INSTITUTO TECNOLGICO

SUPERIOR DE RIOVERDE
INTEGRANTES
ALEJANDRO VZQUEZ GUZMN
CESAR ALEJANDRO MONREAL REYNA
IGNACIO ANGUIANO MOCTEZUMA
ESSU JOSAFAT RODRGUEZ CASTILLO
JOS NGEL BEZ JARAMILLO

HERRAMIENTAS DEL LEAN

MANUFACTURING
El Lean manufacturing es una estrategia de
produccin, que esta constituida por algunas
herramientas, cuyo propsito principal es eliminar
todas las operaciones que no agregan valor al
producto final (producto y/o servicio). Cabe aclarar, la
implementacin de esta herramienta es valida para
cada proceso, lo cual conlleva a eliminacin o
reduccin al mnimo de desperdicios dentro de dicho
proceso.

HERRAMIENTAS DEL LEAN

MANUFACTURING
Las herramientas que componen la filosofa lean, son las siguientes:
5 Ss:
Estrategia que permite tener cada rea de trabajo mas limpia, mas organizada
y mas segura, por medio de tcnicas simples que permiten lograr el objetivo.
Objetivo:
Lograr el funcionamiento ms eficiente y uniforme de las personas en los
centros de trabajo.

LAS 5 SS:
SEIRI (Clasificar):
Etiqueta roja: elementos a eliminar (no tiles para el trabajo), luego se llevan
a una zona de almacenamiento transitorio y se descartan o se usan en otra
rea en la que sean necesarios.
Sin etiqueta: Elementos necesarios en el rea de trabajo, Permanecen en el
rea.

SEITON (Ordenar):
Ubicar cada cosa en su lugar, "un lugar para cada cosa, y cada cosa en su
lugar"

SEISO (Limpiar):
Eliminar la suciedad y el polvo de todos los elementos de la fabrica, permite
inspeccionar los equipos constantemente, y reduce las fallas en los equipos.

 SEIKETSU (Estandarizar):
Mantener las primeras 3 Ss constantemente.

SHITSUKE (Disciplina):
Significa evitar que se rompan elementos ya
establecidos, este es el puente entre las 5 Ss y el
Kaizen (mejoramiento continuo)

BENEFICIOS DE LAS 5 SS:

Mayores niveles de seguridad que implican una mayor
motivacin de los empleados

Mayor calidad
Tiempos de respuesta mas corto
Aumenta la vida til de equipos
Genera cultura organizacional
Reduccin en las perdidas, se reducen los defectos por falla
de equipos y operarios

JIT (JUSTO A TIEMPO):

Filosofa de produccin que consiste en terminar de producir el
articulo o la parte al momento de ser requerido por el cliente, o
por el siguiente centro de trabajo en el proceso de manufactura.
Esto reduce los niveles de inventario considerablemente y por
ende hay una reduccin significativa en los costos.
Los siete pilares del Justo A Tiempo:
Igualar oferta y demanda
El peor enemigo: el desperdicio
El proceso debe ser continuo, no por lotes
Mejora continua
Es primero el ser humano
La sobreproduccin = Ineficiencia
No vender el futuro

KANBAN
es unsistema de informacinque controla de modo armnico la
fabricacin de los productos necesarios en la cantidad y tiempo
necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el
interior de lafbrica, como entre distintas empresas.

Tambin se denomina sistema de tarjetas, pues en su

implementacin ms sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los
contenedores de materiales y que se despegan cuando estos
contenedores son utilizados, para asegurar la reposicin de dichos
materiales. Las tarjetas actan de testigo del proceso de produccin.
Otras implementaciones ms sofisticadas utilizan la misma filosofa,
sustituyendo las tarjetas por otros mtodos de visualizacin del flujo.

TIPOS DE KANBAN
1. Kanban de produccin: Contiene la orden de produccin
2. kanban de transporte: utilizado cuando se translada un
producto

3. kanban urgente: emitido en caso de escases de un producto

4. kanban de emergencia: cuando a causa de componentes
defectuosos, averas en las maquinas, trabajos especiales o
trabajos extraordinarios en fin de semana se producen
circunstancias inslitas.

5. kanban de proveedores: se utiliza cuando la distancia de la

planta al proveedor es considerable, por lo que el plazo del

transporte es un termino importante a tener en cuenta

INFORMACIN DE LA TARJETA KANBAN

1. numero de componente y su descripcin
2. nombre/numero del producto
3. cantidad requerida
4. tipo de manejo de material requerido
5. donde debe ser almacenado cuando sea terminado
6. punto de reorden
7. secuencia de ensamble/ produccin del producto

TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL)
Esta orientado a crear un sistema organizativo que maximiza
la eficiencia de todo el sistema productivo.
Objetivos: estratgicos, operativos y organizativos.

Estratgicos:
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas
desde las operaciones de la empresa, gracias a la
contribucin de la mejora de la efectividad de los sistemas
productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin
de costos operativos y conservacin del "conocimiento"
industrial

Operativos:
El TPM tiene como propsito en las acciones cotidianas que los
equipos operen sin averas y fallos, eliminar toda clase de
perdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear
verdaderamente la capacidad industrial instalada.

Organizativos:
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la
moral del trabajador, crear un espacio donde cada persona
pueda aportar lo mejor de s, todo esto, con el propsito de
hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro,
productivo y donde trabajar sea realmente grato.
en conclusin:
"cero accidentes, cero defectos y cero fallos"

PARA LOGRAR DICHO OBJETIVO, EL TPM

BUSCA:
Maximizar la eficacia del tiempo
Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida
del equipo

Involucrar a todos los departamentos que planean, disean, usan, o

mantenien en el equipo en la implementacin del TPM.

Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta direccin

hasta los operarios de planta (piso)

Promover el TPM a travs de motivacin con actividades autnomas de

pequeos grupos

cero accidentes
cero defectos
cero averas

VERIFICACIN DEL PROCESO

(JIDOHKA)
Cuando en el proceso de produccin se instalan sistemas
Jidohka se refiere a la verificacin de calidad integrada al
proceso.
La filosofa jidohka establece los parmetros ptimos de calidad
en el proceso de produccin, es decir compara los parmetros
del proceso de produccin contra los estndares establecidos y
al si al hacerse la comparacin los parmetros del proceso no
corresponden con los estndares de produccin, entonces el
proceso se detiene, alertando que se tiene una situacin
inusual en el proceso que debe ser corregida, para evitar as
que el error (defectuosos) se propaguen en operaciones
subsiguientes, perdiendo tiempo y dinero .

Existen diferentes tipos de Jidohka: visin, fuerza, longitud,

peso, volumen, etc., esto depender de las caractersticas de
cada producto.
Cada miembro del equipo al descubrir un problema en su
estacin de trabajo deber corregir el problema, si no pueden,
podrn detener la lnea de produccin.
Objetivo:

Asegurar calidad el 100% del tiempo

Prevenir averas del equipo
Usar eficazmente la mano de obra

DISPOSITIVOS PARA PREVENIR

ERRORES (POKA YOKE)
Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayude a
prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace evidentes para
que sean advertidos por los operarios y sean corregidos a tiempo. En
definitiva lo que busca el Poka Yoke es eliminar los defectos del
producto, previniendo o corriendo los errores lo antes posible.
El sistema Poka Yoke exige el 100% de inspeccin en el proceso, de
alli la retroalimentacin y accin inmediata cuando ocurren los fallos.
Los efectos del Poka Yoke en la reduccin de defectos va a depender
en el tipo de inspeccin que se lleve, a saber:

chequeo al inicio de la lnea

auto chequeo
chequeo continuo.

Funciones reguladoras del Poka Yoke:

Mtodos de control: Apagan las maquinas o bloquean los sistemas de
operacin previniendo que el defecto contine ocurriendo.
Mtodos de advertencia: Advierte al trabajador de la anormalidad ocurrida,
llamando su atencin con una luz o sonido.

Clasificacin de los mtodos Poka Yoke:

Mtodos de contacto: Es cuando un dispositivo censa el acabado o
dimensiones de la pieza.
Mtodo del valor fijo: Las anormalidades se detectan con la inspeccin de un
nmero especifico de movimientos, en casos donde las operaciones deben
repetirse un numero determinados de veces.
Mtodo del paso-movimiento: Aqu las anormalidades son detectadas
inspeccionando los errores en movimientos estandares donde las operaciones
son realizadas con movimientos predeterminados. (este es el mtodo ms
utilizado y mas efectivo)

Caractersticas principales de un buen sistema Poka

Yoke:

Son simples y baratos. si son demasiado caros o

complicados, su uso no es rentable

Son parte del proceso, llevan a cabo el 100% de

inspeccin

Son ubicados cerca o en el lugar donde ocurre el

error.

MEJORA CONTINUA (KAIZEN)

Su objetivo constiste en incrementar la productividad
controlando el proceso de manufactura mediante la
reduccin del tiempo de ciclo, la estandarizacin de criterios
de calidad, los metodos de trabajo por operacin y la
eliminacin de desperdicios en cualquiera de sus formas.

LOS DIEZ MANDAMIENTOS DEL KAIZEN:

1. El desperdicio es el enemigo nmero 1; para eliminarlo es preciso ensuciarse las
manos

2. Las mejoras graduales hechas continuamente no son una ruptura puntual

3. Todo el equipo de trabajo esta involucrado, independiente de su nivel de jerarquia
4. Es una estrategia de bajo costo, cree en un aumento de la productividad sin
inversiones significativas

5. Es aplicable en cualquier organizacin (universalidad)

6. Los problemas, los desperdicios son visibles para todos
7. Centra la atencin en el lugar donde realmente se crea valor
8. Se orienta a los procesos
9. Pririza a las personas, son ellas quienes orientan los procesos
10.Aprendizaje organizacional es "aprender haciendo"

PASOS PARA LA IMPLEMENTACIN DEL

KAIZEN:
Paso 1: Seleccin del tema de estudio
Paso 2: Crear la estructura para el proyecto (equipo)
Paso 3: Identificar la situacin actual y formular los objetivos
Paso 4: Diagnostico del problema
Paso 5: Formular un plan de accin
Paso 6: Implantar mejoras
Paso 7: Evaluar los resultados

PRINCIPIOS BASICOS PARA INICIAR LA

IMPLATACIN DEL KAIZEN
1. Descartar la idea de arreglos improvisados
2. Pensar en como hacerlo, no en porque no puedo hacerlo
3. No dar excusas, comenzar a preguntarse porque ocurre tan frecuente
4. No busques perfeccin apresuradamente, busca primero el 50% del objetivo
5. Si cometes un error corrigelo inmediatamente
6. No gaste tu dinero en Kaizen, usa tu sabiduria
7. La sabiduria surge del rostro de la adversidad
8. Para encontrar las causas de todos tus problemas, preguntante 5 veces
porqu?

9. Las sabiduria de 10 personas es mejor que el conocimiento de 1

10.Las ideas de Kaizen son infinitas.

CICLO DEMMING (PHVA:PLANEARHACER-VERIFICAR-ACTUAR)

Demming destaco la importancia de l
constante interaccin entre
investigacin, diseo, produccin y
ventas en la conduccin de negocios de
la compaia.
Para llegar a una mejor calidad que
satisfaga a los clientes, deben recorrerse
constantemente las 4 etapas, con la
calidad como criterio mximo.

 Despues, este concepto de hacer girar siempre la rueda de demming se extendio a todas
las fases de la administracin. En esta forma, los ejecutivos japoneses reconstruyen la
rueda de demming y la llaman ciclo PHRA, para aplicar a todas las situaciones y fases.
Este ciclo es una serie de actividades para el mejoramiento.
Planificar: Significa estudiar la situacin actual, definir el problema, analizarlo, determinar
sus causas y formular el plan para el mejoramiento.
Hacer: significa ejecutar el plan
Verificar: (Revisar): Significa ver o confirmar si se ha producido la mejora deseada
Actuar: Significa institucionalizar el mejoramiento como una nueva practica para
mejorarse, o sea, estandarizarse. Tan pronto como como se hace un mejoramiento se
convierte en un estandar que se le aplicara de nuevo el ciclo al hacer "girar" la rueda,
para obtener mas mejoramientos.