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INGENIERA DEL MANTENIMIENTO

La Ingeniera del Mantenimiento modernamente


comprende una serie de funciones de: aplicacin
de procesos creativos cientfico - tcnicos, de
planificacin y gestin empresarial, que permiten
alcanzar el mayor grado de confiabilidad en sus
sistemas, mquinas, equipos, instalaciones,
procesos e infraestructura.

En trminos industriales la Ingeniera del


Mantenimiento conjuntamente con la de
Produccin permiten obtener productos
altamente competitivos por su calidad, cantidad y
bajo costo.

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LA EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO
PRIMERA GENERACIN:
La primera Generacin cubre el perodo hasta la II
guerra mundial. En esos das la industria no estaba
muy mecanizada, por lo que los perodos de
paradas ni importaban mucho. La maquinaria era
sencilla y en la mayora de los casos diseada para
un propsito determinado.
Esto haca que fuera confiable y fcil de reparar.
Como resultado, no se necesitaban sistemas de
mantenimiento complicados, y la necesidad de
personal calificado era menor que ahora.
Esta etapa se caracteriz por el mantenimiento
reactivo o correctivo en que se reparaba en caso de
avera.
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LA EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO
SEGUNDA GENERACIN:
Esta etapa cubre el perodo desde la segunda guerra
mundial hasta los aos 1970, en que el vertiginoso
desarrollo tecnolgico posibilit que la industria cuente con
sistemas procesos y equipos muchsimo ms complejos y
automatizados.

El tiempo improductivo de una mquina se hizo ms


evidente. Esto llev a la idea de que las fallas se podan y
deban de prevenir, lo que dio como resultado el
nacimiento del concepto del mantenimiento programado.
El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse
mucho en relacin con los otros costos de operacin.

Como resultado comenzaron a implantarse sistemas de


control y planeacin del mantenimiento. Esta etapa se
caracteriz entonces por el uso extensivo de la estrategia
de mantenimiento preventivo.
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LA EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO
TERCERA GENERACIN:
Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio
y aumento de la complejidad en las empresas ha tomado
incluso velocidades ms altas.

Se desarrollan y se aplican nuevas estrategias en la


ingeniera del mantenimiento como son: el mantenimiento
predictivo y proactivo, el mantenimiento productivo total
TPM, el mantenimiento centrado en confiabilidad RCM, etc.

Se desarrollan y aplican una gran cantidad de mtodos


estadsticos y de calidad que posibilitan desarrollar
adecuadamente las estrategias del mantenimiento como
son: histogramas, distribucin de Weibull, ndices de
confiabilidad, diagrama de Pareto, diagrama de Ishikawa,
rbol de fallos, anlisis modal de falla y efecto AMFE,
anlisis causa raz y otros. Estas estrategias y mtodos
estn relacionadas entre si y son complementarias.
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LA EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO
CUARTA GENERACIN:
Desde inicios de los aos noventa la Ingeniera de Mantenimiento
se ha caracterizado principalmente por la sistematizacin de sus
estrategias, mtodos, procedimientos y actividades; y,
paralelamente la automatizacin computarizada de sus procesos
lo que, como nunca antes, esta permitiendo cumplir con la misin
de esta ingeniera.

La sistematizacin indicada ha posibilitado definir etapas de la


Ingeniera del Mantenimiento como son: recopilacin de
informacin, diagnstico, definicin de estrategia, planificacin,
programacin, control y optimizacin del mantenimiento en una
empresa.

En cada una de las etapas se han generado una serie de


herramientas informticas como son: Six Sigma, SPC, Proact,
MP2, Mximo y gran cantidad de otras aplicaciones para
empresas grandes, medianas y pequeas; que posibilitan
automatizar computarizadamente los procesos.

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ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO:
En el proceso de evolucin del mantenimiento,
anteriormente la maquinaria era relativamente sencilla y
fcil de reparar. El mantenimiento correctivo, consiste en
esperar que se produzca una falla, a fin de corregirla, es
decir, operar hasta que se produzca la falla y luego reparar o
reemplazar.

Se conoce tambin como Mantenimiento Reactivo por la


estrategia que utiliza. Este sistema se basa en la imprevisin
y representa el ms alto costo para la industria.

Tiene un costo nulo en funcin del tiempo hasta que la


unidad falla y hay que repararla normalmente de urgencia.
Este tipo de intervenciones sucede en forma sorpresiva, sin
posibilidades de programacin, generalmente acompaada
de lucros cesantes y daos que normalmente representan
costos de gran magnitud, especialmente en la actualidad.
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ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
El mantenimiento Preventivo es una estrategia en la que se
programan peridicamente las intervenciones en las
mquinas, con el objeto principal de inspeccionar, reparar
y/o reemplazar componentes. Las intervenciones se
realizan an cuando la mquina est operando
satisfactoriamente. Se basa en programar el
mantenimiento basado en estimaciones de vida til o
tiempo entre fallas esperadas.
El mantenimiento preventivo trata de obtener el mximo
de rendimiento de la vida til de las piezas de una mquina
disminuyendo hasta donde sea posible, las paradas
imprevistas. Cubre todo el mantenimiento programado que
se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas.
Se sabe con anticipacin qu es lo que debe hacerse, de
modo que cuando se pare el equipo para efectuar la
reparacin, se disponga del personal, repuestos e
informacin tcnica necesaria para realizarla
correctamente.
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ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
En la misma planificacin, programacin, control y gestin
empresarial del mantenimiento se ha reemplazado
prcticamente por completo la documentacin antigua
usada con este fin por bases de datos, desde las ms
simples hasta aquellas que estn conectadas a redes de
comunicacin y obtiene datos en tiempo real de las
mquinas.

En la actualidad se impone el uso de herramientas


informticas para manejar la gran cantidad de informacin
relacionada, desde herramientas como: excel, access en
industrias pequeas y medianas hasta paquetes
computacionales ms estructurados y potentes en
industrias grandes.

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ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
El Mantenimiento Predictivo modernamente permite detectar y
monitorear parmetros operativos de los sistemas, mquinas y
equipos y realizar un seguimiento del desgaste de los mismos y
determinar o predecir el punto exacto de cambio o reparacin.
Busca determinar el punto ptimo para la ejecucin del
mantenimiento preventivo en un equipo, o sea, el punto a partir
del cual la probabilidad que el equipo falle, asume valores
indeseables.

La determinacin de ese punto trae como resultado, ndices


ideales de prevencin de fallas, tanto en el aspecto tcnico como
en el econmico. Monitorea las condiciones del equipamiento, sus
partes crticas, y programa el mantenimiento basado en el
pronstico de ocurrencia de fallas o vida remanente.

Tiene costos escalonados determinados por los monitoreos.


Cuando estos son de tipo continuo aportan una componente de
tendencia en el tiempo.
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ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PROACTIVO:
El Mantenimiento Proactivo, es una estrategia de mantenimiento,
dirigida fundamentalmente a la deteccin y correccin de las
causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de la
maquinaria. La longevidad de los componentes del sistema
depende de que los parmetros de causas de falla sean
mantenidos dentro de lmites aceptables, utilizando una prctica
de "deteccin y correccin" de las desviaciones. Lmites
aceptables, significa que los parmetros de causas de falla estn
dentro del rango de severidad operacional que conducir a una
vida aceptable del componente en servicio. Habitualmente, en
una planta industrial encontraremos todas estas estrategias,
aplicadas a diferentes equipos o partes de la instalacin.

Sus costos son similares y complementarios a los del


mantenimiento predictivo. Una vez que las causas que generan el
desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que stas
continen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida
y desempeo, se vern reducidos.

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ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL:
Mantenimiento productivo total (TPM) es un sistema orientado a
lograr: cero accidentes, cero defectos y cero averas. Sus
caractersticas son:

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del


equipo.
Participacin amplia de todas las personas de la organizacin.
Es observado como una estrategia global de las operaciones, en lugar
de prestar atencin en mantener los equipos funcionando.
Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y
produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos
fsicos.
Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda
del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

La dificultad de este sistema estriba en que el personal de


produccin y el de mantenimiento poseen el mismo rango de
importancia y reconocimiento, razn por la cual es necesario
trabajar fuertemente sobre la motivacin del personal de
produccin.
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ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM):
El mantenimiento centrado en confiabilidad, se propone preservar
el estado original de diseo o normal de operacin. Es evidente que
para que esto sea posible los equipos deben ser capaces de cumplir
las funciones para las cuales fueron seleccionados y que la
seleccin haya tenido en cuenta la condicin operacional real.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad se caracteriza por:


Considerar la fiabilidad inherente o propia del equipo / instalacin.
Asegurar la continuidad del desempeo de su funcin.
Mantener la calidad y capacidad productiva.
Si deseamos aumentar la capacidad, mejorar el rendimiento,
incrementar la fiabilidad, mejorar la calidad de la produccin,
necesitaremos un rediseo. Tambin en el caso que nos propongamos
bajar el comportamiento esperado.
Tener en cuenta la condicin operacional: dnde y cmo se est usando.

Esta es una estrategia basada en la idea del mantenimiento


proactivo, pero avanzada en su concepcin y metodologa. Sus
costos no difieren de aquel.

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
DESGASTE Y FALLA:
El desgaste se define como el cambio acumulativo e
indeseable en el tamao, forma o propiedades de una
estructura, sistema, mquina, equipo o dispositivo que
conduce a una falla.

Cualquier cambio en el tamao, la forma o las propiedades


de una estructura, sistema, mquina, equipo o dispositivo,
que lo haga incapaz de realizar la funcin para la que fue
diseada se denomina falla.

Un fallo tambin se puede definir como el cambio en un


producto o sistema desde una condicin de trabajo
satisfactoria a una condicin que est por debajo de un
estndar aceptable.

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
PROCESOS DE DESGASTE Y FALLA:
Los procesos de falla y desgaste son muy variados, por
ejemplo se pueden enumerar como algunos procesos de
fallas y desgaste, los siguientes:

Friccin, sobrecargas, sobretemperaturas, fatiga, abrasin,


cavitacin, impacto, pandeo, rayado, penetracin, choque
trmico, suciedad, incrustaciones, arco elctrico, golpe de
ariete, condensado en incrustaciones, etc.

Uno de los procesos de desgaste y falla ms conocido y


frecuente es causado por la friccin lo que puede ser
disminuida fundamentalmente por lubricacin.

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
FRICCION:
La friccin es la resistencia al movimiento entre dos
cuerpos en contacto . Se pueden identificar dos tipos de
friccin: slida (o seca) y fluida.

Friccin Slida: ocurre cuando hay contacto fsico entre dos


cuerpos slidos que se mueven con relacin entre si. La
resistencia al movimiento se debe principalmente al
entrelazado de esas asperezas. En condiciones de presin
externa, el calor generado por la friccin de deslizamiento
puede resultar en la soldadura de dos puntos de contacto.

Friccin Fluida: La friccin fluida ocurre cuando dos


cuerpos slidos en movimiento relativo estn
completamente separados por un fluido lo que disminuye
considerablemente el desgaste. Se causa por la resistencia
al movimiento entre las molculas del fluido, propiedad
que se conoce como viscosidad.
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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
LUBRICACIN:
Lubricacin lmite: La pelcula de lubricante es tan fina que
existe un contacto parcial metal-metal, se usan los
lubricantes conocidos como grasas.
Lubricacin hidrosttica: Se obtiene introduciendo a
presin el lubricante en la zona de carga para crear una
pelcula de lubricante. No es necesario un movimiento
relativo rpido entre las superficies.
Lubricacin hidrodinmica: Las superficies estn separadas
por una pelcula de lubricante que proporciona estabilidad.
Exige un caudal de aceite, la presin se genera por
movimiento relativo, generndose un efecto conocido como
de cua o patn.
Lubricacin elastohidrodinmica: Es la misma lubricacin
hidrodinmica pero particularizada para rodamientos y
engranajes (contacto rodante).
Lubricacin de pelcula slida: Como es el caso del uso de
Babbitt, Grafito, Moly (disulfuro de molibdeno ) / PFTE
(Politetra /Fluoroetileno).
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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
LUBRICANTES:
Las diversas propiedades qumicas y fsicas de los
lubricantes se miden y se emplean para determinar lo
adecuado que es un lubricante para diferentes
aplicaciones.

VISCOSIDAD: Entre las diversas propiedades y


especificaciones de lubricante, la viscosidad (denominada
tambin cuerpo o peso se suele considerar como la ms
importante. Es una medida de la fuerza requerida para
vencer la friccin fluida y permitir que un aceite fluya.

La industria utiliza varios sistemas diferentes para


expresar la viscosidad de un aceite. Las especificaciones de
lubricantes suele expresar viscosidad en segundo
universales Saybolt (SUS o SSU) a 100 y 210F (37.8 y
98.9C) y/o en centistokes (cSt) a 40 y 100C (104 y
212F). La viscosidad expresada en centistokes se
denomina viscosidad cinemtica.
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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
VISCOSIDAD DE LUBRICANTES:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
VISCOSIDAD DE LUBRICANTES:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
VISCOSIDAD DE LUBRICANTES:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
VIBRACIONES EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
VIBRACIONES EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
VIBRACIONES EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
VIBRACIONES EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
VIBRACIONES EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
VIBRACIONES EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
VIBRACIONES EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
VIBRACIONES EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
VIBRACIONES EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
VIBRACIONES EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
VIBRACIONES EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
TERMOGRAFA:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
TERMOGRAFA:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
TERMOGRAFA:

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
Se miden las vibraciones en forma continua o
peridica y se generan dos tipos de zonas en las
medidas:
La de operacin normal con poca variacin de los
parmetros, que puede verse perturbado por
variaciones coyunturales del valor medido,
provocadas por fallas menores; y,
Otro rango de medidas en que se observa una
variacin sostenida y de mayor pendiente en los
valores medidos de los parmetros operacionales
que conducen a una falla cuando estos
parmetros toman valores crticos.

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FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO
VIBRACIONES EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
CONFIABILIDAD:
Para crear un modelo matemtico para la probabilidad de fallo,
consideramos el funcionamiento de un determinado elemento en el medio
para l especificado se debe definir la variable aleatoria como el tiempo
durante el que el elemento funciona satisfactoriamente antes de que se
produzca un fallo. La probabilidad de que el elemento proporcione unos
resultados satisfactorios en el momento t se puede definir como
confiabilidad. La designamos R (t) y si el tiempo de fallo es T entonces
podremos escribir:
R (t) = Probabilidad de que (T > t) (1)

Si se tiene: Ns (t) = N de elementos en funcionamiento en el instante t


N (0) = N de elementos en funcionamiento al principio
Nf (t) = N de elementos averiados hasta el momento t

Se cumplir:
N (0) = Nf (t) + Ns (t)

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD

INFIABILIDAD:
La fiabilidad R (t) est relacionada con la funcin inversa
llamada infiabilidad Q (t) que es su probabilidad contraria o
sea la probabilidad de que ocurra un fallo antes del
instante t.

Por lo tanto la infiabilidad valdr:

Cumplindose que: Q (t) = 1 - R (t)

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
TASA DE FALLOS:
Suponiendo que un componente funcione en el instante t, la
probabilidad condicional, de que se produzca una avera entre el
momento t y el t + dt puede escribirse como (t) dt; la funcin
(t) es por definicin tasa de fallos o averas y se expresa en
(tiempo)-1. Matemticamente tiene la expresin siguiente:

De donde despus de realizar operaciones nos da el valor de la


confiabilidad:

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
FUNCIN DENSIDAD DE PROBABILIDAD DE FALLOS :
La funcin densidad de probabilidad de fallos es la
probabilidad de que un dispositivo cualquiera tenga un
fallo entre los instantes t y t + dt. Se la denomina f(t) y
matemticamente tiene la expresin:

Se cumple que la probabilidad de producirse una avera en


un elemento entre t y t + dt o sea f(t) dt es igual a la
probabilidad de que funcione hasta t (confiabilidad) por la
probabilidad de que falle entre t y t + dt. Puesto de forma
matemtica se cumplir:

f (t) dt = R (t) . (t) dt

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
GRAFICO DE LOS PARMETROS DE CONFIABILIDAD:

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
TASA DE FALLOS CON DISTRIBUCIN DE
WEIBULL (CURVA DE LA BAERA):
Considerando que la tasa de fallos vara respecto
al tiempo, una representacin muy usada
convencionalmente es la distribucin de Weibull
que tiene forma de baera en que la vida de los
dispositivos tiene un comportamiento que viene
reflejado por tres etapas diferenciadas:

Fallos iniciales o de mortalidad infantil (Tasa decrece)


Fallos normales o aleatorios (Tasa constante)
Fallos de desgaste por vejez (Tasa aumenta)

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
TASA DE FALLOS CON DISTRIBUCIN DE
WEIBULL (CURVA DE LA BAERA):

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
TASA DE FALLOS CON DISTRIBUCIN DE
WEIBULL (CURVA DE LA BAERA):

La primera etapa de fallos iniciales o infantiles corresponde generalmente


a la existencia de dispositivos defectuosos o instalados indebidamente
con una tasa de fallos superior a la normal. Esta tasa de fallos elevada va
disminuyendo con el tiempo hasta alcanzar un valor casi constante.

La segunda etapa de fallos normales, tambin llamada de fallos


aleatorios, es debida principalmente a operaciones con solicitaciones
superiores a las proyectadas y se presentan de forma aleatoria e
inesperada. El comportamiento de la tasa es constante durante esta etapa
y los fallos son debidos a las propias condiciones normales de trabajo de
los dispositivos o a solicitaciones ocasionales superiores a las normales.

La tercera etapa de fallos de desgaste, es debida a la superacin de la


vida prevista del componente cuando empiezan a aparecer fallos de
degradacin como consecuencia del desgaste. Se caracteriza por un
aumento rpido de la tasa de fallos.

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
OTRAS DISTRIBUCIONES DE FALLOS:
Sin embargo que la tasa de fallos con la distribucin de Weibull se
utiliz como referencia durante muchos aos, estudios mas
recientes realizados en varios tipos de industrias especialmente la
aeronutica, petrolera y de grandes flotas de automotores han
posibilitado establecer que existen otras formas de distribucin
para la tasa de fallos que inclusive corresponden a la mayora de
componentes y equipos de estas industrias.

Las diferencias fundamentales con la distribucin de Weibull se


encuentran en la fase de mortalidad infantil y en la fase de
desgaste o vejez siendo que en la fase de fallos normales o
aleatorios prcticamente la tasa de fallos se mantiene casi
constante en la mayora absoluta de distribuciones.

Por esta razn se ha tomado en la actualidad como referencia la


DISTRIBUCIN EXPONENCIAL, en la que la tasa de fallos es
constante.

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
DISTRIBUCIONES DE TASAS DE FALLOS:

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
LA DISTRIBUCIN EXPONENCIAL:
Para el caso de que (t) sea constante como se indic
anteriormente se tiene una distribucin de fallos de tipo
exponencial y la confiabilidad tendr la expresin
siguiente:
R (t) = exp (-t) para t 0

La expresin de la infiabilidad ser para ste caso:

Matemticamente podremos escribir la funcin exponencial


de densidad de probabilidad de fallo:

f (t) = exp (-t) cuando t 0

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
LA DISTRIBUCIN EXPONENCIAL:
En las expresiones anteriores la constante (tasa de fallos)
tiene las dimensiones de (tiempo)-1, exp es la base de los
logaritmos neperianos o naturales (2,71828...) t es el
tiempo de funcionamiento para el que se desea conocer la
fiabilidad.
La tasa de fallos se expresa, segn se ha visto, en unidades
inversas a las que expresan el tiempo t, generalmente en
horas. La confiabilidad R (t) representa en ste caso la
probabilidad de que el dispositivo, caracterizado por una
tasa de fallos constante, no se avere durante el tiempo de
funcionamiento t.
Esta frmula de fiabilidad se aplica correctamente a todos
los dispositivos que han sufrido un rodaje apropiado que
permita excluir los fallos infantiles, y que no estn
afectados an por el desgaste.

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
TIEMPO MEDIO HASTA UN FALLO (MTTF):
La calidad de funcionamiento de un cierto elemento vendr dada, generalmente, por
el tiempo que se espera que dicho elemento funcione de manera satisfactoria.
Estadsticamente se puede obtener una expectativa de ste tiempo hasta que se
produzca un fallo, que se llama tiempo medio hasta un fallo (MTTF).
Alternativamente en sistemas que son reparados continuamente despus que se
produzcan fallos y continan funcionando la expectativa se llama tiempo medio
entre fallos (MTBF). En cualquiera de los casos el tiempo puede ser tiempo real o
tiempo de operacin.
Dado que la densidad de fallos es f (t), el tiempo T que se espera que transcurra
hasta un fallo viene dado por:

Vemos que el MTTF y la tasa de fallos son recprocos.

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS (MTBF):
Se demuestra que para la distribucin exponencial el MTBF
es igual a la inversa de la tasa de fallos y por lo tanto igual
al MTTF o sea:

MTBF = m = 1 / = MTTF
Al igual que , el parmetro m describe completamente la
fiabilidad de un dispositivo sujeto a fallos de tipo aleatorio,
esto es, la fiabilidad exponencial. La funcin de fiabilidad,
llamada tambin "probabilidad de supervivencia" se puede
escribir por tanto de la forma:

R (t) = exp (- t / m)
Si llevamos a un grfico esta funcin, con los valores de
R (t) en ordenadas y los valores correspondientes de t en
abcisas, se obtiene la "curva de supervivencia"
representada en la figura siguiente.
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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
CURVA DE SUPERVIVENCIA:

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
VIDA UTIL:
Se llama "vida til" el periodo de vida de un dispositivo
durante el cual es vlida la frmula indicada de la
fiabilidad. Su duracin vara de un dispositivo a otro. Es
importante que el tiempo t que utilicemos en la frmula no
supere la vida til del aparato.

La confiabilidad de un dispositivo cualquiera es constante


para periodos de tiempo de utilizacin iguales si:

Se eliminan los fallos infantiles con un rodaje apropiado.


El dispositivo ha sobrevivido al funcionamiento durante los
periodos anteriores al considerado.
No se supera el lmite de vida til, ms all del cual la
fiabilidad disminuye con mayor o menor rapidez.

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
COMPONENTE REPARABLE O NO:

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
MANTENIBILIDAD:
Considerando que el componente es reparable esto significa que
tras un fallo el componente entra en un ciclo de reparacin. Se
define en este caso el concepto de mantenibilidad M(t) como la
probabilidad de que un componente se repare en un perodo de
tiempo comprendido entre 0 y t. Se puede dar a M(t) un
tratamiento similar a la fiabilidad R(t), definindose una tasa
parecida a la (t), la tasa de reparacin o (t).

Se define el tiempo medio de reparacin como MTTR (Mean Time


To Repair o tiempo medio de reparacin) como:

Para componentes no reparables coinciden los valores de


fiabilidad y disponibilidad.

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
MANTENIBILIDAD:

La mantenibilidad depende de varios factores


como: accesibilidad de la mquina, factores
organizativos como la formacin del personal,
factores operativos como la habilidad.

La mantenibilidad se cuantifica con el MTTR o


tiempo medio de reparacin que se calcula as:

Tiempo total de parada por averas


MTTR= ----------------------------------
Nmero de reparaciones

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
DISPONIBILIDAD:
Es la probabilidad A(t) de que el componente
est operativo en un instante t. Su expresin
matemtica es la siguiente:

Donde: es la tasa de fallos y la tasa de


reparacin adoptando en ambos casos una
distribucin exponencial.
Se asume que el componente se reincorpora al
sistema como nuevo.

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
DISPONIBILIDAD:
La disponibilidad se puede definir
tambin como el valor medio entre el
tiempo real utilizado en una mquina y el
tiempo requerido por produccin:

MTBF
Disponibilidad=-----------------------------
MTBF +MTTR

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
CONFIABILIDAD OPERACIONAL:
La Confiabilidad Operacional se define como una serie de
procesos de mejora continua, que incorporan en forma
sistemtica, avanzadas herramientas de diagnstico,
metodologas de anlisis y nuevas tecnologas, para
optimizar la gestin, planeacin, ejecucin y control de la
produccin industrial. La Confiabilidad Operacional lleva
implcita la capacidad de una instalacin (procesos,
tecnologa, gente), para cumplir su funcin o el propsito
que se espera de ella, dentro de sus lmites de diseo y
bajo un especfico contexto operacional.
Es importante, puntualizar que en un sistema de
Confiabilidad Operacional es necesario el anlisis de sus
cuatro parmetros operativos: Confiabilidad Humana,
Confiabilidad de los Procesos, Mantenibilidad y
Confiabilidad de los equipos; sobre los cuales se debe
actuar si se quiere un mejoramiento continuo y de largo
plazo. Estos cuatro elementos, se muestran en la Figura.

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
CONFIABILIDAD OPERACIONAL:

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
CONFIABILIDAD OPERACIONAL:
Confiabilidad Humana:
Se requiere de un alto Compromiso de la
Gerencia para liderar los procesos de
capacitacin, motivacin e incentivo de los
equipos de trabajo, generacin de nuevas
actitudes, seguridad, desarrollo y
reconocimiento, para lograr un alto
involucramiento de los talentos humanos.
Confiabilidad de los Procesos:
Implica la operacin de equipos entre
parmetros, o por debajo de la capacidad de
diseo, es decir sin generar sobrecarga a los
equipos, y el correcto entendimiento de los
procesos y procedimientos.
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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
CONFIABILIDAD OPERACIONAL:
Mantenibilidad de equipos:
Es decir la probabilidad de que un equipo pueda
ser restaurado a su estado operacional en un
perodo de tiempo determinado. Depende de la
fase de diseo de los equipos (confiabilidad
inherente de diseo), de la confiabilidad de los
equipos de trabajo. Se puede medir a travs del
indicador TMPR: Tiempo Medio Para Reparar.
Confiabilidad de equipos:
Determinada por las Estrategias de
Mantenimiento, la efectividad del
Mantenimiento. Se puede medir a travs del
indicador TMBF: Tiempo Medio Entre Fallas.

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ANLISIS DE CONFIABILIDAD
CONFIABILIDAD OPERACIONAL:
Entre los beneficios que se pueden obtener con la implementacin de un
Sistema de Confiabilidad Operacional a nivel corporativo, se mencionan:

Aumento de las utilidades por continuidad en la produccin.


Reduccin del tiempo y optimizacin de la frecuencia, de las paradas
programadas y no programadas.
Deteccin precoz de fallas y optimizacin de las frecuencias de ejecucin
de acciones de mantenimiento.
Aumento de la disponibilidad de los activos e instalaciones, mediante
mejora continua.
Solucin definitiva de mltiples problemas, al identificar y encauzar las
fallas en su causa raz.
Eliminacin de conflictos, al cimentar los anlisis en hechos y no en
suposiciones.
Incremento en la calidad de los procesos y servicios, sobre la base de
anlisis de los procedimientos y acuerdos mutuos.
Integracin de la gestin de operaciones de mantenimiento y produccin.
Mejora de la Gestin del Conocimiento de los procesos y estrategias
propias de la organizacin.
Posicionamiento a nivel global, con el uso de las mejores prcticas de
mantenimiento de las empresas de categora mundial.
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GRACIAS

POR SU ATENCIN

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