Gestin de Operaciones I

Distribucin de Planta
Trinidad Montero Ari Jahir
Tcnico en Control de calidad
Introduccin
Las actividades industriales se rigen cada vez ms por condicionantes de un
mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el desempeo de todas
las facetas del proceso productivo se hace condicin necesaria para la
subsistencia de la empresa. El xito depender de la optimizacin de los costos
de produccin y una flexibilizacin de los procesos que permita hacer frente a
un entorno cambiante. Por ello la distribucin de las diferentes actividades del
proceso productivo en la planta cobra ms importancia.
El beneficio no solo es econmico. Una distribucin ajustada contempla entre
sus criterios el bienestar, las condiciones laborales y la salud de los
trabajadores. Adems la disminucin de los costos productivos suele deberse a
un menor consumo de energa en procesos de manutencin y acopio de
materiales, lo que supone un menor costo medioambiental.
En general, la minimizacin de la distancia a recorrer por el flujo de materiales
entre actividades se considera como criterio fundamental.
Otra de las condiciones es que el rea asignada a las actividades observe
determinadas restricciones, es decir, que el tamao de dicha rea sea
suficiente, y que la geometra de la misma permita su normal desempeo.
De este modo plantearemos un estudio analtico de la distribucin de planta,
sus objetivos y principios, los tipos de distribucin ms frecuentes y la forma de
disearlos as como los factores que pueden afectar una buena distribucin.
Sistemas de una Planta Industrial
Actividades Previas
Definicin del Producto o Productos
Localizacin de la Planta: acceso a servicios
bsicos, tipo de zona, servicios de transporte,
disponibilidad de mano de obra, proximidad
de clientes, seguridad de la zona, servicios
externos a la planta.
Definicin de conjunto: planificacin de
capacidades, maquinarias, edificaciones.
Pasos de la Planeacin Sistemtica de
la Distribucin de Planta
Paso 1 es el de LOCALIZACIN.- se decide donde va a estar el rea
que va a ser organizada, este no es necesariamente un problema de
nuevo fsico. Muy comnmente es uno de los determinados, si la nueva
organizacin o reorganizacin es en el mismo lugar que est ahora, en
un rea de almacenamiento actual, en un edificio adquirido
recientemente o un rea potencialmente disponible.
Paso 2 es donde se PLANEA LA ORGANIZACIN GENERAL
COMPLETA.- Esta establece el patrn o patrones bsicos de flujo para
el rea de que va a ser organizada. Esto tambin indica el tamao,
relacin y configuracin de cada actividad mayor, departamento o rea.
Paso 3 es la PREPARACIN EN DETALLE del plan de organizacin e
incluye planear donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria o
equipo.
Paso 4 es LA INSTALACIN.- Esto envuelve ambas partes, planear la
instalacin y hacer fsicamente los movimientos necesarios. Indica los
detalles de la distribucin y se realizan los ajustes necesarios conforme
se van colocando los equipos.
Layout
Patrn de Procedimientos
La parte analtica empieza con el estudio de los datos de
consumo, ya que primero viene un anlisis del flujo de los
materiales. Los diagramas de la relacin entre actividades de
servicio u otras razones del flujo de materiales es
frecuentemente de igual importancia.
Estas despus se combinan en un diagrama de flujo de relacin
de actividades. En este proceso, las variadas reas de
actividades o departamentos estn geogrficamente
esquematizadas sin consideracin al espacio de piso actual
que cada una requiere. Para llegar a los requerimientos de
espacio, el anlisis debe considerar procesos de maquinado y
equipo necesario y las facilidades de servicio incluidas. Estos
requerimientos de rea deben ser balanceados de acuerdo al
espacio disponible, luego, el rea permitida para cada actividad
"sostendr" la relacin de actividades esquemtica para formar
un diagrama de relacin de espacio.
Objetivos de la Distribucin de Planta
Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
Elevacin de la moral y la satisfaccin del obrero.
Incremento de la produccin.
Disminucin de los retrasos en la produccin.
Ahorro de rea ocupada.
Reduccin del manejo de materiales.
Una mayor utilizacin de la maquinaria, de la mano de obra y de los
servicios.
Reduccin del material en proceso.
Acortamiento del tiempo de fabricacin.
Reduccin del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general.
Logro de una supervisin mas fcil y mejor.
Disminucin de la congestin y confusin.
Disminucin del riesgo para el material o su calidad.
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
Objetivos Bsicos
A. Unidad
Alcanzar la integracin de todos los elementos o factores implicados en
la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de
objetivos.
B. Circulacin mnima
Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres,
de operacin a operacin y entre departamentos sean ptimos lo cual
requiere economa de movimientos, de equipos, de espacio.
C. Seguridad
Garantizar la seguridad, satisfaccin y comodidad del personal,
consiguindose as una disminucin en el ndice de accidentes y una
mejora en el ambiente de trabajo.
D. Flexibilidad
La distribucin en planta necesitar, con mayor o menor frecuencia
adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan
las operaciones, las que hace aconsejable la adopcin de
distribuciones flexibles
Principios Bsicos de la Distribucin
en Planta
Principio de la Integracin de conjunto. La mejor distribucin es la
que integra las actividades auxiliares, as como cualquier otro factor, de
modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes.
Principio de la mnima distancia recorrida. A igualdad de
condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la
distancia a recorrer por el material entre operaciones sea ms corta.
Principio de la circulacin o flujo de materiales. En igualdad de
condiciones, es mejor aquella distribucin o proceso que este en el
mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los
materiales.
Principio de espacio cbico. La economa se obtiene utilizando de un
modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
Principio de la satisfaccin y de la seguridad. A igual de
condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el
trabajo ms satisfactorio y seguro para los productores.
Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre ser ms
efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con
menos costo o inconvenientes.
Tipos de distribucin en planta
Distribucin por posicin fija
La distribucin por posicin fija
se emplea fundamentalmente
en proyectos de gran
envergadura en los que el
material permanece esttico,
mientras que tanto los
operarios como la maquinaria y
equipos se trasladan a los
puntos de operacin. El
nombre, por tanto, hace Distribucin por posicin fija. Ensamble de un avin
Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Tolouse
referencia al carcter esttico (Francia)
del material.
 Tipos de distribucin en planta

Distribucin por proceso, por funciones, por secciones o por talleres

Este tipo de distribucin se escoge habitualmente cuando la produccin se organiza
por lotes. Ejemplo de esto seran la fabricacin de muebles, la reparacin de
vehculos, la fabricacin de hilados o los talleres de mantenimiento. En esta
distribucin las operaciones de un mismo proceso o tipo de proceso estn agrupadas
en una misma rea junto con los operarios que las desempean. Esta agrupacin da
lugar a talleres en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los
materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en funcin de la secuencia de
operaciones necesaria.
 Tipos de distribucin en planta

Distribucin por producto, en cadena o en serie

Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricacin de un
determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia
de las operaciones que deben realizarse sobre el material, se adopta una
distribucin por producto. El producto recorre la lnea de produccin de una
estacin a otra sometido a las operaciones necesarias. Este tipo de
distribucin es la adecuada para la fabricacin de grandes cantidades de
productos muy normalizados.
 Tipos de distribucin en planta
Clulas de trabajo o clulas de fabricacin flexible
Las disposiciones por proceso destacan por su flexibilidad y las distribuciones por producto
por su elevada eficiencia. Con la conformacin de clulas de trabajo se pretende combinar
las caractersticas de ambos tipos de sistemas de fabricacin, obteniendo una distribucin
flexible y eficiente.
Este sistema propone la creacin de unidades productivas capaces de funcionar con cierta
independencia denominadas clulas de fabricacin flexibles. Dichas celular son
agrupaciones de mquinas y trabajadores que realizan una sucesin de operaciones sobre
un determinado producto o grupo de productos. Las salidas de las clulas pueden ser
productos finales o componentes que deben integrarse en el producto final o en otros
componentes. En este ltimo caso, las clulas pueden disponerse junto a la lnea principal
de ensamblaje, facilitando la inclusin del componente en el proceso en el momento y lugar
oportunos. La distribucin interna de clulas de fabricacin puede realizarse a su vez por
proceso, por producto o como mezcla de ambas, aunque lo ms frecuente es la distribucin
por producto.
La introduccin de las clulas de fabricacin flexibles redunda en la disminucin del
inventario, la menor necesidad de espacio en la planta, unos menores costos directos de
produccin, una mayor utilizacin de los equipos y participacin de los empleados, y en
algunos casos, un aumento de la calidad. Como contrapartida se requiere un gran
desembolso en equipos que solo es justificable a partir de determinados volmenes de
produccin.
Las clulas de fabricacin flexible son los elementos bsicos de los Sistemas de
Fabricacin Flexibles, a los que se les puede otorgar la categora de tipo de distribucin en
planta (Distribucin de Sistemas de Fabricacin Flexibles).
Ventajas
Ventajas de distribucin por posicin fija
Se logra una mejor utilizacin de la maquinaria
Se adapta a gran variedad de productos
Se adapta fcilmente a una demanda intermitente
Presenta un mejor incentivo al trabajador
Se mantiene ms fcil la continuidad en la produccin

Ventajas de distribucin por proceso

Reduce el manejo del material
Disminuye la cantidad del material en proceso
Se da un uso ms efectivo de la mano de obra
Existe mayor facilidad de control
Reduce la congestin y el rea de suelo ocupado.

Ventajas de la distribucin por reduccin en cadena

Reduce el manejo de la pieza mayor
Permite operarios altamente capacitados
Permite cambios frecuentes en el producto
Se adapta a una gran variedad de productos
Es ms flexible
DISEO DE DISTRIBUCION EN PLANTA

El diseo de instalaciones, consiste en

planificar la manera en que el recurso
humano y tecnolgico, as como la ubicacin
de los insumos y el producto terminado han
de arreglarse. Este arreglo debe obedecer a
las limitaciones de disponibilidad de terreno y
del propio sistema productivo a fin de
optimizar las operaciones de las empresas.
 FORMULACION DEL
PROCESO DE DISEO DE PROBLEMA DE
DISEO
DISTRIBUCION EN PLANTA
ANALISIS

Como todo problema de

BUSQUEDA DE
diseo, es posible su ALTERNATIVAS DE
DISEO
resolucin mediante un
proceso sistmico y EVALUACION DE

creativo. ALTERNATIVAS DE
DISEO
El autor Gonzles Cruz SELECCIN DEL
plantea resolver mediante DISEO

una metodologa:
ESPECIFICACIONES
Algunos autores,
presentan una
metodologa de
proceso de diseo
ms detallado y
reflejado en 10
pasos; que posee
un marcado
carcter sistmico:
 SECUENCIA DEL PROCESO DE
DISEO DE PLANTA

El proceso se inicia con

disposiciones referentes al
producto y al proceso de
fabricacin, que sirven de
base en forma secuencial
para las dems etapas del
diseo de la planta
industrial
 PROCESO INTEGRADO DE DISEO DE LA
PLANTA
Las decisiones de
diseo no se toman de
manera secuencial,
sino ms bien
simultnea y recursiva,
Se logran soluciones
integradoras de las
necesidades a cubrir,
que mejores costes,
calidad productividad,
niveles de inventario,
espacio, transporte y
tamao.
PRIMERAS METODOLOGIAS AL PROBLEMA DE LA
DISTRIBUCION EN PLANTA
PLANIFICACIN SISTEMTICA
DE LA DISTRIBUCIN EN
PLANTA
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

Etapas del SLP:

Cuantificar el flujo de materiales entre
departamentos
Construir el diagrama de relaciones entre
actividades
Construir el diagrama de relaciones
Determinar necesidades de espacio
Construir el diagrama de relaciones de
espacios
Construir layouts alternativos
 SISTEMATIC LAYOUT PLANNING

Desarrollado por Muther como un

procedimiento sistmico, multicriterio.
Cinco tipos de datos son necesarios como
entradas del mtodo:
PRODUCTO (P): materias primas,
productos en curso, productos
terminados, pzs adquiridas de terceros.
CANTIDAD (Q): Cantidad de producto o
material tratado durante el proceso.
RECORRIDO ( R): Secuencia y orden de
las operaciones que siguen los productos.
SERVICIOS (S): Auxiliares de produccin,
servicios para el personal, etc.
TIEMPO (T): Unidad de medida, para
determinar las cantidades de producto.
ANALISIS P-Q:
Se determina el tipo de distribucin
adecuado para proceso.

a) Cuando se produce una nica

unidad de un nico producto, la
distribucin es posicin fija

b) Pocos productos ocupan la

mayor parte de la produccin; la
distribucin es orientada al
producto o distribucin en
cadena.

c) Se recomienda una distribucin de

mayor flexibilidad orientada al
proceso.

d) Se recomienda distribuciones
mixtas, se busca la mxima
flexibilidad y eficiencia.
Anlisis del Recorrido de los Productos

Se determina la secuencia, cantidad y coste de los

movimientos de los productos por las diferentes
operaciones.
Se elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo
de materiales, que pueden ser:
1. Diagrama de recorrido: para muy pocos productos, en
cantidades pequeas.
2. Diagramas Multiproducto: cuando se producen pocos
productos, se indica la secuencia de operaciones a la
que se somete cada pieza o producto.
3.Tablas matriciales: produccin de gran cantidad de
productos.
ANLISIS MEDIANTE
FLUJOS. MOVIMIENTOS DE
MATERIALES
Patrones de Flujos (1)
: flujo en O
: lnea de flujo
entradas y salida
continua
muy cercanas
: separa entradas
y salidas
: flujo en S
serpentina
: flujo en L

: flujo en U Flujos horizontales

ANLISIS MEDIANTE
FLUJOS. MOVIMIENTOS DE
MATERIALES
Patrones de Flujos (2)

: entrada y salida
a distinto nivel

entrada y salida al mismo

: entrada y salidanivel y del mismo lado del
al mismo nivel edificio

Flujos verticales
ANLISIS MEDIANTE
FLUJOS. MOVIMIENTOS DE
MATERIALES
Smbolos del ASME1

: operacin
: demora

: inspeccin
: almacenamiento

: transporte
1
American Society of Mechanican Engineers
ANLISIS MEDIANTE
FLUJOS. MOVIMIENTOS DE
MATERIALES

Diagrama de recorrido

Cursograma

Diagrama de hilos
 MEDIDAS DE FLUJOS
CHARTS FROM-TO (1)
Lista de materiales

Chart From-
Secuenciacin To
Estimado en unidades homogn
100 piezas X
Dpto. 1 Dpto. 2
Datos histricos
100 piezas Y
Dpto. 3 Dpto. 2

(Volumen X = Volumen Y)
25 uds de carga
Dpto. 1 Dpto. 2
100 uds de carga
Dpto. 3 Dpto. 2
 ANALISIS DE LAS RELACIONES ENTRE
ACTIVIDADES
Interacciones existentes entre:
- actividades productivas
- medios auxiliares
- sistemas de manutencin
- servicios de planta.

Se emplea la tabla relacional de actividades, que es un cuadro

organizado en diagonal, en el que se indican las necesidades de
proximidad entre cada actividad y las restantes desde diversos
puntos de vista.

Se expresan estas necesidades mediante el cdigo de 6 letras

representado en la figura.

La tabla relacional permite integrar los medios auxiliares.

 DIAGRAMA DE RELACIONAL DE ACTIVIDADES
Razones de soporte de cercana

1. Flujo de materiales. 7. Frecuencia de contacto

8. Urgencia de servicio.
2. Contacto personal.
9. Costo de distribucin de servicios.

3. Utilizar mismo equipo. 10. Utilizar mismos servicios.

11. Grado de intercomunicacin.

4. Usar informacin comn.
12. Otros.

5. Compartir personal.

6. Supervisin o control.
DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES
 Diagrama Relacional de Recorridos y / o Actividades

Informacin de las relaciones entre las actividades y la proximidad

entre ellas.
El diagrama es un grafo: los nodos representan las actividades
unidos por lneas.
Las lneas expresan la existencia de algn tipo de relacin entre las
actividades unidas.
La intensidad de la relacin est reflejada mediante nmeros junto
a las lneas o mediante el cdigo correspondiente.
En el grafo se debe minimizar el nmero de cruces entre las lneas
que representan las relaciones entre las actividades.
Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades con
mayor flujo estn lo ms cerca posible.
Los departamentos que acogen las actividades son adimensionales
sin forma definida.
DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES
Y RECORRIDOS
 Diagrama Relacional de Espacios

Se emplea el mtodo ms adecuado para el clculo de los espacios

El espacio depende adems de las caractersticas del proceso
productivo global, de la gestin de dicho proceso o del mercado;
ejemplo, la variacin de la demanda con el tipo de almacn
previsto puede afectar el rea para el desarrollo de una actividad.
El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio es un
proceso interactivo de continuos acuerdos y correcciones.
En ste diagrama los smbolos distintivos de cada actividad son
representados a escala; proporcional al rea necesaria para el
desarrollo de la actividad.
En ste diagrama es frecuente aadir otro tipo de informacin,
como el nmero de equipos o la planta en la que debe situarse.
Con ste diagrama se esta en disposicin de construir un conjunto
de distribuciones alternativas que den solucin al problema.
DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS
Medicin de la Distancia y de la
Forma
Antes de proceder a la distribucin en la planta se
hace necesario determinar la forma en la que se
medir la distancia entre ellas una vez ubicadas, y la
forma de las reas asignadas a cada actividad. La
mayor parte de los criterios empleados para la
evaluacin de la calidad de una solucin
determinada, utiliza la distancia entre las diferentes
actividades de una forma u otra.
Por ejemplo, es muy habitual emplear el sumatorio
del flujo entre cada par de actividades multiplicado
por la distancia entre ellas. Por otra parte, para poder
establecer cualquier tipo de restriccin geomtrica al
rea asignada a cada actividad es necesario poseer
una manera de medir dicha forma.
Mtricas de Distancia
Aunque hay otras posibilidades, las mtricas ms
frecuentemente empleadas miden la distancia entre los
centroides de las reas asignadas a las actividades. sta es
una simplificacin debida a que la localizacin de los puntos de
recepcin y expedicin de materiales en cada actividad, son
desconocidas hasta que no se determine el layout detallado y
escogidos los sistemas de transporte de materiales. As pues, el
centroide representa en estos modelos tanto el punto de
recepcin como el de expedicin del flujo de materiales
interdepartamental.
Un problema de la utilizacin del centro geomtrico de las reas
de las actividades como origen y final de las mediciones, es que
hace necesario el empleo de mecanismos que eviten
disposiciones en diana o excesivamente esbeltas de las
actividades que, aunque minimizan la distancia entre los
centroides, no son operativas en la prctica.
 Mtricas de Distancia

Las mtricas ms extendidas son de tipo Minkowski, en donde la distancia

entre 2 actividades i y j se determina de la forma:

haciendo variar p entre 1 e infinito

se obtienen diferentes tipos de
mtricas
Mtricas de Distancia
Contorno Lateral
Se calcula como el recorrido que
debe realizar el material entre dos
actividades a lo largo de pasillos
que rodean las actividades
existentes entre las dos
consideradas.
En la figura de al lado se calculara
como la suma de las longitudes de
los segmentos azules.
Aunque pueden emplearse los
centroides de las actividades como
inicio y final del recorrido, es
habitual la definicin de puntos de
entrada y salida de materiales para
calcular el contorno lateral.
Mtricas de Distancia
Adyacencia
Es la mtrica ms sencilla, que nicamente distingue si
las actividades comparten alguno de sus lados. Es
empleada habitualmente con criterios cualitativos que
estiman la conveniencia o no de que dos actividades
sean adyacentes.
0 ; si las actividades i y j son adyacentes
dij=
1 ; en caso contrario
Medicin de la Forma
El establecimiento de restricciones de tipo geomtrico a las
actividades en los problemas multirea, requiere definir
maneras de evaluar la calidad de la forma de los
departamentos a los que son asignadas. En la bibliografa es
posible encontrar diferentes formas de medir la calidad formal
de las soluciones, que en general se basan en la premisa de
que es deseable que la forma de los departamentos sea lo ms
rectangular posible.
La mayor parte de los indicadores de calidad formal localizados
en la bibliografa estn dirigidos a un planteamiento discreto del
problema, en el que las reas de las actividades pueden
adoptar formas ms complejas e incluso desagregadas
(separadas en reas inconexas) que en los modelos continuos,
en los que las reas son, de alguna manera general,
rectangulares.
Calculo del Espacio
La distribucin de espacio se refiere a la disposicin fsica de
los puestos de trabajo, de sus componentes materiales y a la
ubicacin de las instalaciones para la atencin y servicios tanto
para el personal, como para los clientes.
El estudio de la distribucin de espacio busca contribuir al
incremento de la eficiencia de las actividades que realizan las
unidades que conforman una organizacin; as como tambin
proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente,
adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de
manera eficiente y eficaz, y al mismo tiempo permitir a los
clientes de la organizacin obtener los servicios y productos
que demandan bajo la mejores condiciones; y procurar que el
arreglo del espacio facilite la circulacin de las personas, la
realizacin, supervisin y flujo racional del trabajo y adems, el
uso adecuado del elementos materiales y de ese modo reducir
tiempo y costos para llevarlos a cabo.
Clculo del Espacio - Guas
Concentrar al personal en amplios locales de trabajo, con o sin divisiones
interiores, con una buena iluminacin, ventilacin, comunicacin y adaptabilidad
al cambio.
Evitar superficies en que trabaje un nmero excesivo de personas.
Proporcionar cierto aislamiento a algunos solo cuando sea necesario.
Lograr que el trabajo fluya hacia delante formando una lnea recta.
Colocar las unidades orgnicas que tengan funciones similares y estn
relacionadas entre si adyacentemente.
Las previsiones deben realizarse con respecto a las cargas mximas de trabajo
para poder hacer frente al incremento del volumen de las operaciones.
Aislar en reas a prueba de sonidos las unidades que utilizan maquinas y
equipos ruidosos.
Al personal cuyo trabajo requiere de mxima concentracin, se le deber situar
dentro de divisiones parciales o completas.
Instalar suficientes contactos elctricos de piso para equipos y maquinas.
Proporcionar al personal y a los visitantes de servicios, sanitarios, espacios para
los periodos de descanso y espera.
Disponer de un lugar destinado a bodega o almacn de utensilios de limpieza,
papelera y suministros.
La imagen de la organizacin debe transmitir orden y confianza.
CAD
Otra de las tcnicas que podemos utilizar es el
diseo asistido por computadoras, el cual, simplifica
y agiliza la tarea de distribucin del espacio en las
reas de trabajo, permitiendo el manejo del ambiente
laboral a travs de pantallas graficas.
Esta herramienta se consigue en forma de paquete
para facilitar su uso; el contenido de este paquete
incluye conceptos fundamentales, requerimientos de
hardware, definicin general del ambiente de trabajo,
utileras bsicas, instrumentos de dibujo y edicin,
manejo de pantallas y vistas, bloques y multilneas,
organizacin del dibujo por niveles, elaboracin de
texto y edicin, acotamiento e impresin del dibujo e,
importacin y exportacin.
DISTRIBUCIN EN
PLANTA POR
COMPUTADOR
ALDEP
Automated Layout Design Procedure
CORELAP
Computarized Relationship Layout Planning
CRAFT
Computarized Relative Allocation of Facilities
Techniques
Estimacin de la superficie
requerida
Esta superficie se obtiene multiplicando el nmero de puestos de un mismo nivel por la
cantidad de espacio que se les destina.
Debe realizarse un inventario del personal actual y necesidades de espacio, anotando para
cada unidad los datos relativos a los puestos, como: listas de puestos, numero total de
personal actual en servicio y el aprobado para sumarse a el, categora de los puestos y numero
de puestos por categoras, numero de puestos a los cuales les sern asignados despachos
privados y numero total de puestos contemplado.
La fundamentacin de la asignacin de espacio debe hacerse en funcin del tipo de escritorio y
equipo auxiliar necesario para la realizacin del trabajo, una descripcin de cada articulo del
mobiliario y equipo aparte del incluido por cada individuo, requerimientos departamentales para
servicios especiales como almacenes y salones de conferencias, resumen por departamentos
del personal actual y categoras, superficie neta requerida para despachos individuales segn
las categoras, para despachos colectivos y para equipo especial y servicio, y superficie neta
total requerida para el personal actual y el equipo.
La suma de espacio resumido en el inventario representa la superficie requerida. A este debe
aadrsele el espacio previsto en caso de incremento del volumen de las operaciones.
En la estimacin de las reas de trabajo estn incluidos factores que implican una mayor
disponibilidad de superficie, como son los espacios destinados a portera, instalacin para
equipo de aire acondicionado, escalera, tiro de elevadores, corredores, equipos electrnicos,
calefaccin y transportacin dentro del edificio, y las reas ocupadas por columnas U otro tipo
de estructuras, si a la superficie neta se le suman los espacios sealados se obtiene la
superficie bruta requerida.
La tercera etapa toma en cuenta el flujo interdepartamental de los documentos de trabajo y las
relaciones personales, su naturaleza, volumen y secuencia.
Acondicionamiento del aire
El verdadero aire acondicionado regula
cuatro condiciones atmosfricas bsicas:
Temperatura.
Circulacin.
Contenido de humedad.
Limpieza.