Unidad III

Pirometalurgia
del cobre
 PIROMETALURGIA : minerales sulfurados
RUTAS DE
PRODUCCIÓN
HIDROMETALURGIA : minerales oxidados

En la región andina, aproximadamente 90 % de

yacimientos corresponden a minerales sulfurados
Electroobtención
Proceso fundición del cobre
 Fundiciones y Refinerías en Chile

Chuquicamata Codelco
Altonorte Xstrata

Refinerías
Potrerillos Codelco
Electrolíticas Paipote Enami

Chagres Angloamerican
Ventanas Codelco
Caletones Codelco
REACCIONES QUIMICAS

FUNDAMENTOS

 “QUÍMICAMENTE, el proceso de fusión conversión

representa una progresiva oxidación del hierro y del
azufre contenidos en el concentrado”

 “RAZÓN FUNDAMENTAL que posibilita la producción

de cobre metálico mediante esta secuencia de
procesos oxidantes es la mayor afinidad del hierro
por el oxígeno, relativa a la del cobre”
REACCIONES QUIMICAS

SECADO DE CONCENTRADO

 Disminuir la humedad de los concentrados de 8, 10 %

hasta 0.2 %.

 Métodos modernos de fusión requieren de

concentrados secos para reducir consumos energéticos
y facilitar el transporte a los equipos de fusión.
REACCIONES QUIMICAS

FUSIÓN PRIMARIA

Descomposición de las fases sulfuradas, fusión y

oxidación parcial del hierro, azufre e impurezas a
temperaturas sobre 1000ºC, formando tres fases
diferentes:

• Eje o mata
• Escoria
• Gases (incluido arrastre de polvos
REACCIONES QUIMICAS

MATA

Solución líquida homogénea que se compone

principalmente de las siguientes especies: Cu2S, FeS,
Fe3O4, Pbs, ZnS.
REACCIONES QUIMICAS

ESCORIA

SOLUCIÓN LÍQUIDA QUE SE COMPONE DE LAS SIGUIENTES

ESPECIES:

 Fe2SiO4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, otros óxidos

metálicos.

 Contenido de Cu = 2 10 %
REACCIONES QUIMICAS

GASES

 Se componen de SO2, N2, O2, H2O, CO y CO2

 El contenido de SO2 en los gases puede variar

entre 2 y 80 % según la tecnología de fusión que
se esté utilizando.
REACCIONES QUIMICAS

Conversión

 El objetivo de la conversión es eliminar el hierro y el

azufre del eje, para producir finalmente cobre metálico.

 El proceso tradicional de conversión es discontinuo,

autógeno y se divide en dos etapas: soplado a escoria y
soplado a cobre.

 En la actualidad los convertidores mayormente usados

son los Convertidores Peirce Smith y Hoboken, los que
en conjunto producen el 85% del cobre blister.
 REACCIONES QUIMICAS

Proceso de Refinación a Fuego

OBJETIVO: Obtención de ánodos de calidad superficial y

química adecuada para su posterior
electrorrefinación.

ETAPAS: Oxidación del azufre y otras impurezas

reducción del oxígeno generado por
sobreoxidación del cobre

PRODUCTO FINAL: Cobre anódico (99.6 % de Cu, 10 100 ppm S

y 500 2000 ppm de oxígeno)
REACCIONES QUIMICAS

Tratamiento de Escorias

El objetivo es la recuperación del cobre

presente en la escorias de fusión conversión,
mediante el proceso de reducción de
magnetita formando un eje o mata y una
escoria de descarte
REACCIONES QUIMICAS

Reducción de la magnetita
Las etapas del
proceso son :
Sedimentación (separación de fases)

Reducción y Escorificación

Fe3O4 + C 3 FeO + CO

FeO + 1/2 SiO2 1/2 Fe2SiO4

DESCRIPCION DE PROCESOS

Secado de concentrados

 SECADO DIRECTO (secador rotatorio, spray, flash,

lecho fluidizado) material húmedo entra en
contacto directo con el medio de secado.

 SECADO INDIRECTO (multicoil steam dryer) material

húmedo no tiene contacto directo con el medio de
secado.
DESCRIPCION DE PROCESOS
Secado

El objetivo del secado es eliminar en la forma de vapor el agua

contenida en los concentrados. La humedad de los concentrados
normalmente varía en rango de 8 10%.

Se obtiene un apreciable ahorro de energía (combustibles) al

extraer el agua a 100° C, en vez de calentarlos a la temperatura
de salida de gases de equipos de fusión conversión (1200 1250
°C).

El proceso se puede realizar con los siguientes equipos:

Secador Rotatorio
Secador de Lecho Fluidizado
Secador Indirecto de Tubos de Vapor
El objetivo de la fusión es llevar a estado líquido el concentrado de cobre
sólido y producir en este estado la separación de fases: sulfuradas (eje) y
oxidada (escoria).

El proceso se puede hacer de 3 formas:

Calentamiento directo
En baño (bath smelting)
En llama (flash smelting)

De los hornos de Calentamiento directo el más usado fue el Horno

Reverbero. Estos hornos están en clara declinación debido a su baja
eficiencia térmica, alto consumo de energía y combustibles, sumado a
altos niveles de emisión. Estos factores determinaron que en la actualidad
hayan sido reemplazados por Hornos de fusión en baño o de fusión en
llama.
DESCRIPCION DE PROCESOS
 FUSIÓN PRIMARIA:

Flash Inco, Canadá

FUSIÓN FLASH
Flash Outokumpu, Finlandia

Noranda, Canadá
Convertidor Teniente, Chile
FUSIÓN EN BAÑO
Isa smelt, Australia
Mitsubishi, Japon

FUSIÓN EN CICLÓN Contop, Alemania

DESCRIPCION DE PROCESOS
 HORNO FLASH OUTOKUMPU

Concentrado seco
+ fundente

Aire enriquecido Gases + polvos

.
TORRE DE . . .. TORRE DE
REACCIÓN .. : .. . . GASES
¨ .

ESCORIA
EJE
CÁMARA DE DECANTACIÓN
 DESCRIPCION DE PROCESOS
FUSION EN BAÑO CONVERTIDOR TENIENTE
Garr gun:
CONCENTRADO
MATA HÚMEDO
Y FUNDENTE
GAS

ESCORIA
METAL
BLANCO
TOBERAS TOBERA
Aire enriquecido Concentrado seco
DESCRIPCION DE PROCESOS

• Convertidor Peirce Smith

• Convertidor Hoboken
Conversión • Convertidor Mitsubishi

• Convertidor Flash
 CAMPANA SALIDA DE
GASES

METAL
BLANCO BOCA

AIRE+OXIGENO

COBRE BLISTER

El Convertidor Peirce Smith es utilizado en la mayoría de las fundiciones del

mundo. En Chile las 7 fundiciones utilizan CPS.

Su gran desventaja es su característica de operación batch que implica la

generación de gases fugitivos en cada operación de carga de metal blanco y
retiro de blister.
El objetivo de la refinación a fuego consiste en eliminar el remanente de
azufre y otras impurezas en el cobre blister, de tal forma que el cobre
obtenido cumpla con las especificaciones de calidad química para refinación
electrolítica.

Los equipos más utilizados son :

Horno Basculante (cilíndrico).
Horno Reverbero de refinación.

Dependiendo de la calidad del blister se pueden incorporar técnicas de

agregado de fundentes para reducir la fijación de algunas impurezas.
DESCRIPCION DE PROCESOS

Horno de Refino a Fuego

Orificio sangrado

Quemador

Toberas Boca
Horno de Refinación a Fuego
El objetivo del Tratamiento de Escoria es la reducción de la magnetita y de
los óxidos de cobre. La reducción de la magnetita produce la disminución de
la viscosidad de la escoria.

Al disminuir la viscosidad de la escoria el metal blanco atrapado

mecánicamente decanta hacia el fondo del horno. El cobre oxidado es
reducido y se incorpora a la fase metálica.
El objetivo del moldeo consiste obtener el ánodo con las características físicas
y de peso requeridas por la refinería electrolítica .

Los equipos más utilizados son :

Ruedas de carrusel simple.
Ruedas Twin o gemelas.
Refinación Electrolítica
El objetivo de la refinación electrolítica consiste obtener cobre con pureza
de 99,99% en la forma de cátodos. Los cátodos constituyen la materia prima
de materiales para fabricación de alambrón, planchas y otros.

Se obtiene un barro anódico que contiene el oro y plata así como impurezas
como arsénico, antimonio, teluro y otros. Estos barros son procesados por
técnicas hidrometalúrgicas y de fundición para la obtención de metal doré.

Los principales tecnologías se clasifican según el tipo de hoja madre:

Hoja madre de cobre.
Cátodo permanente, acero inoxidable y otros materiales.
Refinación Electrolítica

Hoja madre
Cátodo
Ánodo
Scrap

+ +

Cu++
Cu++

Electrolito Barro Anódico

Hidrometalurgia
del cobre
ESQUEMA GENERAL PROCESO LIX SX EW
PLS Electrolito Rico

E
L L
I E
C
X
T
I R
V O
I O
A B
T
C E
I C
O I
N O
N

REFINO Electrolito Pobre

 DIAGRAMA DE FLUJOS PLANTA DE PROCESOS HMC
MINERAL

MINA RIPIOS

CHANCADO
AGLOMERADO MINERAL AGLOMERADO RIPIOS

PILAS MINERAL LIXIVIACION MINERAL PILAS RIPIOS LIXIVIACION RIPIOS

PLS MINERAL PLS RIPIOS

ER

REFINO TK
REC

TK E2 S1
E1 S2 L
OC

EW
SX
 PROCESO DE PREPARACION DEL MINERAL PARA SU
RECUPERACION (AREA SECA)

MINERALES MINA RIPIOS ANTIGUOS

MINA RIPIOS

CHANCADO

AGLOMERADO AGLOMERADO RIPIOS

PILAS MINERAL APILAMIENTO PILAS RIPIOS APILAMIENTO

 OBJETIVO PLANTA DE CHANCADO
REALIZAR LA CONMINUCION Y CLASIFICACION DEL MINERAL DE ACUERDO A
UN TAMAÑO ESTABLECIDO
 OBJETIVO 1 PLANTA DE AGLOMERADO
CREAR UN GLOMERO ESTABLE Y COMPACTO MEDIANTE LA ADICION DE
ACIDO SULFURICO Y AGUA PARA EL POSTERIOR APILAMIENTO
AGUA ACIDO
SULFURICO
 OBJETIVO 2: PLANTA DE AGLOMERADO
INICIAR LA DISOLUCION DE LA PARTICULA DE COBRE MEDIANTE LA
ADICION DE ACIDO SULFURICO Y AGUA

Cu+2 Cu+2
Cu+2 Cu+2 Cu+2
Cu+2 Cu+2
Cu+2
Cu+2 Cu+2
Cu+2
Cu+2

Cu+2 Cu+ Cu+

2
2 Cu+2
Cu+2
Cu+2
Cu+2
Cu+2
Cu+2
Cu+2
Cu+2
Cu+2 Cu+2
Cu+2
Cu+2 Cu+2
Cu+2

CuSiO3*2H2O + H2SO4 + 2H2O === CuSO4*5H2O + SiO2

 OBJETIVO APILAMIENTO
CREAR UNA SUPERFICIE ADECUADA PARA POSTERIORMENTE REALIZAR EL
RIEGO DEL MINERAL
 PROCESO DE RECUPERACION HIDROMETALURGICA

LIXIVIACION
(LIIX)
PILAS MINERAL
PILAS RIPIOS

PLS MINERAL
PLS RIPIOS

ER

REFINO
TK
REC

TK E S1
E S2 L
OC 2
1
ELECTROOBTENCION
EXTRACCION POR SOLVENTES (EW)
(SX)
 OBJETIVO DE LA LIXIVIACION
RECUPERAR EL COBRE CONTENIDO EN EL MINERAL

Cu+2 Cu+2
Cu+2 Cu+2 Cu+2
Cu+2 Cu+2
Cu+2 Cu+2
Cu+2
Cu+2
Cu+2
Cu+2 Cu+2 Cu+2
Cu+2
Cu+2
PILA Cu+2
Cu+2
Cu+2
Cu+2
Cu+2 Cu+2
Cu+2 Cu+2
Cu+2 Cu+2 Cu+2
Cu+2
Cu+2 Cu+2
Cu+2 Cu+2
+2
Cu+2 Cu +2 Cu+2
PISCINA
Cu+2 Cu
Cu+2
Cu+2

Cu+2
 DIAGRAMA DE FLUJOS PLANTA SX EW

REF EP
PLS ER

TK
E2 S1
OC E1 S2 L

OC OD OCL

EXTRACCION REEXTRACCION ELECTROOBTENCION

 OBJETIVO ETAPA DE EXTRACCION
RECUPERAR EL COBRE CONTENIDO EN EL PLS

PLS

OC
EMULSION

E1 E2
REF

OD OD PLS
OC REF

Cu SO4 + 2 (R H) ====== R2 Cu + H2SO4

PLS OD OC REF
 OBJETIVO ETAPA DE REEXTRACCION
TRASPASAR A EW EL COBRE RECUPERADO EN LA ETAPA DE EXTRACCION

EP

OD
EMULSION

S2 S1
AS1

OC OC EP
OD AS1

Cu SO4 + 2 (R H) ====== R2 Cu + H2SO4

AS1 OD OC EP
 OBJETIVO : ELECTROOBTENCION
REDUCIR EL COBRE IONICO A COBRE METALICO

(+ () (+
) )

Cu+ Cu+ Cu+ Cu+ Cu+

2 2
Cu+ 2 Cu+ 2 Cu+ Cu+ 2
Cu+ 2 Cu+ 2 Cu+ 2
Cu+ 2
2 2
2 Cu+ Cu+ Cu+ Cu+ 2 Cu+
Cu+ 2Cu+ 2 2
2 Cu+ Cu2+
2 Cu+ 2 2
2
2 Cu+
2

Cu+2 + 2 e Cu0
Métodos de lixiviación
La selección del método depende de:

1. Características físicas y químicas de la mena

2. Caracterización mineralógica
3. Ley de la mena
4. Solubilidad del metal útil en la fase acuosa
5. La cinética de disolución
6. Magnitud de tratamiento
7. Facilidad de operación
 Lixiviación
Los métodos más característicos son:

• Lixiviación de lechos fijos

• Lixiviación in situ
• Lixiviación en bateas
• Lixiviación botaderos
• Lixiviación en pilas
• Lixiviación de pulpas
• Lixiviación en agitadores
• Lixiviación en autoclaves
Lixiviación
MINERAL

MINERIA Y
Lixiviacion in TRANSPORTE
situ

Lixiviacion en CHANCADO
Botaderos

Lixiviacion en Aglomeración y Lixiviacion por MOLIENDA

pilas Lixiviacion TL Percolacion HUMEDA

Lixiviacion Concentracion por

por agitación Flotacion

Lavado y Lixiviación y Pretratamiento

separación Sol/liq Separación Sól/liq termico (Tuesta)

Lixiviación y
Separación Sól/liq

SOLUCIONES RICAS PARA RECUPERACION DEL METAL

Lixiviación
Lixiviación in situ – in place
• La lixiviación IN PLACE se refiere a la lixiviación de residuos
fragmentados dejados en minas abandonadas.

• La lixiviación IN SITU se refiere a la aplicación de soluciones

directamente a un cuerpo mineralizado.

Dependiendo de la zona a lixiviar, que puede ser subterránea o

superficial, se distinguen tres tipos de lixiviación in situ:

Tipo I: Se trata de la lixiviación de cuerpos mineralizados

fracturados situados cerca de la superficie, sobre el nivel de las
aguas subterráneas. Puede aplicarse a minas en desuso, en que se
haya utilizado el "block caving",o que se hayan fracturado
hidráulicamente o con explosivos (IN PLACE LEACHING).
 Lixiviación
Tipo II: Son lixiviaciones IN SITU aplicadas a yacimientos
situados a cierta profundidad bajo el nivel de aguas subterránea,
pero a menos de 300 500 m de profundidad. Estos depósitos se
fracturan en el lugar y las soluciones se inyectan y se extraen por
bombeo.

Tipo III: Se aplica a depósitos profundos, situados a más de 500

m bajo el nivel de aguas subterráneas
Lixiviación
 Lixiviación In Situ: La lixiviación in situ aplica soluciones
directamente al mineral en el yacimiento.
Lixiviación in situ
Ahorros del proceso de lixiviación in situ:

• Extracción de las menas del yacimiento

• Transporte de material a la planta y desechos finales
• Construcción de la planta de lixiviación

Comparación gastos y desventajas:

• Facturación del yacimiento, para facilitar el contacto de la fase

acuosa lixiviante con el mineral o incrementar la permeabilidad
del lecho
• Estudio geológico de la génesis, hidrología, enriquecimiento
secundario y zona alteración, permeabilidad del fondo y
costados de la zona a lixiviar
• Construcción sistema aplicación de soluciones y de recolección
Lixiviación en bateas
Esta técnica consiste en contactar un lecho de mineral
con una solución acuosa que percola e inunda la batea o
estanque.

Los minerales a tratar por este método deben presentar

contenidos metálicos altos o muy altos, debiendo ser
posible lixiviar el mineral en un período razonable (3 a 14
días) y en trozos de tamaño medio con tonelajes
suficientes de mineral percolable en el yacimiento que
permitan amortizar la mayor inversión inicial que
requiere este tipo de proceso
Lixiviación
Lixiviación en bateas
Ventajas y desventajas:

 Operación flexible
 Soluciones ricas de alta concentración
 Presenta alta eficiencia de lavado
 Requiere menor volumen de agua que la agitación por TM de mena
 Existencias de reacciones laterales no deseables
 Mayores dificultades de automatización
 Costos apreciables de manejos de mena y ripios
 Mayor mano de obra para mantención, reparación e inspecciones
 Requiere de mayor superficie e infraestructura
Lixiviación en botaderos
 Esta técnica consiste en lixiviar lastres, desmontes o
sobrecarga de minas de tajo abierto, los que debido a sus
bajas leyes (por ej. < 0.4% Cu) no pueden ser tratados por
métodos convencionales.

 Este material, generalmente al tamaño "run of mine" es

depositado sobre superficies poco permeables y las soluciones
percolan a través del lecho por gravedad.

 Normalmente, son de grandes dimensiones, se requiere de

poca inversión y es económico de operar, pero la recuperación
es baja (por ej. 40 60 % Cu) y necesita tiempos excesivos para
extraer todo el metal.
 Lixiviación
Lixiviación en Botaderos: es el tratamiento de minerales de bajas leyes,
conocidos como "estéril mineralizado“ y/o ripios de lixiviación.
Lixiviación en botaderos
Normalmente la lixiviación en botaderos es una operación de bajo
rendimiento (pero también de bajo costo).

Entre las diferentes razones para ello se puede mencionar :

 Gran tamaño de algunas rocas (> 1 m).

 Baja penetración de aire al interior del botadero.
 Compactación de la superficie por empleo de maquinaria
pesada.
 Baja permeabilidad del lecho y formación de precipitados
 Excesiva canalización de la solución favorecida por la
heterogeneidad de tamaños del material en el botadero.
Lixiviación en pilas
Se basa en la percolación de la solución lixiviante a través de un
mineral chancado y apilado, el que esta formando una pila sobre un
terreno previamente impermeabilizado. La pila se riega por
aspersión o goteo. Se aplica a minerales de alta ley debido a los
costos de operación y transporte.

Existen dos tipos de pila según su operación.

• Pila Permanente (capas múltiples)

• Pila Renovable o Reutilizable
Lixiviación
Configuración de la Pila

• Pila Unitaria: todo el material depositado pasa por todas

las etapas del ciclo de lixiviación, permitiendo una
operación más simple y flexible.

• Pila Dinámica: coexisten materiales que están en diversas

etapas del ciclo de tratamiento.
 CONFIGURACION NORMAL DE LIXIVIACION

MINA O FUENTE TRITURACION

DE MINERAL STOCK
AGLOMERADO

PILA AGOTADA PILA EN LAVADO PILA EN PILA EN

O DRENAJE OPERACION FORMACION

SX

Emergencia PLS Refino

 Lixiviación
Acido

3 gpl Cu O,5 gpl Cu

Acido Debil +/ 14 gpl H+

SX
Primeros días Últimos días

+/ 6 gpl Cu

Piscina Piscina Piscina

PLS ILS Refino

SX
Reciclaje de solución de lixiviación en contracorriente
CONTRUCCIÓN DE PILAS

El diseño de las pilas debe tener en cuenta los

siguientes factores :

 La calidad del patio o base de apoyo (impermeable)

 Las facilidades de riego y recolección o drenaje del
efluente.
 La estabilidad de la pila seca y saturada en agua
 Los tanques (piscinas) de soluciones ricas y pobres
 La forma de apilamiento o deposición del material
lixiviable (Compactación, homogeneidad, etc.)
Preparación de la base de las pilas

El sistema consiste en :

 Una base firme y consolidada, debidamente

preparada
 Una capa de lecho granular sobre el que apoyar
suavemente la lámina
 La lámina o capa de impermeabilización
 Un conjunto de drenaje o capa de recolección de
líquidos
 Lixiviación

 Generalmente, las membranas o láminas de

impermeabilización del patio son geomembranas de origen
sintético (láminas de plástico)

 Polietileno de alta densidad o PVC de 1 a 1.5 mm o

polietileno de baja densidad de 0.2 a 0.3 mm de espesor)
pero también pueden ser materiales arcillosos compactados
sobre el propio terreno, hormigón, asfalto, etc..

 Se pueden disponer de membranas o sellados simples,

dobles o triples.
 Lixiviación
Técnicas de apilamiento del mineral
Riego de pila

El riego de las pilas se puede realizar fundamentalmente por dos

procedimientos :

 Por aspersión o por distribución de goteo, este último siendo

recomendable en caso de escasez de líquidos y bajas
temperaturas (Fig 3.13 a y b).

 En la industria, se utiliza generalmente una tasa de riego del orden

de 10 20 litros/h.m2.

 El riego tiene que ser homogéneo.

Lixiviación

Por aspersión
Lixiviación

Por goteo
Variables del proceso
Las principales variables son :

 La granulometría
 La altura de la pila
 La tasa de riego [l/h.m2] o [l/h.T]
 La concentración en ácido de la solución de riego
 El tiempo de lixiviación
 Depende de la cinética (lix. química : 1 a 2 meses; lix. bacterial : 3 a
12 meses)
Lixiviación por agitación
La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de
leyes más altas, cuando los minerales generan un alto
contenido de finos en la etapa de chancado, o cuando el
mineral deseado está tan bien diseminado que es
necesario molerlo para liberar sus valores y exponerlos a
la solución lixiviante.

Es también el tipo de técnica que se emplea para lixiviar

calcinas de tostación y concentrados.
Lixiviación por agitación
La lixiviación en reactores, es solo aplicable a material
finamente molido, ya sean lamas, relaves, concentrados
o calcinas de tostación, y se realiza utilizando reactores
agitados y aireados.

Esta operación permite tener un gran manejo y control

del proceso de lixiviación. Además, la velocidad de
extracción del metal es mucho mayor que la lograda
mediante el proceso de lixiviación en pilas o en bateas.

 Es un proceso de mayor costo, ya que incluye los costos

de la molienda del mineral.
Lixiviación por agitación
Sus ventajas comparativas con otros métodos de
lixiviación son :

Alta extracción del elemento a recuperar

Tiempos cortos de procesamiento (horas)
Proceso continuo que permite una gran automatización
Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de
finos

Sus desventajas son :

Un mayor costo de inversión y operación

Necesita una etapa de molienda y una etapa de
separación sólido líquido (espesamiento y filtración).
 Variables del proceso

GRANULOMETRIA:
El tamaño de partículas debe ser menor a 2mm (problemas de
embancamiento), pero no deben tener exceso de finos (menos de
40% < 75 micrones) ya que dificultan la separación sólido liquido.

TIEMPO DE AGITACION:
El tiempo necesario para una extracción aceptable es muy
importante para el proceso (velocidad de dilución).

MINERALOGIA DEL MINERAL:

El tamaño y la disposición de la especie valiosa influye en el grado
de molienda necesario para exponer esta especie a la solución de
lixiviación.
 Variables del proceso

OTRAS VARIABLES:

 La lixiviación se realiza a temperatura ambiente (o en

autoclaves).
 El % sólidos debe ser en la mayoría de los casos lo mas
alto posible para alcanzar una alta concentración del ion
metálico en la solución de lixiviación (20% y 50%)
 La velocidad de agitación debe ser lo suficientemente alta
para mantener los sólidos en suspensión (para que no
decanten).
Equipos de Lixiviación por
Agitación
Lixiviación
DATOS:
 Numero de estanques
 Capacidad
 % solidos
 Grado de molienda
 densidad real del mineral
 Tiempo de lixiviacion
: 8
: 15000 tpd = 625 tph
: 33,33%
: 100% < 60 mallas ASTM
: 2,8 g/cm3 = 2,8 ton/m3
: 24 hrs ( Determinado por curva lix)