FUNDAMENTOS DE LEAN

Lic. José F. Alvarado Umanzor

Lean Manufacturing
• Introducción:
+Situación de Negocio Actualmente
 Altacompetitividad
 Globalización
+Que nos hace ser competitivo
 Calidad de nuestros productos
 Precio de los mismos.
+Aspectos que encierra la calidad.
 Cumplimiento de las especificaciones.
 Cantidad Correcta.
 Tiempo exacto.
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• Introducción:
+Formula de calcular precio de venta
 Precio de venta = Costo de producir + Ganancia

+Formula de calculo moderna o actual

Ganancia = Precio de Venta – Costo de producir

Si el precio de venta es definido por la demanda de los clientes

o por la competitividad, entonces la única forma de obtener
mejores ganancias es trabajando en la reducción de costos de
producción
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• Introducción:
+Como mejoramos los costos de producir:
Maximizando lo que nos da valor.
Reduciendo el desperdicio.
• Definición de Lean Manufacturing
+Serie de metodologías de manufactura que se
basan en maximizar lo que nos da valor y
reducir o minimizar lo que nos genera
desperdicio en los procesos de manufactura.
+Se basa en el TPS (Toyota Production System)
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• 8 causas de desperdicio:
+Sobreproducción: Producir mas que la
demanda del cliente, cualquier cosa producido
mas allá que la demanda inmoviliza recursos y
mano de obra que pudo ser ocupada en otra
demanda de otro cliente.

+Esperar: Por materiales información, equipo,

herramientas, etc.
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• 8 causas de desperdicio:
+Transportar: Los materiales deben ser
transportados directamente desde el
proveedor al sitio donde se ocupan y
minimizar su recorrido a bodega de
materiales.

+Procesos que no agregan valor:

 Reprocesos.
 Depurar
 Inspeccionar
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• 8 causas de desperdicio:
+Exceso de Inventarios: Nos genera
disminución del flujo económico, lo mismo que
espacio de bodegas o del piso de producción
+Defectos: La producción de defectos tiene
repercusiones en 4 sentidos:
 Material consumido.
 Mano de obra utilizada para producir el defecto,
que no es recuperable.
 Mano de obra necesaria para hacer el reproceso.
 Mano de obra necesaria para investigar la queja del
cliente (si la hay).
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• 8 causas de desperdicio:
+Movimientos excesivos: Sus causas son:
 Deficiente flujo de proceso.
 Deficiente distribución de planta
 Métodos de trabajos no estándar o no
documentados.
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• 8 causas de desperdicio:
+Sub utilización del personal: puede ser:
 Sub utilización mental
 Creatividad
 Física.
+Entre las causas de esta situación se
mencionan:
 Deficiente flujo de proceso.
 Deficiente cultura organizacional
 Deficientes practicas de reclutamiento
 Alta rotación del personal.
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• Técnicas que encierran el método Lean:
+ Trabajo estandarizado
+ Distribución de planta.
+ Optimizacion de lotes de producción
+ Desarrollo de la fuerza laboral
+ Quality @ Source (Calidad en el sitio)
+ POUS (Almacenamiento en el punto de uso)
+ Cambios o set up rápidos
+ Control visual
+ Pull – Kanban
+ Celdas o células de manufactura
+ 5S
+ TPM (Mantenimiento Total Productivo)
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IMPORTANTE!
No todas las organizaciones requieren implementar todas
las técnicas para la disminución del desperdicio, inclusive
en algunos casos se requiere la inclusión de otras
técnicas.
Determinar cuales son las técnicas a usar es una de la mas
importante y prioritaria actividad de la implementación de
Lean.
Pero haga lo que haga realícelo con liderazgo y disciplina.
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• Beneficios de Lean:

+Reducción del Lead Time (Cycle Time) en 90%

+Incremento de la Productividad en 50%
+Reducción de Inventario en Proceso en 80%
+Mejora la Calidad en 80%
+Reducción de la utilización del espacio en 75%
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• Trabajo Estandarizado:
+Es la mejor secuencia conocida uando la mas
efectiva combinacion de personas, materiales,
maquinas y metodos.

+Es la descripcion detallada y cronometrada de

la mejor secuencia posible de tareas
manuales, para un operario. Incluye tareas de
transformacion, control y tambien
movimientos.
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• Trabajo Estandarizado:
+Beneficios:
 Documentar el proceso actual para todos los turnos
 Reducir las variaciones del proceso.
 Formación más fácil de nuevos operarios.
 Reducción de accidentes y lesiones.
 Establecer un punto de partida para las actividades
de mejora continua.

La estandarización del trabajo añade disciplina, un

aspecto olvidado frecuentemente pero parte esencial del
lean
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• Distribución de Planta:
+Una buena distribución reduce tiempos de
entrega, costes operativos y mejora la calidad.
+Sus operarios trabajarán más cómodos y en
un entorno más seguro y ergonómico.
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• Distribución de Planta:
+Tipos de distribución:
 Distribución por producto:
 Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de
trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios
para la fabricación de un producto.
 Distribución por proceso:
 Se agrupan el equipo o las funciones similares, de
acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una
parte pasa de una área a otra, donde se ubican las
máquinas adecuadas para cada operación. Por ejemplo la
sala de tornos, etc.
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• Distribución de Planta:
+Tipos de distribución:
 Distribución de posición fija (Construcción de un
edificio)
 Híbrida
 Distribución de tecnología de grupos o celular.
 Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o
celdas), para trabajar sobre productos que tienen
formas y necesidades de procesamiento similares.
 La T.G, se parece a la distribución por proceso, ya
que se diseñan las celdas para realizar un conjunto
de procesos específicos. También es semejante a la
distribución por producto, pues las celdas se dedican
a una gama limitada de productos.
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• Distribución de Planta:

+ Tipos de distribución:
 Híbrida (Cont...)

 Distribución JIT: Puede ser de dos tipos:

 Una línea de flujo semejante a una línea de montaje. (Se
dispone en secuencia el equipo y las estaciones de
trabajo)
 Una distribución por proceso o taller de trabajo. (El
objetivo es simplificar el manejo de materiales y
crear rutas que enlacen el sistema con movimiento
frecuente de materiales.)
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• Optimización de lotes de producción
El mejor tamaño de lote es de una pieza o
hacer una y mover una
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• Optimización de lotes de producción
+Beneficios:
 Tiempo de respuesta al cliente
 Utilización del espacio
 Reducción del riesgo de reproceso y descarte
 Reduce los requerimientos de manejo y almacenaje
 Reduce el inventario
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• Desarrollo de la fuerza laboral:
+ Equipos
 Con rotación de trabajos altamente especificados.
 Entrenamiento cruzado y gente con habilidades múltiples
 Personas que puedan trabajar en muchas operaciones en
una celda y aun en operaciones en otras celdas
+ Filosofía de mejoramiento continuo
+ Calidad en el Proceso, no inspecciones
+ Participación en los procesos de decisión
 Círculos de control de Calidad,
 Resolución de problemas basado en equipos.
 Sistemas de sugerencias.
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• Desarrollo de la fuerza laboral:
+Beneficios
 Incrementa las habilidades de los empleados.
 Mejora el conocimiento de los empleados en los
procesos de los clientes y suplidores y la
importancia de la calidad.
Mejora la efectividad de la producción
a través de una distribución rápida de
los recursos.
Respuestas rápidas a las demandas
de los clientes

MOTIVA AL EMPLEADO
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• Calidad en la fuente (sitio).
+Inspección en la Fuente:
 Operadores no deben dejar pasar mala calidad a la
siguiente operación.

 Operadores deben entender calidad y se les debe

dar las herramientas para que la puedan verificar
 Muestras o estándares establecidos son visibles y pueden
ser usados para estos propósitos
 Documentación de Procesos define los requerimientos de
inspección para cada estación de trabajo a medida que se
necesite.
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• POUS (Almacenamiento en el punto de uso).

+Materia Prima es almacenada donde es usada.

 Funciona mejor si la relación con proveedores
permite embarques pequeños, a tiempo y con
frecuencia alta

+Simplifica el inventario, almacenamiento y

manejo de materiales