate
Performance Efficiency = ----------------------------- x 100 %
Net operating rate

11/15/16

29

Pengukuran (lanjutan ) :
Mengukur Quality
Amount produced amount defect- amount reprocessed
Quality = -------------------------------------------------------------x 100 %
Amount produced

Jika dalam sistim proses :

Operation time Performance losses quality losses
Quality = -------------------------------------------------------------x 100 %
Operation time Performance losses

Mengukur Overall effectiveness

Overall effectiveness = availability x performance x quality x 100 %

11/15/16

30

Contoh :

Working hours per day : 60 min x 8 = 480 min.

Loading time per day : 460 min.
Downtime per day : 60 min.
Operating time per day : 400 min.
Output per day : 400 products.
Types of downtime :

Setup = 20 min.
Breakdowns = 20 min.
Adjustments = 20 min.

Defects = 2 %
Availability (operating rate) = (400 : 460) x 100 % = 87 %
Ideal cycle time : 0,5 min/prod. And actual cycle time : 0,8 min./prod.
Operating speed rate = (0,5 : 0,8) x 100 % = 62,5 %
Net operating rate = ( 400 pcs x 0,8 : 400 min.) x 100 % = 80 %
Performance rate = 0,625 x 0,8 x 100 % = 50 %
Quality rate =98 % , OEE = 0,87 x 0,5 x 0,98 x 100 % = 42,6 %

11/15/16

31

Skema Perhitungan OEE

Equipment

Six big loss

Loading Time

1. Equipment and
process failure

Calculation of overall equipment effectiveness

Operating
time

11/15/16

3. Idling and
Minor stoppages
4. Reduced speed

Defect Losses

Speed
Losses

Not
operating
time
Valuable
operating
time

Downtime
Losses

2. Set up and
adjustment

5. Defect
in process
6. Reduced
yield

Overall Equipment Effectiveness = Availability x Performance efficiency x

Rate of quality products
32

Sasaran Pengembangan Perencanaan

Induk (Master Plan)

11/15/16

Maintenance mandiri melalui aktifitas kelompok

kecil terutama di departemen produksi
Mendeteksii kerusakan secara dini
Meningkatkan preventive maintenance system
dan maintainability

33

TPM Policy (Contoh)

Kebijakan dasar
Memaksimalkan efektifitas peralatan
Meningkatkan kualitas, peningkatan keselamatan dan
mereduksi ongkos
Menaikan moral
Sasaran
Terlihat adanya peningkatan kondisi perusahaan
diseluruh departemen
Aktivitas utama

11/15/16

Peningkatan produktifitas dengan cara mereduksi breakdown termasuk

keselamatan dan delivery
Peningkatan produktifitas dan mereduksi inventory dengan mengurangi
waktu setup dan adjusment
Meningkatkan kualitas dan mengurangi losses dengan cara melakukan
monitoring terhadap alat
dll
34

Promosi TPM

11/15/16

Sasaran promosi TPM dapat terimplementasi

melalui bottom-up sistem akan jauh lebih
berhasil.
Aktivitasnya dilakukan dgn kelompok kecil
secara terus menerus
Kelompok kecil dibentuk dan difungsikan
disetiap tingkatan
Manajemen menegaskan dan memberikan
dukungan nyata
35

Struktur Promosi TPMExample of TPM

Effectiveness (Recipients of the PM Prize)
Top management : PM policy, Goal setting,
sbg pusat komite promosi TPM
Middle management : Departemental
policy TPM, goal setting, komite
promosi TPM departemen
Workshop mangement :
Menetapkan sasaran TPM yg
disesuaikan dg kelompok, aktivitas
PM kelompok

Design
11/15/16

Maintenance

Operations
36

Pola Pembinaan dan Pengendalian

Kembali ke basis disiplin

11/15/16

Meningkatkan kepedulian seluruh personil untuk ikut

serta melakukan perawatan mandiri dan preventive
maintenance
Meningkatkan kepedulian personil terhadap
pemeliharaan tempat kerja
Melakukan penataan tempat kerja dengan melalui :
Penerapan kartu-kartu maintenance
Melakukan pemeriksaan
Menerapkan metoda penyimpanan yang benar

Penerapan 5 R
37

Penerapan 5 R
Jepang

Indonesia

Makna

Seiri

Sisih (Ringkas)

Sisih barang-barang yang tidak diperlukan

di tempat kerja dan buang

Seiton

Susun (Rapi)

Susun barang yang diperlukan supaya

mudah ditemukan siapa saja bila
diperlukan

Seisho

Sapu (Resik)

Bersihkan dengan teratur supaya tidak

ada debu

Seiketsu

Standar (Rawat)

Pelihara tempat kerja/mesin atau pun

peralatan setiap saat

Shitsuke

Sikap (Rajin)

Patuhi disiplin kerja atas kesadaran

sendiri

11/15/16

38

1. SEIRI (Sort)
Segregate and Red Tag all unwanted,reworkable and obsolete items.
Dispose off the unwanted items.
Keep the bare essentials and clear of the
walkways.
Identify abnormal occurrences
Remove the clutter and avoid accidents.

11/15/16

39

2. SEITON (Set in Order)

Mark appropriate location and

quantity for each item
Use signboards, labels, colours
codes for easy identification.
Use index for files, records, drawings
etc. to facilitate retrievability.
Plan storage and accessibility.

A Place for everything and

everything in its place.

11/15/16

40

3. SEISO(Shine)
Clean and inspect defined areas, workplace,
machines and other items.
identify abnormal situations like noise, heat,
vibration etc.
Take remedial action to prevent re-occurrence.
Clean and healthy place eliminates waste.

11/15/16

41

4. SEIKETSU (Standardise)
Establish standards.
Develop visual controls to expose
abnormality.
integrate with daily work management.
Prevent deterioration using 5W & 1H
strategy.
Standards improve reliability and
consistency.

11/15/16

42

5. SHITSUKE (Self Discippline)

Create an enviroment through slogans,
posters and other visuals
Set an example, from a habit.
Conduct audits to evaluate approach and
results.
Recognise 5S achievements.
Walk the talk :
Action speaks louder than the words

11/15/16

43

5S for creating safe and pleasent workplace

11/15/16

44