UNIDAD II

ANLISIS DE OPERACIONES
CONCEPTO:
Es una operacin que sirve para estudiar todos los
elementos productivos e improductivos de una operacin.

Incrementar la productividad por unidad de tiempo y

Reducir los costos unitarios
A la vez que mejorar la calidad.

Es tan efectivo en la planeacin de nuevos centros de trabajo

como en el mejoramiento de los existentes.
MTODO.

El mtodo de anlisis de operaciones es

recomendado tomar cada paso actual
y analizarlo tomando en cuenta todos los puntos
claves, con un enfoque claro y especifico en las
mejoras, se sigue este mismo procedimiento en
las secuencias operacionales, inspecciones,
movimientos, almacenamiento, etc.
PUNTOS CLAVE.
Use el anlisis de la operacin para mejorar el mtodo.
Centre la atencin en el propsito de la operacin
preguntando porque.
Centre su enfoque en diseo, materiales, tolerancias,
procesos y herramientas preguntando como.
Dirija al operario y el diseo del trabajo preguntando quien.
Concntrese en la distribucin de planta preguntando donde.
Examine con detalle la secuencia de manufactura
preguntando cuando.
Siempre intente simplificar eliminando, combinando y re-
arreglando las operaciones.
Esto puede ser englobado en los siguientes 9 enfoques del
anlisis de operacin
9 ENFOQUES
1. Finalidad de la operacin

2. Diseo de la pieza
3. Tolerancias y tolerancias geomtricas
4. Materiales
5. Proceso de manufactura
6. Preparacin herramental
7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de materiales
9. Distribucin de equipo
Los analistas de mtodos utilizan el anlisis de
operaciones para estudiar todos los elementos
productivos y no productivos de una operacin,
incrementar la productividad por unidad de tiempo
y reducir los costos unitarios con el fin de
conservar o mejorar la calidad.
Cuando se utiliza adecuadamente, el anlisis de
mtodos desarrolla un mejor mtodo para hacer el
trabajo mediante la simplificacin de
procedimientos operativos y manejo de materiales
y la utilizacin del equipo de una manera ms
eficaz. Por lo tanto, las compaas pueden
incrementar la produccin y reducir los costos
unitarios; garantizar la calidad y reducir la mano
de obra defectuosa; e incrementar el entusiasmo
del operador a travs de las mejoras a las
condiciones de trabajo, la minimizacin de la fatiga
y la obtencin de salarios ms atractivos.
El anlisis de operaciones es la tercera etapa del
mtodo. En ella se lleva a cabo el anlisis y se
cristalizan los diferentes componentes del mtodo
propuesto. Inmediatamente despus se obtienen y
presentan los hechos mediante el uso de una gran
variedad de herramientas tiles para elaborar los
diagramas de flujo de procesos. El analista debe
revisar cada operacin e inspeccin que se
presenta grficamente en estos diagramas y
realizar una serie de preguntas, la ms importante
de ellas es por qu:
1. Por qu es necesaria esta operacin?

2. Por qu esta operacin se lleva a cabo de esta

manera?

3. Por qu estas tolerancias son tan estrechas?

4. Por qu se ha especificado este material?

5. Por qu se ha asignado para hacer el trabajo a

esta clase de operador?
LA PREGUNTA POR QU DE INMEDIATO SUGIERE OTRAS,
ENTRE LAS QUE SE INCLUYEN CMO, QUIN, DNDE Y
CUNDO. POR LO TANTO, LOS ANALISTAS SE PUEDEN
PREGUNTAR:

1. Cmo puede llevarse a cabo esta operacin de

una manera mejor?

2. Quin puede realizar mejor esta operacin?

3. Dnde puede realizarse la operacin a un

menor costo o con una mayor calidad?

4. Cundo debe realizarse la operacin para

invertir la menor cantidad de manejo de
materiales?
FINALIDAD DE LA
OPERACIN
En la actualidad se realiza mucho trabajo innecesario. En
muchos casos, la tarea o el proceso no deben simplificarse o
mejorarse, sino que se deben eliminar por completo. La
eliminacin de una actividad ahorra dinero en la instalacin
de un mtodo mejorado y no hay interrupcin o retraso
debido a que no se debe desarrollar, probar o instalar ningn
mtodo mejorado. Los operadores no necesitan recibir
ninguna clase de entrenamiento sobre el nuevo mtodo y se
minimiza la resistencia al cambio cuando se elimina una
actividad o tarea innecesaria. Respecto al papeleo
administrativo, antes de que se desarrolle un formato para la
transferencia de informacin, los analistas deben
preguntarse si en realidad es necesario un formato. En la
actualidad, los sistemas controlados por computadora
pueden reducir la generacin de formatos y el trabajo
administrativo.
DISEO DE LA PIEZA
Un un ingeniero debe de revisar todos los diseos en busca
de mejoras posibles.

Los diseos no son permanentes y pueden cambiarse y si

resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo
significativa, entonces se debe realizar el cambio.
TOLERANCIAS Y TOLERANCIAS
GEOMETRICAS

El tercero de los nueve puntos del anlisis de

operaciones se refiere a las tolerancias y
especificaciones que se relacionan con la calidad
del producto, esto es, su capacidad para satisfacer
determinadas necesidades.
Los analistas de mtodos deben ser muy versados en los
detalles del costo y estar conscientes de cmo las
tolerancias demasiado estrechas o los rechazos
innecesarios impactan al precio de venta.

La figura muestra la pronunciada relacin que tiene el costo

con el incremento de la severidad de las tolerancias de
maquinado. El desarrollo de productos de calidad de una
manera que reduzca los costos representa el postulado
principal del mtodo de calidad instituido por Taguchi (1986).
Los analistas deben tomar en consideracin el
procedimiento ideal de inspeccin, que consiste en una
verificacin de cantidad, calidad, dimensiones y
funcionamiento. Por lo general, dichas inspecciones pueden
llevarse a cabo a travs de una variedad de tcnicas:

1. Inspeccin a simple vista

2. Inspeccin lote por lote

(MUESTREO) n = al porcentaje permitido de unidades

defectuosas y el tamao de lote de produccin que es
sometido a revisin.

1. Inspeccin del lote completo

Mediante la investigacin de tolerancias y especificaciones y
la aplicacin de medidas correctivas cuando sea necesario,
las compaas pueden reducir los costos de inspeccin,
minimizar el desperdicio, reducir los costos de reparacin y
mantener una elevada calidad. Al mismo tiempo, resuelven el
problema de los desperdicios resultado de los productos
defectuosos.
MATERIALES
Una de las primeras cuestiones que un ingeniero
debe tomar en cuenta cuando est en proceso de
disear un nuevo producto es qu material debe
utilizar. Debido a que la eleccin del material
correcto puede ser compleja en razn de la gran
variedad de productos disponibles, a menudo es
ms prctico incorporar un material mejor y ms
econmico en un diseo existente.
Los analistas de mtodos deben considerar las posibilidades
que se presentan a continuacin para obtener los materiales
directos o indirectos que utilizarn en un proceso:

1. Buscar un material ms ligero y menos costoso.

2. Buscar materiales que sean fciles de procesar.
3. Utilizar materiales de manera ms econmica.
4. Utilizar materiales recuperables.
5. Utilizar materiales y herramientas de manera ms
econmica.
6. Estandarizar materiales.
7. Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del
precio y de la disponibilidad.

No es raro que los analistas de mtodos logren una

reduccin de 10% del precio de los materiales y una
reduccin de 15% de los inventarios si aplican este mtodo
de forma regular a travs de los departamentos de compras.
PROCESOS DE
MANUFACTURA
Para mejorar el proceso de manufactura, el
analista debe considerar 1) la modificacin de las
operaciones; 2) la mecanizacin de las
operaciones manuales; 3) la utilizacin de
recursos ms eficientes en las operaciones
mecnicas; 4) la operacin de los recursos
mecnicos de manera ms eficiente; 5) la
fabricacin cercana a la forma final (manufactura
de forma neta); y 6) la utilizacin de robots; todo lo
anterior permite manejar el desperdicio (muda),
resultado de un procesamiento inapropiado.
MODIFICACIN DE
LAS OPERACIONES
Mediante el uso de una mquina ms compleja que
combine varias operaciones, se puede reducir el
tiempo para producir la pieza terminada e
incrementar la productividad. A pesar de que la
mquina puede ser ms cara, se pueden lograr
ahorros significativos en la reduccin de los
costos de mano de obra modificar cualquier
operacin, el analista debe tener en cuenta los
efectos negativos en las operaciones
subsecuentes a lo largo de la lnea de produccin.
La reduccin de costos de una operacin podra
resultar en costos ms elevados de otras
operaciones.
MECANIZACIN DE LAS
OPERACIONES MANUALES
En la actualidad, todo analista de mtodos prctico
debe tener en cuenta el uso de equipo y
herramientas automticos de propsito especial,
particularmente si las cantidades que se desean
producir son grandes. Entre las ltimas ofertas
significativas de la industria se pueden mencionar
las mquinas controladas por programa, las de
control numrico (NC) y las controladas por
computadora (CNC) as como otros equipos.
Todos ellos generan ahorros substanciales en
costos de mano de obra y tienen las ventajas
siguientes: reduccin del inventario del trabajo en
proceso, menos partes daadas debido al manejo,
menos desperdicios, menor utilizacin de espacio
y un tiempo de produccin menor.
UTILIZACIN DE INSTALACIONES
MECNICAS MS EFICIENTES

Si una operacin se lleva a cabo mecnicamente,

siempre existe la posibilidad de emplear medios
ms eficientes de mecanizacin. La mecanizacin
del trabajo se aplica a otras reas, adems del
trabajo manual.
FABRICACIN CERCANA A LA FORMA FINAL

CONSIDERACIONES DE USO DE ROBOTS

PREPARACIN
HERRAMENTAL
CONDICIONES DE
TRABAJO
Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

Mejoramientos del alumbrado.

Control de la temperatura.
Ventilacin adecuada,
Control del ruido
Promocin del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
Eliminacin de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo,
vapores, gases y nieblas.
Proteccin el los puntos de peligro como sitios de cortes y de
transmisin de movimientos.
Dotacin de equipo necesario para la proteccin personal.
Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primero
auxilios.
MANEJO DE
MATERIALES
1) reducir el tiempo invertido en recoger los materiales;

2) utilizar equipo mecanizado o automtico;

3) hacer un mejor uso de las instalaciones existentes para el

manejo de materiales;

4) manejar el material con ms cuidado;

5) considerar la aplicacin del cdigo de barras en los

inventarios y aplicaciones relacionadas.
DISTRUBUCIN DE
EQUIPO
distribucin por producto o en lnea recta
CARACTERISTICAS
Toda la maquinaria y equipos necesarios para
fabricar determinado producto se agrupan en una
misma zona y se ordenan de acuerdo con el
proceso de fabricacin.

Se emplea principalmente en los casos en que

exista una elevada demanda de uno varios
productos ms o menos normalizados.
VENTAJAS
El trabajo se mueve siguiendo rutas mecnicas directas, lo que
hace que sean menores los retrasos en la fabricacin.
Menos manipulacin de materiales debido a que el recorrido a la
labor es ms corto sobre una serie de mquinas sucesivas,
contiguas puestos de trabajo adyacentes.
Estrecha coordinacin de la fabricacin debido al orden
definido de las operaciones sobre mquinas contiguas. Menos
probabilidades de que se pierdan materiales o que se
produzcan retrasos de fabricacin.
Tiempo total de produccin menor. Se evitan las demoras entre
mquinas.
Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulacin de
materiales en las diferentes operaciones y en el trnsito entre
stas.
VENTAJAS
Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto
debido a la concentracin de la fabricacin.
Cantidad limitada de inspeccin, quiz solamente una antes de
que el producto entre en la lnea, otra despus que salga de ella
y poca inspeccin entre ambos puntos.
Control de produccin muy simplificado. El control visual
reemplaza a gran parte del trabajo de papeleo. Menos impresos
y registros utilizados. La labor se comprueba a la entrada a la
lnea de produccin y a su salida. Pocas rdenes de trabajo,
pocos boletos de inspeccin, pocas rdenes de movimiento,
etc. menos contabilidad y costos administrativos ms bajos.
Se obtiene una mejor utilizacin de la mano de obra debido a:
que existe mayor especializacin del trabajo. Que es ms fcil
adiestrarlo. Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya
que se pueden emplear trabajadores especializados y no
especializados.
DESVENTAJAS
Elevada inversin en mquinas debido a sus duplicidades en
diversas lneas de produccin.

Menos flexibilidad en la ejecucin del trabajo porque las

tareas no pueden asignarse a otras mquinas similares,
como en la disposicin por proceso.

Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo

en una mquina determinada o en un puesto que a menudo
consiste en mquinas automticas que el operario slo tiene
que alimentar.
DESVENTAJAS
La inspeccin no es muy eficiente. Los inspectores regulan
el trabajo en una serie de mquinas diferentes y no se hacen
muy expertos en la labor de ninguna clase de ellas; que
implica conocer su preparacin, las velocidades, las
alimentaciones, los lmites posibles de su trabajo, etc. Sin
embargo, puesto que las mquinas son preparadas para
trabajar con operarios expertos en sta labor, la inspeccin,
aunque abarca una serie de mquinas diferentes puede
esperarse razonablemente que sea tan eficiente como si
abarcara solo una clase.
DESVENTAJAS
Los costos de fabricacin pueden mostrar tendencia a ser
ms altos, aunque los de mano de obra por unidad, quizs
sean ms bajos debido a los gastos generales elevados en la
lnea de produccin. Gastos especialmente altos por unidad
cuando las lneas trabajan con poca carga estn
ocasionalmente ociosas.
Peligro que se pare toda la lnea de produccin si una
mquina sufre una avera. A menos de que haya varias
mquinas de una misma clase: son necesarias reservas de
mquina de reemplazo o que se hagan reparaciones
urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.
CUANDO SE
RECOMIENDA
Cuando se fabrique una pequea variedad de piezas o
productos.

Cuando difcilmente se vara el diseo del producto.

Cuando la demanda es constate y se tiene altos

volmenes.

Cuando es fcil balancear las operaciones.

DISTRIBUCIN POR
FUNSIONES O POR PROCESOS
Agrupa mquinas similares en departamentos o centros de
trabajo segn el proceso o la funcin que desempean. Por
ejemplo, la organizacin de los grandes almacenes responde
a este esquema.

Este sistema de disposicin se utiliza generalmente cuando

se fabrica una amplia gama de productos que requieren la
misma maquinaria y se produce un volumen relativamente
pequeo de cada producto.
CARACTERSTICAS

Esta distribucin es comn en las operaciones en las que se

pretende satisfacer necesidades diversas de clientes muy
diferentes entre s.
El tamao de cada pedido es pequeo, y la secuencia de
operaciones necesarias para fabricarlo vara
considerablemente de uno a otro.
Las mquinas en una distribucin por proceso son de uso
general y los trabajadores estn muy calificados para poder
trabajar con ellas.
VENTAJAS
Menor inversin en mquinas debido a que es menor la
duplicidad. Slo se necesitan las mquinas suficientes de
cada clase para manejar la carga mxima normal. Las
sobrecargas se resolvern por lo general, trabajando horas
extraordinarias.

Pueden mantenerse ocupadas las mquinas la mayor parte

del tiempo porque el nmero de ellas (de cada tipo), es
generalmente necesario para la produccin normal.
VENTAJAS
Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible
asignar tareas a cualquier mquina de la misma clase que
est disponible en ese momento. Fcil, adaptable a gran
variedad de productos. Cambios fciles cuando hay
variaciones frecuentes en los productos en el orden en que
se ejecuten las operaciones. Fcilmente adaptable a
demandas intermitentes.
Los operarios son mucho ms hbiles porque tienen que
saber manejar cualquier mquina (grande o pequea) del
grupo, como preparar la labor, ejecutar operaciones
especiales, calibrar el trabajo, y en realidad, tienen que ser
mecnicos ms simples operarios, lo que proporciona
mayores incentivos individuales.
VENTAJAS
Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en
manejo de sus respectivas clases de mquinas y pueden dirigir la
preparacin y ejecucin de todas las tareas en stas mquinas.

Los costos de fabricacin pueden mantenerse bajos. Es posible que los

de mano de obra sean ms altos por unidad cuando la carga sea
mxima, pero sern menores que en una disposicin por producto,
cuando la produccin sea baja. Los costos unitarios por gastos
generales sern ms bajos con una fabricacin moderna. Por
consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la
instalacin no est fabricando a su mxima capacidad cerca de ella.

Las averas en la maquinaria no interrumpen toda una serie de

operaciones. Basta trasladar el trabajo a otra mquina, si est
disponible altera ligeramente el programa, si la tarea en cuestin es
urgente y no hay ninguna mquina ociosa en ese momento.
DESVENTAJAS
Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a travs del sistema
productivo de una manera ordenada.

Es frecuente que se produzcan retrocesos.

El movimiento de unos departamentos a otros puede

consumir perodos grandes de tiempo, y tienden a formarse
colas.

Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo,

suele ser necesario configurar las mquinas para adaptarlas
a los requerimientos del proceso particular.
DESVENTAJAS
La carga de trabajo de los operarios flucta con frecuencia,
oscilando entre las colas que se forman en algunas
ocasiones y el tiempo de espera se produce en otras.

Sistemas de control de produccin mucho ms complicados

y falta de un control visual.

Se necesitan ms instrucciones y entrenamiento para

acoplar a los operarios a sus respectivas tareas. A menudo
hay que instruir a los operarios en un oficio determinado.
CUANDO SE
RECOMIENDA
Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse
fcilmente.

Cuando se fabrican productos similares pero no idnticos.

Cuando varan notablemente los tiempos de las distintas

operaciones.

Cuando se tiene una demanda pequea o intermitente.