Se entiende por mantenimiento correctivo la correccin de las averas o fallas,

cuando stas se presentan. Es la habitual reparacin tras una avera que oblig a
detener la instalacin o mquina afectada por el fallo.
Histricamente, el mantenimiento nace como servicio a la produccin. Lo que se
denomina Primera Generacin del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende
desde el inicio de la revolucin industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos
das la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de
maquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevencin de las
fallas en los equipos no era una Prioridad para la mayora de los gerentes.
A su vez, la mayora de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba sobre
dimensionada. Esto haca que fueran fiables y fciles de reparar. Como resultado
no haba necesidad de un mantenimiento sistematizo mas all de limpieza y
lubricacin, y por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva.

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo:

El programado y el no programado.
La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone
la reparacin de la falla inmediatamente despus de presentarse, el
mantenimiento correctivo programado o planificado supone la correccin de
la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la informacin y
los materiales necesarios y adems el momento de realizar la reparacin se
adapta a las necesidades de produccin.

Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la

reparacin de averas cuando surgen, como base de su mantenimiento: ms
del 90% del tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento se
destinan a la reparacin de fallos.
La mayora de estas empresas son empresas pequeas con menos de 100
empleados, en las cuales el dueo cree que no se debe invertir mucho dinero
para realizar mantenimiento a la maquinaria.

VENTAJAS
No genera gastos fijos.
No es necesario programar ni prever ninguna actividad.
Slo se gasta dinero cuanto est claro que se necesita hacerlo.
A corto plazo puede ofrecer un buen resultado econmico.
Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningn efecto,
como los dispositivos electrnicos.

DESVENTAJAS
La produccin se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos
pueden producirse en cualquier momento.
La vida til de los equipos se acorta.
Supone asumir riesgos econmicos que en ocasiones pueden ser importante.
Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo.
Determinados equipos necesitan adems de continuos ajustes, vigilancia,
engrase, incluso para funcionar durante cortos periodos de tiempo.
Basar el mantenimiento en la correccin de fallos supone contar con tcnicos
muy cualificados, con un stock de repuestos importante, con medios
tcnicos muy variados, etc.

CARTER DE BOMBA HIDRULICA

CALDERA INDUSTRIAL

DEBIDO A CONDICIONES DE EXTREMA SUCIEDAD Y DESGASTE EN EL

INTERIOR DEL EQUIPO.

TUBERIA DE VAPOR

BOMBA HIDRAULICA

MAL FUNCIONAMIENTO Y DETERIORO EXTREMO.

OBJETIVO
El anlisis de averas tiene como objetivo determinar las causas que han
provocado determinadas averas (sobre todo las averas repetitivas y aquellas
con un alto coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es
importante destacar esa doble funcin del anlisis de averas:
Determinar las causas de una avera.
Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas.

CAUSAS DE LOS FALLOS

Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas
cuatro:
Por un fallo en el material.
Por un error humano del personal de operacin.
Por un error humano del personal de mantenimiento.
Condiciones externas anmalas.