Pirometalurgia del Pb: Proceso de fundición y refinación

Julio – Agosto 2014
Pirometalurgia del Pb
Pirometalurgia del plomo

Minerales de plomo
Nombre Fórmula % Pb
Galena PbS 86.6
Jamesonita Pb4FeSb6S14 40
Boulangerita Pb5Sb4S11 58
Anglesita PbSO4 68.3
Cerusita PbCO3 77.5
Piromorfita Pb5(PO4)3Cl 76.0
Vanadita Pb5(VO4)3Cl 73.2
Wulfenita PbMnO4 56.0
Crocoita PbCrO4 64.1
Fosgenita Pb2(CO3)Cl 81.3
FUNDICION DE CONCENTRADOS DE PLOMO
Al igual que para la metalurgia de varios metales básicos, la reacción global:

PbS( l ) + 2PbO( l ) = 3Pb( l ) + SO2
tiene un valor negativo de la energía libre de Gibbs en todo el rango de

temperatura. Esta reacción se empleó para producir plomo en hornos batch, sin
embargo, el método más empleado actualmente es la reducción del sinter de óxido
de plomo, el cual a su vez se produce por oxidación (tostación) sinterizante de
concentrados de plomo (galena), mezclados con finos reciclados de sinter, sulfato
de plomo, etc. en máquinas de sinter.
El propósito de esta etapa es remover el azufre del concentrado como SO2 y formar
una masa sólida apropiada para cargar en el horno de reducción.
Sinterización de concentrados de plomo
La sinterización del concentrado de plomo en las máquinas de sinter procede a

800-850°C y la reacción principal es la de oxidación de la galena a PbO con
generación de SO2 según:
PbS(s ) + O2 = PbO(s ) + SO2
La reacción se mantiene a 800-850°C diluyendo la carga con finos de sinter

recirculados ya que el punto de fusión del PbO es de 886°C y del PbS de 1119°C. El
sinter es una masa sólida porosa que puede tener algo de plomo metálico por
efecto de la reacción de la lámina anterior que ocurre en limitada extensión, ya
que el sistema no alcanza el estado líquido.
El sinter contiene de 40-50% Pb, 1-10% Zn, 1-2% S, 8-10% SiO2, 5-8% CaO y 12-15%
Fe2O3. Este se chanca y harnea para tener una carga de –3”/+1/4” para la etapa
siguiente de reducción con carbón.
La reducción del PbO con carbón (coke) es un proceso termodinámica-mente muy

simple y puede efectuase incluso a temperaturas de 400-450°C. Sin embargo, se
debe tener una escoria fluida lo que requiere operar sobre 1000°C.
Debido a los problemas que presenta el cinc, se desarrolló un proceso más

universal para estos concentrados (Imperial Smelting Process, ISP) el que permite
producir tanto plomo como cinc. Originalmente se consideró el ISP esencialmente
un proceso de obtención de cinc, pero ahora se aplica más extensamente a
concentrados complejos o mixtos Zn-Pb.
Proceso Imperial Smelting (ISP) para tratamiento de concentrados plomo-

cinc
Se emplea un alto horno de plomo modificado con una carga de sinter de

concentrado plomo-cinc y coke como reductor.
La carga de sinter chancado y caliente ( 800°C) se carga en el tope del horno

junto con coke precalentado a igual temperatura empleando un sistema de doble
campanas herméticas para evitar escape de gases o entrada de aire,
manteniendo la temperatura de salida de los gases en la parte superior del
horno por sobre 1000°C y además evitar la condensación de cinc líquido.
El horno tiene una sección transversal (cuba) casi rectangular y está provisto de
placas de enfriamiento con agua a nivel de las toberas de inyección de aire, sobre
la zona del crisol. El aire se sopla precalentado a 700-800°C y al combustionar el
coke genera calor y CO como gas reductor. La reducción ocurre en la cuba del
horno por reacción directa con coke y por reducción con CO gaseoso según las
reacciones:
PbO(l)  CO  Pb(l)  CO2
G1000ºC
º
 18.1 Kcal
PbO( l ) + C(s ) = Pb( l ) + CO

G1000ºC
º
 -31.9 Kcal
Los gases que salen del horno por la parte superior se mantienen a 1000°C y
contienen aproximadamente 5% cinc (vapor), 10% CO2, 20% CO y el resto
nitrógeno y entran a un sistema de condensador horizontal donde hay un baño
de plomo líquido a 440°C el que es agitado violentamente mediante agitadores
mecánicos que producen una lluvia de gotas de plomo líquido que condensan el
vapor de cinc, formando una solución líquida Zn-Pb y dos fases líquidas
separadas de Pb y de Zn. Esto no sólo contribuye a condensar el cinc, sino que
también evita la reoxidación de éste a ZnO. La aleación Pb-Zn que se forma
tiene 570°C y se deja enfriar hasta 440°C, temperatura a la cual se separan dos
fases: una fase líquida rica en Zn con menos de 1% de Pb que sobrenada y una
fase líquida más densa de Pb que se bombea de vuelta al condensador.
El plomo contenido inicialmente en el sinter de plomo-cinc, ahora como plomo

líquido, se acumula como bullion (o bullón) en el fondo del crisol, en tanto que
impurezas como el Cd se volatilizan junto con el cinc. Si el sinter de concentrado
contiene además otros metales como Cu, Fe, Sb, As y S, a nivel del crisol se
forman otras fases líquidas:
- Un eje líquido de Cu2S-FeS que se debe tratar separadamente en un

convertidor de cobre. Este eje también contiene algo de oro, plata y plomo. El
resto de los metales nobles se encuentra disuelto en el bullion el que se refina
posteriormente.
- Un speiss líquido de As-Fe-Sb que también disuelve níquel y cobalto, Este speiss
generalmente se sangra junto con la escoria y se separa para luego enfriar, moler
y volver a la máquina de sinterización con el objeto de eliminar tanto arsénico
como sea posible por oxidación como As2O3 en los gases de la máquina de
sinter.
Si la carga original de sinter contiene cobre y no hay azufre o muy poco, el cobre
no forma una fase separada como eje sino que se disuelve por completo en el
plomo, lo que complica el tratamiento posterior en la etapa de refinación de
plomo.
Los gases de salida del ISP, después de condensado el cinc, contiene considerable
cantidad de polvo y se lavan con agua. La pulpa generada se sedimenta, se filtra y
retorna a la máquina de sinterización.
La escoria generada en el proceso Imperial Smelting contienen conside-rable

cantidad de cinc como ZnO, ya que es soluble en ésta. Esta escoria puede tratarse
separadamente mediante reducción con carbono (carbonci-llo) en un horno de
fusión por medio del proceso de fumado (Proceso Waeltz). La reducción ocurre a
1100-1200°C y el ZnO de la escoria es reducido a Zn vapor por CO. El Zn gaseoso
es inmediatamente oxidado a ZnO en la atmósfera del horno por el CO2:
Zn ( g ) + CO2 = ZnO (s ) + CO
Δ G1200
°
° C| = - 8750 cal
Refinación del bullion de plomo
Rango de composición de bullion de plomo

Metal Rango (%)
Cu 1-2
Ag 0.05-0.5
Fe 0.1-0.5
As 0.1-0.5
Sb 0.2-1
S 0.05-0.2
Pb 96-98
Au 10-500 gr/ton
La primera etapa de tratamiento, que es un decobrizado, consiste en enfriar el

bullion de plomo a 400-500°C en una olla (kettle) de espumado (drossing).
En esta primera etapa de el bullion, se mantiene fundido a 600-650°C en un horno

de espumado para luego transferirlo a la olla de espumado donde se enfría a
480°C, temperatura a la cual se separa una fase sólida Pb-Cu que flota sobre el
plomo formando una costra irregular (dross), el cual se oxida considerablemente al
aire a 480°C. La densidad del dross es 9, en tanto que el plomo tiene una densidad
de 11.3.
Durante el enfriamiento, se pueden ir formando hasta cuatro capas sucesivas de
escoria de Cu-O-PbO; eje de Cu2S; speiss de Fe-As-Sb y el bullion de plomo.
La segunda etapa consiste en tratar el bullion con azufre para precipitar el resto del
cobre como Cu2S (insoluble en el bullion), según la reacción:
2Cu ( l ) + S( l ) = Cu 2S(s )
El Cu2S sobrenada en el bullion y es eliminado por escoriado manualmente.

Refinación de plomo mediante el proceso Harris
En el proceso Harris, más empleado, se eliminan el As, Sb y Sn por oxidación con

una mezcla de NaOH y NaNO3 a 400-450ºC. En estas condiciones, tanto el As como
el Sb se oxidan a su estado pentavalente y el estaño a tetravalente formando
arseniatos, antimoniatos y estanatos de acuerdo a las siguientes reacciones:
2As(l)  2NaNO3( s )  4NaOH(l)  2Na3 AsO4( s )  N2  H2O(g)

Gº400ºC =-104.9 Kcal
2Sb(l)  2NaNO3( s )  4NaOH(l)  2Na3SbO 4( s )  N2  H2O(g)
Gº400ºC =-81.8 Kcal
5 Sn(l)  4NaNO3( s )  6NaOH(l)  5Na2SnO3( s )  2N2  3H2O(g)
Gº400ºC =-47.2 Kcal
El plumbato de sodio que se forma se reduce instantáneamente a plomo por

efecto de Sb, As y Sn presentes:
Na 2PbO3( l) + (Sn + 2As + 2Sb) = Na 2SnO 3 + 2Na3AsO 4(s ) + 2Na3SbO4(s ) + Pb( l)

Refinación de plomo mediante el proceso Parkes
La refinación del plomo para la remoción de plata es más difícil, puesto que no es
posible oxidar la plata (sin embargo, es fácil eliminar el plomo de la plata por
simple oxidación a PbO líquido, como en el proceso de copelación).
La plata se puede eliminar desde plomo líquido mediante el Proceso Parkes, que
permite bajar el contenido de plata desde sobre 6000 ppm a menos de 3 ppm
empleando cinc fundido, que forma una serie de compuestos del tipo AgxZny
como Ag2Zn3 y Ag2Zn5 de puntos de fusión de 661 y 631ºC, respectivamente. Estos
compuestos tienen temperaturas de fusión mayor que el plomo (y que la mayoría
de los plomos a refinos), los cuales tienen normalmente bajo 5% de Ag.
De esta forma, al agregar cinc al plomo líquido a 780ºC y enfriarlo, se forman dos
fases: una fase líquida rica en cinc y saturada en plomo que contiene la plata y
otra fase rica en plomo y saturada en cinc con menos de 0.6% de Zn y menos de
3 ppm de plata, las que se separan de acuerdo a su densidad. La aleación Ag-Zn
se procesa separadamente para recuperar la plata.
El Proceso Parkes se efectúa en dos etapas: en la primera se obtiene un producto

de Zn-Ag que se reprocesa mediante prensado mecánico para eliminar el exceso
de plomo y luego destila a 700-800°C para eliminar el exceso de cinc.
La escoria conteniendo Zn y Ag se lleva a copelación a 400-500ºC, donde se oxida

el plomo a PbO líquido, el que escurre de la masa y se absorbe con ceniza hasta
dejar la plata pura sólida en forma de una costra porosa. Esta se prensa y se
vuelve a tratar hasta eliminar todo el plomo. Luego se funde a 1000-1100ºC y
vacía en lingotes.
El cinc remanente en el plomo se elimina por destilación en vacío calentando el

plomo a 600ºC y vaporizando el cinc, el que se recupera como polvo finos de ZnO
en filtros de manga. Otra alternativa es clorar el plomo, puesto que la energía
libre de formación del ZnCl2 es mas negativa que la del PbCl2, este se forma hasta
dejar completamente exento de cinc el plomo. El ZnCl2, que es volátil a 400-
500ºC, se recupera con condensación.

Remoción de bismuto del plomo
El bismuto, debido a que la energía de formación de su óxido (Bi2O3) es menos

negativa que para la formación de PbO, no se puede eliminar por oxidación. Los
procesos empleados consideran la formación de una aleación Ca-Bi o Ca-Mg-Bi
(Proceso Kroll-Betterton) o K-Mg-Bi (Proceso Jollivet-Penarrolla). Estas
aleaciones en la forma de dross (costras metálicas ) se tratan con un oxidante
enérgico tal como cloro gaseoso para formar CaCl2, MgCl2 y KCl, los que se
eliminan por lixiviación con agua para recuperar el bismuto. Igual tratamiento se
emplea para eliminar el excedente de calcio (o Cr, Mg, o K) del plomo.
Remoción de bismuto del plomo

Pirometalurgia del Li
Pirometalurgia del litio

Minerales de Li - Producción de hidróxido de litio desde espodumeno
El espodumeno, que es un silicato doble de aluminio y litio (AlLi(SiO3)2) con un

contenido de 3.73% en peso del litio, fue la fuente principal de obtención de
compuestos de litio hasta la explotación del litio contenido en salares naturales. El
espodumeno se encuentra siempre asociado a pegmatitas y se concentra por
flotación diferencial para obtener un concentrado con 2.5 a 3.2% de litio, lo que
equivale a 85% a 95% de espodumeno.
En Estados Unidos, uno de los desarrollos más importantes lo efectúo la empresa

Foote Mineral Corp. a comienzos de la década del 50 cuando por razones
estratégicas se comenzó a explotar un mineral de espodumeno de Carolina del
Norte. El proceso desarrollado es básicamente el mismo que se ha continuado
empleando en otros lugares, con variaciones menores.
El espodumeno natural (silicato doble de aluminio-litio) es un piroxeno monoclínico

el que en la forma cristalina en la cual se encuentra en la naturaleza es virtualmente
insoluble en ácido sulfúrico caliente, lo que requiere convertirlo en la forma cristalina
tetragonal por calcinación a 800-900°C con caliza. La adición de caliza permite
formar un silicato de calcio estable, liberando el litio el cual se puede recuperar
posteriormente por lixiviación con agua. La reacción global que ocurre es:
2LiAl(SiO3 )2(s)  4CaO(s)  Li2O(s)  4CaSiO3(s)  Al2O3(s)

G900ºC
º
 41.1(kcal)
Si se desea producir hidróxido de litio (LiOH), la calcina se muele y luego lixivia con
agua de manera de recuperar el litio en solución acuosa como hidróxido de litio,
según la reacción:
Li2O(s)  3H2O  2LiOH H2O(aq)

La pulpa lixiviada se sedimenta y filtra y el filtrado obtenido, que contiene cerca
de 10% de hidróxido de litio en solución, se evapora y cristaliza para formar
cristales de hidróxido de litio monohidratado, el que se retira del cristalizador
junto con el licor, centrífuga y seca a 80-120°C con vapor indirecto para tener así
los cristales secos del monohidrato.

La solución obtenida en la centrífuga se retorna al cristalizador y una pequeña
parte de descarta para evitar acumulación de impurezas como Al, Mg, Ca, K y Cl.
Los cristalizadores se incrustan rápidamente de hidróxido de litio lo que
requieren de un lavado semanal con HCI para desincrustarlos mediante la
formación de cloruro de litio. Este cloruro de litio producido con el HCl se debe
tratar separadamente.
Si se requiere hidróxido de litio anhidro, el monohidrato se calcina a baja

temperatura en vacío a 100-120°C, envasando luego el producto el cual es
higroscópico.

Minerales de Li - Producción de carbonato de litio desde espodumeno
El espodumeno calcinado también se emplea para producir carbonato de litio y

antes de la explotación de los Salares, era la principal fuente de obtención del
carbonato. En este proceso, la calcina de espodumeno previamente calcinada a
800-900°C, se muele y luego trata con ácido sulfúrico concentrado (96-98%) a
250°C en un reactor agitado, formando así sulfato de litio (soluble) el cual se
extrae luego mediante lixiviación de la calcina con agua. La pulpa se decanta y
filtra. La solución obtenida se trata con hidróxido de calcio para precipitar los
sulfatos presentes como sulfato de calcio y dejar el litio en solución como
hidróxido. Las reacciones que ocurren son las siguientes:
2LiAl(SiO3 )2(s) + H2SO4(l) Li2SO4(s) + Al2 (SO4 )3(s) + SiO2(s)

ΔG250ºC
º
=-60.47(kcal)
Al2 (SO4 )3(s) + 3Ca(OH)2(ag) Al2O3(s) + 3CaSO4(s) + 3H2O

ΔG250ºC
º
=-119.92(kcal)
Li2SO4(aq) + Ca(OH)2(aq) + 2H2O  2LiOH H2O(aq) + CaSO4(s)

La reacción del espodumeno con ácido sulfúrico concentrado a 250°C ocurre en

forma de una pasta semi-plástica con apariencia de cemento pastoso y con
generación de gases con SO2, SO3 y ácido sulfúrico gaseoso, lo cual requiere de
reactores agitados tipo mezcladores o hornos de pisos, con control y neutralización
de los gases de salida.
La pulpa obtenida después de la lixiviación con agua se espesa y filtra y el litio se

precipita finalmente desde el filtrado a la forma de carbonato de litio empleando
ceniza de soda (carbonato de sodio) al 20-24%:
2LiOH H2O(aq)  Na2CO3(aq)  Li2CO3(aq)  2NaOH(aq)  2H2O
La precipitación del carbonato de litio se efectúa a 90-95°C ya que este tiene

solubilidad inversa con la temperatura con cerca de 0.7 g/lt a 100°C y 1.35 g/lt a
20°C. El lavado del carbonato se hace con agua cliente a 90-95°C.
El producto obtenido es carbonato de litio de 98.5 – 99% Li2CO3. Este proceso se

usa poco actualmente debido a que la producción de carbonato de litio desde
salmueras (particularmente del Salar de Atacama) es más rentable y menos
demandante energéticamente y no genera desechos ya que las salmueras
agotadas se devuelven al salar. Además, la etapa del sulfatación del
espodumeno con H2SO4 concentra-do es altamente corrosiva.

Pirometalurgia del Zn
El proceso electrolítico de producción de cinc a partir de concentrados sulfurados

(Proceso de tostación-lixiviación-electroobtención)
Rango de composición de concentrados

de sulfuros de cinc (esfalerita/marmatita)
Elemento Rango (%)
Zn 50-55
Fe 5-10
S 30-32
Cu 0.5-1
Pb 1-2
Tamaño 100%-100 mallas
partícula




Los concentrados de cinc con bajo 8% de humedad se oxidan (tuestan) a 900-

1050°C en reactores de lecho fluidizado. Los reactores pueden tener gran tamaño
y tratar hasta 1200 TPD, con un diámetro de 12 m. en el lecho y 18 m. de altura
total. El reactor consiste esencialmente de un aparato cilíndrico revestido
internamente de refractario, una coraza de acero y capas externas de aislante. En
la zona de reacción tiene una placa o distribuidor del aire de reacción formado por
múltiples toberas con pequeñas perforaciones.
Un reactor de 10 m. de diámetro puede tener 2500 a 3000 toberas, las cuales
tienen 4 a 6 perforaciones c/u de 2 a 3 mm. de diámetro. El lecho, de 1.5 a 2 m.
de profundidad y con 200 a 400 toneladas de concentrado, se fluidiza con aire que
se sopla desde un soplador externo. Un reactor de 10 m. de diámetro y 800 TPD
de alimentación requiere de un soplador de 1500 HP.

La reacción de oxidación de la esfalerita (o marmatita) a ZnO genera gran

cantidad de calor que se controla mediante intercambiadores de calor
agua/vapor inmersos en el lecho fluidizado.
Los gases de salida del reactor de tostación, a 800-1000°C, se llevan a una caldera
de recuperación de calor de dos zonas: en la primera zona de radiación los gases
calientes radián a las paredes provistas de tuberías de agua para genera vapor de
alta presión. Los gases se enfrían en esta zona de 1000 a 800°C.
En la segunda zona de convección-radiación los gases se enfrían al pasar entre los
intercambiadores de tubos hasta cerca de 400°C. Una parte importante de las
calcinas (polvos) que es arrastrado con los gases de reacción y que dependiendo
del tamaño de las partículas puede llegar al 40% del total de las calcinas se
recolectan en al caldera recuperadora de calor. El conjunto de intercambiadores
de calor en el lecho y caldera recuperadora de calor generan aproximadamente 1
Ton de vapor a alta presión (±360-400°C) por cada tonelada de concentrado
tostado.

Los gases se limpian seguidamente en ciclones donde se recupera otro 20% del
sólido y posteriormente se enfrían hasta cerca de 300°C en una cámara
evaporativa, empleando agua pulverizada, temperatura a la cual terminan de
limpiara en un precipitador electrostático que remueve el resto del sólido y deja
menos de 0.5 g/m3 de sólido. La eficiencia global de separación sólido-gas es de
sobre 99.8%.
Los gases limpios, con 5-8% SO2 se llevan a la planta de ácido sulfúrico.
La reacción de formación de ferrita (4) significaba una pérdida de cinc debido a
que ésta es virtualmente insoluble en ácido sulfúrico diluido en la etapa de “
lixiviación neutra ” de la calcina y sólo con el desarrollo del proceso de la jarosita
se ha podido tratar comercialmente y recuperar el cinc contenido.

Las calcinas se lixivia en dos etapas: la primera aún cuando es levemente ácida se
denominada lixiviación neutra y se efectúa en continuo a temperatura ambiente y 5-8
gpl de ácido sulfúrico en estanques agitados en serie. En esta etapa se disuelve el ZnO
formando el sulfato quedando las impurezas insolubles como plomo (como sulfato),
ferrita de cinc, hematita, sílice y los metales nobles.
La pulpa lixiviada se espesa y filtra y la solución va a la etapa de purificación, etapa

muy importante, por cuanto la electroobtención del cinc, debido a su bajo potencial de
oxidación, requiere un electrolito virtualmente exento de otros metales en solución. En
la etapa de purificación, el cobre en solución que se encuentra en forma de sulfato, se
precipita con polvo de cinc por cementación:

Si hay cloruros disueltos, también precipita el cloro como cloruro cúprico durante la
cementación, de acuerdo a la reacción:
El cobalto, metal de alto precio que frecuentemente acompaña al cinc, es recuperado

mediante la llamada precipitación revertida con trióxido de arsénico y polvo de cinc,
etapa donde también precipita níquel y cobre, si es que éstos existen en solución, de
acuerdo a las reacciones:

Después de la precipitación del cobalto la pulpa se filtra obteniendo así un queque

llamado esponja de cobalto que puede contener también cobre y níquel como sulfuros.
Esta esponja se redisuelve en ácido para recuperar el cobalto posteriormente por
electrorefinación. El Ni y Cu generalmente se separan por SX.
El consumo de cinc (polvo) es considerable y puede llegar hasta más de 2 kg/m3 de

solución, sin embargo, se recupera todo en la etapa de electrólisis. La adición de
arsénico significa un aumento del nivel de este elemento en el electrolito, el que se
debe sangrar de las celdas de electroobtención o bien remover del circuito mediante SX
desde un sangrado. Si existe manganeso, éste también debe removerse del sangrado
ya que afecta la calidad del cátodo.
Si el electrolito contiene cadmio, éste se elimina previo a la electrólisis de cinc también
por cementación con polvo de cinc según:


La electrólisis del cinc se efectúa a 300-400 A/m2, con una eficiencia de corriente de
aproximadamente 90% y un voltaje de 3.3 a 3.5 V, con un consumo de energía de 3100
a 3250 KW/Ton cinc electrolítico. El electrolito de entrada tiene 150 g/lt Zn y de salida
80. En un grupo especial de celdas de agotamiento, este nivel se baja luego a 50 g/lt.
El electrolito gastado, con 50 gpl Zn y 150-200 gpl H2SO4 s emplea para lixiviar las
calcinas en la etapa de “ lixiviación neutra ” ya que el contenido de H2SO4 baja a 5-8
gr/lt por efecto del ZnO. Una pequeña parte del electrolito gastado se lleva a un
sistema de extracción de arsénico y/o manganeso mediante SX u otro método para
control de estos elementos. Los cátodos de cinc se funden y vacían como lingotes para
su comercialización.

La pulpa después de la etapa de “lixiviación neutra” se filtra y el residuo sólido,

que consiste principalmente de hematita y ferrita de cinc, se lleva a otra etapa
para la recuperación de cinc. Si bien la ferrita de cinc (al igual que otras
ferritas como la de cobre, cobalto y níquel) son virtualmente insolubles a baja
temperatura y baja acidez (<20-30 gpl ácido) son completamente solubles para
temperaturas sobre 80°C y sobre 100 gr/lt de ácido.
Este residuo insoluble de la lixiviación neutra y contiene entre 5 hasta 20%
del total del cinc en la forma de ferrita de cinc, se lixivia separadamente en
una segunda etapa o lixiviación ácida con 100-120 gpl de ácido sulfúrico a 90-
100°C, condición bajo la cual se disuelve completamente la ferrita de cinc
generando soluciones concentradas en cinc y hierro, de acuerdo a la reacción
global:
ZnO·Fe2O3(s) + 4H2SO4(l) = ZnSO4(l) + Fe2(SO4)3(l) + 4H2O


El problema que existiría es que estas soluciones tenían contenidos tan altos de
hierro (40-50 gr/lt) que hasta el desarrollo del proceso de jarosita no podía ser
recuperado el cinc por la alta acidez resultante y alto contenido de hierro.
En el proceso de la jarosita, la solución se lleva a precipitación del hierro

acomplejándolo con sales de amonio, sodio, potasio u otro anión. Las reacciones
homogéneas líquido-líquido que ocurren son bastantes complejas y se pueden
resumir en la siguiente forma para la formación de jarosita de amonio:

3Fe2(SO4)3 + 6H2O = 6Fe(OH)SO4 + 3H2SO4

4Fe(OH)SO4 + 4H2O = 2Fe2(OH)4SO4 + 2H2SO4
2Fe(OH)SO4 + 2Fe2(OH)4 + 2NH4OH = (NH4)2Fe6(SO4)4(OH)12 + 5H2SO4
De las reacciones anteriores se tiene:
3Fe2(SO4)3 + 10H2O + 2NH4OH = (NH4)2Fe6(SO4)4 (OH)12(s) + 5H2SO4
El compuesto (NH4)2Fe6(SO4)4(OH)12 se llama jarosita de amonio.
Además:
2Fe(OH)SO4 + 2Fe2(OH)4SO4 + 2H2O = (H2O)2 Fe6(SO4)4(OH)12
El compuesto (H2O)2·Fe6(SO4)4· (OH)12 se llama carposiderita.


Si se agrega una sal de sodio como NaOH o Na2CO3 se forma jarosita de sodio y
carposiderita de sodio, Na2Fe6(SO4)4(OH)12. Después de filtrar, el líquido
purificado con el cinc en solución se mezcla con el electrolito proveniente del
circuito de purificación de la etapa de lixiviación neutra para llevarlo a
electroobtención. El sólido (jarosita) se descarta. Si hay metales nobles, se
pueden recuperar por cianuración
FIN

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Pirometalurgia del plomo

FUNDICION DE CONCENTRADOS DE PLOMO

Al igual que para la metalurgia de varios metales básicos, la reacción global:

tiene un valor negativo de la energía libre de Gibbs en todo el rango de

Sinterización de concentrados de plomo

La sinterización del concentrado de plomo en las máquinas de sinter procede a

PbS(s ) + O2 = PbO(s ) + SO2

La reacción se mantiene a 800-850°C diluyendo la carga con finos de sinter

La reducción del PbO con carbón (coke) es un proceso termodinámica-mente muy

Debido a los problemas que presenta el cinc, se desarrolló un proceso más

Proceso Imperial Smelting (ISP) para tratamiento de concentrados plomo-

Se emplea un alto horno de plomo modificado con una carga de sinter de

La carga de sinter chancado y caliente ( 800°C) se carga en el tope del horno

PbO( l ) + C(s ) = Pb( l ) + CO

El plomo contenido inicialmente en el sinter de plomo-cinc, ahora como plomo

- Un eje líquido de Cu2S-FeS que se debe tratar separadamente en un

La escoria generada en el proceso Imperial Smelting contienen conside-rable

Refinación del bullion de plomo

Rango de composición de bullion de plomo

La primera etapa de tratamiento, que es un decobrizado, consiste en enfriar el

Refinación del bullion de plomo

En esta primera etapa de el bullion, se mantiene fundido a 600-650°C en un horno

Refinación del bullion de plomo

Refinación del bullion de plomo

Refinación de plomo mediante el proceso Harris

En el proceso Harris, más empleado, se eliminan el As, Sb y Sn por oxidación con

2As(l)  2NaNO3( s )  4NaOH(l)  2Na3 AsO4( s )  N2  H2O(g)

Refinación del bullion de plomo

El plumbato de sodio que se forma se reduce instantáneamente a plomo por

Na 2PbO3( l) + (Sn + 2As + 2Sb) = Na 2SnO 3 + 2Na3AsO 4(s ) + 2Na3SbO4(s ) + Pb( l)

Refinación del bullion de plomo

Refinación de plomo mediante el proceso Parkes

Refinación del bullion de plomo

Refinación de plomo mediante el proceso Parkes

El Proceso Parkes se efectúa en dos etapas: en la primera se obtiene un producto

Refinación del bullion de plomo

Refinación de plomo mediante el proceso Parkes

La escoria conteniendo Zn y Ag se lleva a copelación a 400-500ºC, donde se oxida

El cinc remanente en el plomo se elimina por destilación en vacío calentando el

Refinación del bullion de plomo

Refinación de plomo mediante el proceso Parkes

Refinación del bullion de plomo

Remoción de bismuto del plomo

El bismuto, debido a que la energía de formación de su óxido (Bi2O3) es menos

Refinación del bullion de plomo

Remoción de bismuto del plomo

Pirometalurgia del litio

Minerales de Li - Producción de hidróxido de litio desde espodumeno

El espodumeno, que es un silicato doble de aluminio y litio (AlLi(SiO3)2) con un

En Estados Unidos, uno de los desarrollos más importantes lo efectúo la empresa

El espodumeno natural (silicato doble de aluminio-litio) es un piroxeno monoclínico

Minerales de Li - Producción de hidróxido de litio desde espodumeno

2LiAl(SiO3 )2(s)  4CaO(s)  Li2O(s)  4CaSiO3(s)  Al2O3(s)

Li2O(s)  3H2O  2LiOH H2O(aq)

Minerales de Li - Producción de hidróxido de litio desde espodumeno

Si se requiere hidróxido de litio anhidro, el monohidrato se calcina a baja

Minerales de Li - Producción de hidróxido de litio desde espodumeno

Minerales de Li - Producción de carbonato de litio desde espodumeno

El espodumeno calcinado también se emplea para producir carbonato de litio y

2LiAl(SiO3 )2(s) + H2SO4(l) Li2SO4(s) + Al2 (SO4 )3(s) + SiO2(s)

Al2 (SO4 )3(s) + 3Ca(OH)2(ag) Al2O3(s) + 3CaSO4(s) + 3H2O

Li2SO4(aq) + Ca(OH)2(aq) + 2H2O  2LiOH H2O(aq) + CaSO4(s)