MANTENIMIENTO PLANIFICADO

PRESENTADO EN LA ASINATURA DE ELECTIVA (TPM) AL

INGENIERO ALEXANDER FONTANILLA FONSECA

BARROS ALARCON JUAN DANIEL

DE LA HOZ RANGEL GILBERTO MANUEL
MARTINEZ RICARDO MARIA VIRGINIA
POLO PADILLA EMIR FAUSTINO

UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA
RIOHACHA, LA GUAJIRA
2017
 MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Se establece para lograr:

OBJETIVO 1: OBJETIVO 2:
Mantener el equipo y el proceso lograr la eficacia y la eficiencia
en condiciones ptimas en costes

Para lograrlos:

El mantenimiento planificado ofrece una actividad metdicamente estructurada

 MANTENIMIENTO PLANIFICADO

1. Gestion del equipo en las industrias del proceso

2. Mantenimiento planificado para industrias de procesos
3. El sistema de mantenimiento planificado
4. Mejora de la eficacia del mantenimiento
5. Creacin de un sistema de mantenimiento planificado
6. Realizacion paso a paso del mantenimiento planificado
1. Gestin del equipo en las industrias del procesos

En una industria de proceso, la gestin del

equipo est profundamente influenciada por
tres factores:
las caractersticas especiales de sus equipos.
la naturaleza de sus procesos y los fallos de las
instalaciones
la capacidad y funciones de su personal de
mantenimiento.
 Caractersticas especiales de sus equipos
Las plantas de produccin de las industrias de proceso consisten usualmente en equipos
estticos, equipos dinmicos y los instrumentos de medida y mecanismos de control.

Equipo Caracteristicas Debilidades

Tamao grande y en aumento Diseo
Uso de materiales nuevos
Equipo estatico
Maquinaria rotativa Mayor y mas rapida
No equipo de reserva
Equipo de medicion y control Digitalizacion creciente
no perfectamente
apropiado y diferentes
condiciones de operacin
(debido a la diversifivacion de
primeras materias.etc)
Problemas a menudo invisibles
hasta la aparicion de la averia.
Alta tasa de fallos tempranos
Largos periodos de MTTR
Cada vez mas cajas negras
 Fallos del equipo y problemas de proceso

Las industrias estn plagadas de problemas de proceso que son a menudo crnicos y provocados por una
combinacin de causas tales como bloques, fugas, contaminacin y derrames de polvo.

Los fallos del equipo y prdidas de proceso pueden clasificarse en cinco amplias categoras:

-Fallos del equipo o problemas de proceso que causan paradas.

-Anormalidades de calidad.
-Anormalidades referentes a consumos unitarios.
-Reducciones de capacidad.
-Problemas de seguridad y entorno.
 Equipo estatico:
Cambios en el interior del equipo (deformacion
debida a la corrosion, vibraciones, piezas flojas
o caidas. Etc, contaminacion, bloqueos, erosion,
PROBLEMAS Y PERDIDAS OBVIO fugas internas, degradacion de materiales.
Cambios en los equipos de medida y control
1. Fallos del equipo o problemas (cables rotos, cortos circuitos, contaminacion,
de proceso que causan bloqueos, degradacion de materiales, errores de
paradas. Desordenes en el programacion, seales erroneas.
2. Anormalidades de calidad. equipo y defectos
3. Anormalidades en consumos ocultos
unitarios.
4. Reducciones de capacidad.
5. Problemas de seguridad y
entorno
Maquina rotativa:
Cambios en el interior y exterior de maquinas
(deformacion debida a corrosion, vibraciones,
piezas flojaso caidas, etc. Contaminacion,
bloqueos, fugas, erosion, degradacion de
materiales.
Problemas comunes y sus causas
 la capacidad y funciones de su personal de mantenimiento.

Su papel es primordialmente administrativo, y los

subcontratistas realizan la mayor parte del trabajo de
reparaciones y mantenimiento. A menudo, el personal de
mantenimiento de la empresa recibe una formacin
insuficiente para mejorar su capacidad.
2. Mantenimiento planificado para industrias de
procesos
En el TPM, el mantenimiento planificado se basa en dos pilares: por una
parte en el mantenimiento autnomo del departamento de produccin y por
otra en el especializado del departamento de mantenimiento. En un sistema de mantenimiento
planificado, el personal de mantenimiento realiza dos tipos de actividades:

Mejora de la tecnologa y habilidades

Mejora del equipo
de mantenimiento

Capacidades de mantenimiento Apoyo del mantenimiento autnomo

especializado
Capacidades de reparacin de equipos
Capacidades de inspeccin y medida
Capacidades y tcnicas de diagnstico de
equipos
Nueva tecnologa de mantenimiento
Mantenimiento planificado (6 pasos)
Mantenimiento correctivo
Prevencin del mantenimiento
Manterimiento predictivo
Funcin del mantenimiento planificado en la gestin del equipo

La gestin del equipo asegura que el equipo funcione y

rinda como se esperaba durante toda su vida, es decir,
desde la planificacin, fabricacin, instalacin y
operacin, hasta su desecho.
Mantenimiento
Planificado

Gestin temprana Gestin durante la

Desecho
del equipo vida til
Regmenes de mantenimiento
Mantenimiento basado en tiempo (TBM)
Mantenimiento basado en condiciones (CBM)
TBM
Mantenimiento de averas (BM)
Mantenimiento preventivo (PM)
Mantenimiento correctivo (CM) PM

CBM
Planificado BM

Tipos de mantenimiento CM

No
Planificado
 Mantenimiento basado en tiempo en el mantenimiento
planificado
La realizacin de tareas de
mantenimiento de acuerdo con un
programa establecido.
La decisin sobre el tipo de
mantenimiento a realizar
En qu equipos depender de las
polticas de empresa, planes a
medio y largo plazo, planes
anuales, etc.
Planificacin y
programacin
Tareas de mantenimiento
preventivo basado en tiempo
Chequeo y limpieza
Inspeccin
Reposicin de piezas y servicio
Reparacin
Mejora
Accin
Fiabilidad del mantenimiento
Fiabilidad del diseo
Fiabilidad de la evaluacin de
funciones/rendimientos
 Mantenimiento basado en condiciones en el mantenimiento
planificado

Tiene dos direcciones primordiales:

Supervisin de las condiciones: Inspeccin sobre la marcha (OSI):

Debe hacerse mientras el equipo est Ayuda a aumentar la precisin de la

funcionando para calibrar con precisin sus planificacin del mantenimiento con
funciones y rendimiento. parada.
 El mantenimiento de averas en el mantenimiento planificado

Consiste en reemplazar piezas o realizar otros trabajos de

reparacin despus de averiarse el equipo. Para facilitar las
reparaciones rpidas y la prevencin, hay que capacitar a los
operarios para que detecten las anomalas cuando realizan los
chequeos diarios o supervisan rutinariamente el equipo.
 3. El sistema de mantenimiento planificado
Las corporaciones organizan sus funciones de mantenimiento especializado de
formas diferentes, dependiendo de su tamao, tipo de actividad, organizacin
del personal, historial, etc.
 4. Mejora de la eficacia del mantenimiento
Para mejorar la eficacia del mantenimiento, hay que empezar por reducir los fallos del equipo, problemas
de proceso y prdidas tales como los defectos de calidad. altos consumos unitarios, produccin reducida y
problemas de seguridad y entorno.

El indicador bsico de la eficacia es la proporcin output/ input. Pero primero recomendamos medir la
eficacia actual usando el siguiente indicador de las mejoras:

Siendo los costes de mantenimiento = costes de TBM, CBM, BM y

reparaciones de fallos inesperados.
 5. Creacion de un sistema de mantenimiento planificado

El objetivo de la creacin de un mantenimiento planificado es eliminar los fallos. Para ello se deben tener
en cuenta y aplicar muy rigurosamente las seis medidas para el cero averas y las cuatro fases del cero
fallos las cuales forman una base excelente para un programa slido y eficaz.

Logro del cero averas

Para evitar accidentes y defectos hay que prevenir la posibilidad de fallos serios que hagan parar grandes
sistemas o procesos completos.

Las seis medidas para el cero averas

El departamento de mantenimiento no puede lograr el cero averas solamente con el mantenimiento
planificado. Tampoco el departamento de produccin puede lograrlo solamente con el mantenimiento
autnomo.
 Seis medidas para el cero avera

Eliminar el deterioro acelerado estableciendo las condiciones bsicas del equipo (limpieza,
lubricacin, y apretado de pernos)
Eliminar el deterioro acelerado cumpliendo las condiciones de uso.
Restaurar el equipo hasta su condicin optima restaurando el deterioro.
Restaurar los procesos hasta su condicin ptima aboliendo los entornos que causan el
deterioro acelerado.
Alargar las vidas tiles de los equipos corrigiendo las debilidades de diseo.
Eliminar los fallos inesperados mejorando las capacidades de operacin y mantenimiento.
 Cuatro fases para cero averas en equipo esttico
En las industrias de proceso son comunes numerosas unidades de equipo esttico tales como
columnas, tanques, tubos entre otros.
Implantacin de las actividades de mantenimiento paso a paso

Las ventajas del enfoque paso a paso consisten en que los resultados se
acumulan conforme se despliegan las actividades y se refuerzan y
contrastan entre s como parte integral del programa.

Auditoras
La clave para el xito del procedimiento paso a paso es el sistema de
auditoras: al terminar cada paso se auditan los resultados para
corroborarlos o proponer su mejora.
Los seis pasos de la creacin de un sistema de mantenimiento
planificado
Estas son algunas de las ventajas de una rutina de mantenimiento
planificado:

Mayor productividad de los recursos

Mayor fiabilidad de la capacidad existente
Mayor tiempo operativo
Mayor satisfaccin del personal, al alcanzar los objetivos de produccin y
comerciales
6. Realizacin paso a paso del mantenimiento planificado

Montar un sistema de mantenimiento planificado exige una preparacin cuidadosa y un

trabajo duro. Es ineficaz intentar hacerlo todo a la vez.

Paso 1: Evaluar el equipo y comprender las condiciones actuales de partida.

Paso 2: Restaurar el deterioro y corregir las debilidades
Paso 3: Crear un sistema de gestin de la informacin.
Paso 4: Crear un sistema de mantenimiento peridico
Paso 5: Crear un sistema de mantenimiento predictivo.
Paso 6: Evaluar el sistema de mantenimiento planificado
Paso 1 : Evaluar el equipo y comprender la situacin actual de
partida

Las plantas de proceso usan muchos tipos diferentes de equipos.

Incluso equipo iguales o similares pueden diferir en importancia
dependiendo de su funcin en el proceso.

Los registros deben facilitar datos para evaluar los equipos.

Formato
de
registro
 Evaluar y priorizar el equipo
En funcin :
-Seguridad
-Calidad
-Operabilidad
-Mantenibilidad
Criterios para evaluar caractersticas de equipos
 Rango de fallos
Los fallos se clasifican como grandes, intermedios o pequeos dependiendo del
grado del efectos en los equipos.

Comprensin de la situacin de los fallos y establecimiento de

objetivos de mantenimiento.

Para captar la situacin actual del punto de partida, se renen datos del nmero
de fallos.
Paso 2: Restaurar el deterioro y corregir debilidades

El primer paso de un programa de mantenimiento planificado es apoyar las

actividades de mantenimiento autnomo de los operarios restaurando el
deterioro acelerado, corrigiendo las debilidades de diseo y restaurando el
equipo hasta su condicin ptima.
Ayudar a los operarios a restaurar el deterior.
Corregir debilidades y alargar la vida de los equipos.
Evitar la repeticin de fallos.
Reducir los fallos de proceso.
 Paso 3: Crear un sistema de gestin de la informacin

Sobre este punto hay que considerar los siguientes puntos claves:

Antes de decidir el tipo de sistema, evaluar y mejorar el sistema de mantenimiento

existente y decidir cules son los datos necesarios.
Disear mtodos simples de entrada de datos para los responsables de mantenimiento.
Empezar con ordenadores personales.
Un sistema de gestin del mantenimiento informatizado no puede funcionar eficazmente
si persisten los fallos grandes e intermedios.
Creacin de un sistema de gestin de datos de fallos

Un sistema ele gestin de datos de fallos debe incluir tipos de

informacin, que faciliten a los operarios entrar a la base de datos.
El sistema debe ser capaz de generar informes para discusin de las
reuniones de cada maana.
Estos datos deben hacerse disponibles y analizarse a intervalos regulares
en forma de resmenes peridicos de fallos y listas de fallos de equipos.
Gestin informatizada del presupuesto de mantenimiento

Un sistema de gestin del presupuesto de mantenimiento calcula, asigna y

totaliza los presupuestos de mantenimiento. Debe generar las siguientes clases de
informacin:

Informes para diferentes tipos de trabajos de mantenimiento.

Programas de empleo de trabajos y materiales que faciliten informacin sobre
planes de trabajo, costes, empleo de materiales previsto, y stocks de materiales.
Listas de prioridades de trabajos.
Previsiones de vida de equipos que ayuden a asegurar que el mantenimiento se
realiza apropiadamente.
Crear un sistema para controlar las piezas de
repuesto y materiales

Crear un sistema para controlar la informacin

tcnica y los planos
Paso 4: Crear un sistema de mantenimiento peridico

En el mantenimiento peridico (o basado en tiempo). Para realizar el trabajo

programado es necesario tener preparado por anticipado unidades de
reserva.

Solamente con esta preparacin anticipada el trabajo de mantenimiento

procede regularmente.
 Procedimiento para el
mantenimiento peridico
Seleccionar equipos y componentes para mantenimiento peridico

Se evala el equipo que se design para mantenimiento planificado y se

seleccionan para mantenimiento peridico las siguientes categoras de
equipos:

Equipos importantes para el que es difcil o imposible detectar o

corregir anomalas durante la operacin.
Equipos cuyo rendimientos empieza a deteriorarse despus de un
periodo conocido.
 Preparacin de planes de mantenimiento
Los planes de mantenimiento deben basarse en los planes de produccin a medio plazo
(aproximadamente 5 aos).
Cuando se perfilan planes de mantenimiento peridico, intenta incorporar lo siguiente:

Fabricar e instalar por anticipado piezas para reducir el tiempo que toma el trabajo de
mantenimiento.
Minimizar el movimiento de personal durante el mantenimiento formando en tareas
mltiples a tcnicos de mantenimiento y trabajadores externos.
Preparar todo por anticipado (andamiajes, luces, materiales, energa elctrica, aire
comprimido, suministro de agua, purga y desmontaje del equipo, etc.).
 Formular estndares de mantenimiento peridico

Para asegurar que el personal realiza el mantenimiento peridico con precisin y

eficiencia y crear una slida base de tecnologa de mantenimiento, hay que elaborar
las siguientes clases de estndares y actualizarlos cuando sea necesario:

Estndares de seleccin de materiales

Estndares de estimacin de trabajos
Estndares de control de piezas de repuesto.
Estndares de control de lubricantes.
Estndares de control del suministro de lubricantes.
Estndares de seguridad
Mejora de la eficiencia del mantenimiento con parada

Es una prctica comn en la industria qumica realizar una operacin de

mantenimiento con parada general al menos una vez al ao, y esto ayuda a
mejorar la seguridad de las operaciones.

Al terminar el mantenimiento con parada, preparar un informe que detalle

el trabajo ejecutado, el progreso realizado, la organizacin, el presupuesto,
etc.
Paso 5: Crear un sistema de mantenimiento predictivo

El mantenimiento peridico no es suficiente para eliminar del todo

todos los fallos que se presentan en un equipo, para esto se pone en
practica el mantenimiento predictivo o basado en las condiciones.

El mantenimiento predictivo, mide las caractersticas que indican

fiablemente el deterioro, pueden incluir la vibracin, temperatura,
presin, tasa de flujo, contaminacin de lubricantes, reduccin del
espesor de paredes, crecimiento de defectos metalrgicos, tasa de
corrosin y resistencia elctrica.
Introduccin de los diagnsticos de equipos

El mantenimiento predictivo incluye el uso de diagnsticos de los

equipos. Las industrias de acero y qumica empiezan con
diagnsticos basados en vibraciones.
Primero, se establece el sistema que sigue para el diagnstico
de la maquinaria rotativa, y la aplicacin del mtodo se extiende
despus al equipo esttico.
 Diagnsticos de vibraciones

LA MAQUINARIA ROTATIVA

Paso 1: Se establece un equipo como ncleo inicial entrenando a estas

personas para hacer buenos diagnsticos a partir de vibraciones.
Paso 2: Se designan ciertas unidades del equipo como modelos para practicar
los diagnsticos de las vibraciones. Los miembros del equipo practican con
estos equipos y ensean a otras personas.
Paso 3: Se designan ciertas unidades del equipo dentro de cada lugar de
trabajo como modelos para realizar diagnsticos a partir de vibraciones.
 Diagnsticos de vibraciones

LA MAQUINARIA ROTATIVA

Paso 4: Se establecen provisionalmente perodos y criterios para medir las

vibraciones del equipo modelo.
Paso 5: Supervisar intensamente el equipo modelo durante el perodo
establecido. Cuando se produce una gran dispersin en las mediciones, verificar el
estado de la superficie en que se mide para determinar si se ha movido el punto
de la medicin o ha cambiado la presin de unin del instrumento de medida.
Paso 6: El equipo inicial debe reunirse para discutir las tcnicas de diagnstico y
los resultados. Hay que preparar materiales de estudio de casos y usarlos para
formacin.
 Diagnsticos de vibraciones

EQUIPO ESTATICO
El equipo esttico vara considerablemente de tamao desde pequeos agitadores y separadores
a grandes columnas y tanques.
Si se ignoran, los pequeos defectos en materiales o soldaduras en tales equipos pueden
aumentar su magnitud y parar la produccin o dar origen a grandes desastres.
Es por tanto vital usar equipos de diagnstico para descubrir, diagnosticar y predecir el
deterioro.
 E Anomala Causa Tcnica de diagnostico Equipo
j Corrosin, erosin, perforacin. Inspeccin visual, deteccin de gas, Detector de gas,
e Fugas test con liquido espumoso. detectores de grietas
magnetoscpicos,
m Guarniciones y empaquetados no Medicin de espesores.
indicadores ultrasnicos
hermticos.
p de espesores.
l Vlvulas obstruidas o bloqueadas, Medida de cada de presin, Indicador de presin,
o Obstrucciones materias extraas, grasa o desechos radioscopia. radioscopio.
acumulados.
Resonancia con vibraciones de maquinaria Medida de vibraciones. Medidor de vibraciones.
rotativa.
Tcnicas de
diagnstico Rujo anormal de fluidos. Investigar condiciones de operacin. Medidor de vibraciones.

para equipo Vibraciones

esttico Apoyos anormales. Inspeccin visual, medicin de Medidor de vibraciones.
vibraciones.

Suspensiones y apoyos anormales. Medicin desplazamiento. Escala, indicador de nivel,

Deformaciones, teodolito.
Doblado Fuerza externa anormal, tensin trmica. Chequeo de tuerzas externas y Registros de operacin.
temperaturas.
Diagnsticos del equipo durante el funcionamiento y la parada de la
planta
PASO 6: EVALUAR EL SISTEMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO

El objetivo del mantenimiento planificado en las industrias de proceso no es

meramente planificar los calendarios y tcnicas de mantenimiento.

El objetivo del mantenimiento planificado es sistematizar las tcnicas de

mantenimiento ms eficaces para eliminar los fallos que conducen a la
degradacin o prdida total de las funciones de produccin del equipo.
 Para el buen funcionamiento de
un sistema de mantenimiento

Se deben integrar:

El departamento El departamento
de mantenimiento de produccin

Es responsable: Es responsable:

Del Mantenimiento De mantener el equipo

peridico en condiciones optimas
Basndose en: Mediante

Un calendario de Del Mantenimiento

mantenimiento Chequeos
Predictivo
diarios