GURÚS DE LA CALIDAD

TAGUCHI-SHINGO
Cristian Aristizábal, Neyder Gutiérrez, Julieth Pertuz, Jhordan
Ramírez y Glenda Terán.
GENICHI TAGUCHI

Nació en Tokomachi, Japón el 1 de enero de 1924.

Fue un ingeniero y estadístico japonés quien realizó

importantes contribuciones a la gestión de la calidad.

Finalizó su doctorado en Estadística de la Universidad

de Kyushu (Japón), en el año de 1962.

Durante su carrera profesional, trabajó principalmente para 2

laboratorios ECL y BELL Labs. En los cuales se desempeñó en el
área de control de calidad y fue el ECL donde desarrolló diferentes
metodologías encaminadas a mejorar la calidad de los productos.

Falleció en Japón el 2 de junio de 2012.

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 FILOSOFÍA

La filosofía de Taguchi abarca toda la función de

producción, desde el diseño hasta la fabricación.
Su metodología se concentra en el consumidor, valiéndose de
la “función de pérdida”. Taguchi define la calidad en
términos de la pérdida generada por el producto a la
sociedad

“La clave para la reducción de la pérdida no consiste

en cumplir con las especificaciones, sino en reducir la
varianza con respecto al valor objetivo.”

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 Un aspecto importante de la
calidad de un producto
manufacturado es la pérdida
total generada por este a la
sociedad.

1
En una economía competitiva, es
2 imprescindible las continuas mejoras
FILOSOFÍA DE de la calidad y la reducción de los
LA CALIDAD costes.
DE TAGUCHI 3
Un programa de mejoramiento
continuo incluye la reducción de
la variabilidad de las
características de rendimiento
del producto con respecto a su
valor objetivo.

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 La pérdida del consumidor
originada en una variación del
rendimiento del producto es casi
siempre proporcional al cuadrado
de la desviación de las
características del producto.

4
La calidad y el coste final del
5 producto manufacturado están
FILOSOFÍA DE determinados por su diseño
LA CALIDAD industrial y su proceso de
DE TAGUCHI 6 fabricación.

Una variación del rendimiento

se puede reducir aprovechando
los efectos no lineales/conjuntos
del producto (proceso) sobre las
características del rendimiento.

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 APORTES A LA INGENIERIA DE LA CALIDAD DE TAGUCHI 6/21

TAGUCHI, conocido como el padre de la ingeniería de la

calidad, contribuye con un sinnúmero de trabajos estadísticos
que se consolidan en los siguientes tres esquemas:

DISEÑO ROBUSTO CALIDAD OFF

FUNCIÓN PERDIDA LINE Y ON LINE

Método ideado para

“insensibilizar” los Propuesta con el objetivo de
productos/proceso de las estudiar el DISEÑO de
Analiza las propiedades criticas de los
variables no controlables( factor productos/proceso. Introduce los
productos con respecto a un valor umbral
señal-ruido). Con base en ello se conceptos de variabilidad,
o estándar (especificaciones del producto).
propone el DEO minimización de costos y
optimización.
 Figura 1. Esquema de ingeniería de la calidad de
Taguchi. Tomado de https://mejoradelacalidad-
victortorcuato.weebly.com/125-genichi-taguchi.html
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 14 PASOS PARA EL DISEÑO DE EXPERIMENTOS

• Se define el objetivo del análisis, en

1 cuanto al alcance, los costos y el fin. • Se evalúa el entorno técnico y
4 humano.
• Se conforma un equipo de trabajo
para el proyecto de mejora
2 mediante DOE.
• Se define y valida el sistema de
medida
5
• Se especifica concretamente el
problema. Se puede utilizar alguna
técnica de análisis de problemas, • Se construye el DOE, mediante
como los Diagramas de Ishikawa o ensayos de factibilidad y
3 Pareto, cuyos datos se pueden procedimientos específicos de
obtener de un brainstorming. 6 trabajo.

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 14 PASOS PARA EL DISEÑO DE EXPERIMENTOS

• Se eligen los valores óptimos de los

• Se preparan ensayos. 11 parámetros.
7
• Se ejecutan los ensayos. • Se realizan nuevas experiencias para
8 12 confirmar.

• Se miden los ensayos. • Se informan los resultados.

9 13
• Se analizan los resultados,
discriminando señal de ruido, y se • Se comparan los progresos
10 realiza el modelado. obtenidos con los objetivos
14 planteados en los primeros puntos.

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 CALIDAD ON LINE Y CALIDAD OFF LINE

 Identificación de necesidades y
expectativas del cliente.  Métodos de control de la
 Diseño del producto que calidad de la producción
cumpla con las necesidades. (monitoreo, decisión y
 Asegurar que el proceso de Etapas acción).
manufactura sea consistente y  Relaciones con los
económico. clientes.
 Desarrollo de especificaciones,
procedimientos y equipos de
manufacturación que sean
adecuados.

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 FUNCIÓN DE PÉRDIDA

Mide qué tanto se aleja una variable del valor esperado, relacionando esta
variabilidad con pérdidas económicas.

Reducir la
variabilidad Disminuyen Aumento en
de las las pérdidas las ganancias
variables

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RELACIONES SEÑAL-RUIDO

En este contexto, ruido se refiere a los factores que afectan la calidad del
producto, pero que no podemos manipular, por ejemplo: condiciones
ambientales, variabilidad en la corriente eléctrica, etc.

Determinar cómo influyen los factores de ruido dentro de la calidad del

producto y poder así establecer relaciones. Teniendo en cuenta estas
relaciones, se debe buscar una reducción en los efectos que tienen los
factores de ruido en la calidad del producto, lo cual está muy ligado con el
diseño robusto.

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 DISEÑO ROBUSTO

Básicamente consiste en tener en cuenta las variables que influyen en la

calidad del producto y organizarlas en dos grupos: las variables que se
pueden controlar y las que no.

Para el caso de las variables controlables, Para el caso de los factores de ruido, se
se debe optimizar la función de pérdida. debe tratar de minimizar las relaciones
señal-ruido.

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Nacido en Saga, Japón el 8 de Enero de 1909.

Es el menos conocido de lo gurús de la calidad

japonesa en América y Europa.

En 1930 se graduó de Ingeniero Mecánico, en el

Colegio Técnico Yamanashi.

El impacto en la industria japonesa y en algunas industrias de

Estados Unidos ha sido bastante grande.

Murió en Tokyo, Japón, el 14 de Noviembre de 1990.

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 CERO CONTROL DE CALIDAD

Se basa en la premisa de que los defectos se

dan porque ocurren errores en el proceso.

Si existe la adecuada inspección y si se toman

las acciones necesarias en el lugar donde se
puedan dar errores, entonces no habrá
defectos.

Para ello se deben utilizar inspecciones en la

fuente, auto chequeo y chequeos sucesivos
como técnicas de inspección.

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 SISTEMA POKA YOKE (A PRUEBA DE ERRORES)

Consiste en la creación de elementos que

detectan los defectos de producción y lo
informan de inmediato para ir a la causa y
evitar que vuelva a ocurrir.

Los sistemas poka-yoke mejoran la eficacia

del proceso, evitan los desperdicios y reducen
costes; garantiza la seguridad de la
maquinaria ante los usuarios y procesos y la
calidad del producto final.

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 JUSTO A TIEMPO ( JUST IN TIME )

Consiste en realizar acciones para simplificar lo más que se

pueda los sistemas de producción. Basado en entregar materias
primas o componentes a la línea de fabricación de forma que
lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios.

Obliga a trabajar sin errores, ya que un defecto en la línea de

producción obliga a detener la misma y solucionar de
inmediato lo que está afectando el proceso.

Al reducir los desperdicios en los materiales, se garantiza

también una optimización en cuanto al espacio físico, ya que
no se estarían almacenando tantos materiales defectuosos.

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 CAMBIO RÁPIDO DE INSTRUMENTO (SMDE)

Esta metodología es aplicable a industrias

que producen diversos productos en las
Operaciones internas son
mismas instalaciones. Donde los tiempos
aquellas que se deben realizar
muertos juegan un papel muy importante
con la máquina detenida.
para tener una buena competitividad.

El secreto no pasa por las herramientas, sino

en la manera en que éstas son utilizadas e Operaciones externas son
interrelacionadas entre sí. Él propone aquellas que se pueden realizar
organizar las operaciones que se realizan a con la máquina en marcha.
los equipos en la línea de producción.

Estandarizar todas las operaciones

de manera que se realicen en el
menor tiempo posible. Y también
se busca convertir tareas internas
en externas
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 Sus contribuciones se caracterizan por el gran cambio de dirección
que dio a la administración y diseño de los métodos de producción,
ya que sus técnicas de manufactura van en sentido opuesto a las
tradiciones.

•En el año 1967, aportó a

•Para el año 1943, •En 1961, dio origen al
implementó el sistema Poka Yoke, el cual
consiste en la creación de
concepto de elementos que detecten
Operaciones de Flujo. los defectos de producción.
la inspección en la fuente
y logó hacer más
sofisticados los Poka Yoke,
de manera que redujo la
utilidad del control
estadístico de la calidad.

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[1] Maestros de la calidad. Consultado [20/02/2018]. Recuperado de:
http://maestrosdelacalidadmc105611.blogspot.com.co/p/maestros-y-sus-aportes.html

[2] Shigeo Shingo, sus aportes a la administración. Consultado [20/02/2018].

Recuperado de: https://www.gestiopolis.com/shigeo-shingo-sus-aportes-a-la-
administracion/

[3] Andrés F. (2017). Shigeo Shingo. Consultado [20/02/2018}. Recuperado de:

https://historia-biografia.com/shigeo-shingo/

[4] Desarrollo de la metodología de Taguchi. Consultado [21/02/2018]. Recuperado

de: http://www.ugr.es/~mruiz/temas/Tema_9.pdf

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¡Gracias!
¿Preguntas?

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