OBJETIVOS GENERALES

Presentar en forma clara y lgica la informacin actual (o

de los hechos) relacionada con el proceso, ya que un
problema no puede resolverse correctamente si no se
presenta en forma adecuada.

Estudiar suficientemente el procedimiento del anlisis

sistemtico, el cual es igualmente efectivo en industrias
grandes y pequeas, en talleres y en la produccin en
masa. Por lo tanto el anlisis de la operacin es aplicable a
todas las actividades de fabricacin, administracin de
empresas y servicios del gobierno.
OBJETIVOS ESPECFICOS
 Idear un procedimiento para incrementar la
produccin por unidad de tiempo y reducir los
costos unitarios mientras se mantiene o mejora la
calidad.
Enumerar, explicar y aplicar el uso de cada
enfoque para analizar las tcnicas del estudio.
MARCO TERICO
Anlisis de la operacin

Es un procedimiento empleado, para analizar todos los elementos productivos y no

productivos de una operacin con vista a su mejoramiento. Este procedimiento es tan
efectivo en la planeacin de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los
existentes.

Se debe de hacer una presentacin de los hechos en forma de un diagrama de

operaciones o de curso de procesos es la investigacin de los enfoques del anlisis de
la operacin. Este es el momento en que se efecta realmente el anlisis y se concretan
los aspectos o componentes del mtodo que se va a proponer.

El primer paso es obtener toda la informacin relacionada con: volumen de trabajo

previsto, duracin del trabajo, posibilidad de cambios en el diseo y contenido de
mano de obra. Para determinar cunto tiempo y esfuerzo se deben dedicar a
mejorar un mtodo actual o planear un nuevo trabajo.

Luego se rene la informacin de manufactura la cual incluye: operaciones,

instalaciones, transportes, distancias, inspecciones, inventarios, almacenes y tiempos.
El analista debe de revisar los diagramas de
operaciones y responder a varias preguntas:

Por qu es necesaria esta operacin?

Por qu esta operacin se realiza de esta manera?
Por qu son tan pequeas estas tolerancias?
Por qu se especific este material?
Por qu se asign este tipo de operario para
hacer el trabajo?
El porqu sugiere enseguida otras
preguntas, entre ellas
Cmo puede mejorarse esta operacin?
Quin puede realizar mejor esta operacin?
Dnde puede realizarse esta operacin con menor
costo o calidad ms alta?
Cundo debe de realizarse la operacin para
minimizar el manejo de materiales?
 Se recomienda tomar cada paso del mtodo actual y
analizarlo teniendo en mente un enfoque claro y
especifico hacia el mejoramiento, luego seguir el mismo
procedimiento con las operaciones e inspecciones,
traslados, almacenamientos, etc., siguientes segn se
indica en el diagrama de flujo.

Despus de que cada elemento ha sido as analizado,

conviene considerar en conjunto el producto en
estudio en vez de sus componentes elementales y
reconsiderar todos los puntos de anlisis con vista
hacia la posibilidad de mejoras globales.
Puntos Clave en el anlisis de la
operacin.
Use el anlisis de la operacin para mejorar el mtodo.
Centre la atencin en el propsito de la operacin preguntando
porque.
Centre su enfoque en diseo, materiales, tolerancias, procesos y
herramientas preguntando cmo.
Dirija al operario y el diseo del trabajo preguntando quien.
Concntrese en la distribucin de planta preguntando dnde.
Examine con detalle la secuencia de manufactura preguntando
cuando.
Siempre intente simplificar eliminando, combinando y re-arreglando
las operaciones.
Enfoques primarios del anlisis de la
operacin.
Segn un estudio los factores que detuvieron o
retardaron las actividades de mejoramiento continuo
son:

Desconocimiento del programa por todos los empleados.

No comprender por qu y cmo se hace.
Adiestramiento insuficiente o inefectivo.
Planeamiento inadecuado antes de dar inicio al programa.
Falta de cooperacin entre reas funcionales.
Falta de coordinacin entre reas funcionales por equipos.
Resistencia al cambio por parte de la administracin a nivel
medio.
Carencia de aptitudes de liderazgo por el cambio de cultura.
Mtodo del anlisis de la operacin
:
Los diez enfoques primarios del anlisis de la
operacin son los siguientes
Finalidad de la operacin.
Es el paso ms importante, la mejor manera de
simplificar una operacin es formular una manera de
obtener los mismos resultados o mejores sin costo
adicional.

Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o

combinar una operacin antes de mejorarla. Las
operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de
una planeacin inapropiada en el momento de iniciar el
trabajo. Estas pueden originarse por la ejecucin
inapropiada de una operacin previa o cuando se
introduce una operacin para facilitar otra que la sigue.
Diseo de la pieza.
Los diseos no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un
mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa,
entonces se debe realizar el cambio.

Algunas indicaciones para diseos de costo menor:

Reducir el nmero de partes, simplificando el diseo.

Reducir el nmero de operaciones y la magnitud de los recorridos en la
fabricacin uniendo mejor las partes y haciendo ms fciles el
acabado a mquina y el ensamble.
Utilizar mejor material.
Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones.
La simplificacin del diseo se puede aplicar tanto a un
proceso como a un producto. Los siguientes criterios se
aplican al desarrollo de formas:
1. Mantener la simplicidad en el diseo de la forma, conservando la
cantidad necesaria de informacin de entrada (escritura a mano,
mecanografa, procesador de palabras) en un mnimo.
2. Dejar espacios amplios para cada elemento de la informacin,
permitiendo el uso de diferentes mtodos de entrada.
3. Ordenar en un patrn lgico la informacin de entrada.
4. Codificar la forma en colores para facilitar su distribucin u
orientacin.
5. Dejar mrgenes adecuados para facilitar la aplicacin de medios
de archivos usuales.
6. Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola
pgina.
Tolerancias y especificaciones
Se relacionan con la calidad del producto, a veces
se tiende a incorporar especificaciones ms rgidas
de lo necesario. Esto se debe a veces por la falta
de conocimiento en los costos de los productos. El
analista de mtodos debe de conocer bien los
detalles de costos y estar consciente del efecto que
la reduccin innecesaria de las tolerancias o
rechazos pueden tener en el precio de venta.


Por consiguiente, las tolerancias geomtricas proporcionan la tolerancia de las 11

caractersticas geomtricas bsicas: rectitud, planicie, perpendicularidad, angularidad,
redondez, cillindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientacin localizadora y
posicin real.

Es importante sealar que los diseadores tienen una tendencia natural a establecer
especificaciones ms rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto.
Generalmente se hace por dos razones:

falta de comprensin de los elementos de costo.

la creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones ms estrechas de lo que
realmente es necesario para hacer que los departamentos de fabricacin se apeguen al intervalo de
tolerancias requerido.

Mediante la investigacin de tolerancias y especificaciones y la implantacin de medidas

correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspeccin, se disminuye al mnimo el
desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad.
Material
Es uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser
difcil escoger el material correcto debido a la gran variedad disponible.
Los analistas de mtodos deben de examinar las siguientes posibilidades
para los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso:

Buscar un material menos costoso.

Encontrar materiales ms fciles de procesar.
Emplear materiales en forma ms econmica.
Utilizar materiales de desecho.
Usar ms econmicamenteEstandarizar los materiales.
Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido
disponible.
los suministros y herramientas
Procesos de manufactura.
Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar
una investigacin de cuatro aspectos:

Al cambio de una operacin, considerar los posibles efectos sobre otras

operaciones. (Reorganizacin de las operaciones)
Mecanizacin de las operaciones manuales.
Utilizacin de mejores mquinas y herramientas en las operaciones mecnicas
de la manera ms eficiente.
Operacin ms eficiente de los dispositivos e instalaciones mecnicas.

El tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en tres pasos:

Planeacin y control de inventarios.

Operacin de reparacin.
Manufactura en proceso.
Preparacin y herramental.
El elemento ms importante a considerar en todos los tipos de herramienta y preparacin es
el econmico. La cantidad de herramental ms ventajosa depende de:

La cantidad de piezas a producir.

La posibilidad de repeticin del pedido.
La mano de obra que se requiere.
Las condiciones de entrega.
El capital necesario.

Cuando se habla de tiempos de preparacin se incluyen elementos como llegar al trabajo,

recibir instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparar la estacin de trabajo para
iniciar la produccin en la forma prescrita.

Para mejorar los mtodos, se deben analizar la preparacin y las herramientas para:

Reducir el tiempo de preparacin con planeacin, mtodos y control de la produccin.

Usar toda la capacidad de la mquina.
Usar herramientas ms eficientes.
Condiciones de trabajo
Este comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de
trabajo sobrepasan en produccin a los que carecen de ellas. Por lo que hay un
beneficio econmico que se obtiene de la inversin en mantener buenas condiciones
de trabajo.

Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

Mejoramiento del alumbrado.
Control de la temperatura.
Ventilacin adecuada.
Control del ruido.
Promocin del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
Eliminacin de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas.
Proteccin en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisin de movimiento.
Dotacin del equipo necesario de proteccin personal.
Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.
Manejo de materiales
Es movimiento, traslado, almacenamiento, control y proteccin de materiales y productos a lo
largo de su proceso de fabricacin y distribucin.

Las consideraciones a tomar en cuenta aqu son: tiempo, lugar, cantidad y espacio.

El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, material en proceso,
productos terminados y suministros se desplacen peridicamente de lugar a lugar.
Como cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en
particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningn proceso de produccin o
usuario ser afectado por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o muy
tarda.
El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el lugar
correcto.
El manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar sin
ningn dao en la cantidad correcta.
El manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto temporal
como potencial.
 Se debe de considerar los siguientes puntos para reducir el tiempo dedicado al
manejo de materiales:

Reducir el tiempo dedicado a recoger el material, minimizar el manejo manual costoso y

cansado en la mquina o centro de trabajo. Da al operario la oportunidad de hacer su
trabajo ms rpido, con menor fatiga y mayor seguridad.
Usar equipo mecanizado o automtico: mecanizar el manejo de materiales casi siempre
reduce costos de mano de obra y los daos a los materiales, mejora la seguridad alivia
la fatiga y aumenta la produccin, sin embargo se debe de tener el cuidado de
seleccionar el equipo y los mtodos.
Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes: tanto los mtodos
como el equipo beben de tener la mayor flexibilidad para realizar una variedad de
tareas de manejo de materiales con condiciones variables.
Manejar los materiales con ms cuidado: investigaciones indican que cerca del 40% de
los accidentes de la planta ocurren durante las operaciones de manejo de materiales, de
estos 25% son causados por levantamiento y cambio del lugar del material. Un mejor
manejo de materiales reduce los daos al producto.
Distribucin del equipo en planta

El objetivo principal de una distribucin de planta

efectiva es desarrollar un sistema de produccin que
permita la manufactura del nmero deseado de
productos, con la calidad deseada al menos costo.

Abarca las tarjetas de operacin, control de

inventario, manejo de materiales, programacin,
encaminamiento y recorrido y despacho del trabajo.
Tipos de distribucin:

Distribucin en lnea: la maquinaria se localiza de tal manera que el

flujo de una operacin a la siguiente se minimiza para cualquier
grupo de productos. Es comn en ciertas operaciones de produccin
en masa.

Distribucin por producto: Necesita una inversin inicial mayor ya

que requiere lneas de servicio duplicadas, como el aire, agua, gas,
etc. La insatisfaccin de los empleados puede ser grande.

Distribucin por proceso: es el agrupamiento de instalaciones

similares. Tiene la apariencia de limpieza y orden, y tiende a
promover los empleados, Como desventaja tiene la posibilidad de
transportes largos y regresos constantes.
Sin importar el tipo de distribucin, se deben en
cuenta las siguientes consideraciones:

Produccin en serie: el material que se acumule al lado de una estacin de

trabajo, debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operacin.
Produccin diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe
estar al alcance del operario.
El operario debe tener fcil acceso visual a las estaciones de trabajo,
principalmente en las secciones que requieren control.
Diseo de la estacin, el operario debe poder cambiar de posicin
regularmente.
Operaciones en mquinas mltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del
operario.
Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de
forma que se aminoren la bsqueda y el doble manejo.
Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de las
reas de produccin.
En las oficinas, se debe tener una separacin entre empleados de al menos 1.5
m.
Principios de la economa de
movimientos
S, al hacer algunas de las siguientes preguntas la
respuesta fuera, no, se tendr una oportunidad de
mejoramiento.

Ambas manos trabajan simultneamente y en

direcciones simtricas u opuestas?
Cada mano efecta los menos movimientos posibles?
Est organizado el sitio de trabajo para evitar las
distancias a alcanzar excesivas?
Se usan las dos manos efectivamente y no como
medios para sostener?