OBJETIVOS:

• Demostrar un análisis básico del flujo de valor

• Reconocer los pasos del mejoramiento de proceso mediante los el
mapeo y análisis del flujo de valor
EJEMPLO MAPA DE FLUJO DE VALOR
La empresa de Troqueladora ACME produce varios componentes para
partes de ensamble de vehículo. Este caso concierne a una solo familia
de producto: un sub-ensamble de “brackets” de acero en dos tipos: un
ensamble izquierdo (L) y uno derecho (R) para el mismo modelo de
automóvil. Estos componentes son enviados al cliente.
Proceso de producción:
Para esta familia de producto la fabricación del componente implican el
troquelar una parte metálica seguida por un proceso de soldadura y
ensamble subsiguiente. Los componentes entonces son almacenados y
embarcados a la planta de ensamble de vehículos en una base diaria.
Todo el proceso ocurre en el orden siguiente y cada pieza pasa por
todos los procesos:
1. Troquelado o corte:
• La prensa automatizada de 200 toneladas se alimenta
automáticamente.
• Tiempo de Ciclo (T/C): 1 segundo (60 piezas por minuto)
• Tiempo de Cambio de modelo: 1 hora (pieza a pieza)
• Tiempo de ocupación: 85 %
• Inventario observado:
- 4600 piezas de tipo "L" estampadas
- 2400 piezas de tipo "R" estampadas
2. Soldadura 1:

• Manual de proceso con un operador

• Tiempo de Ciclo (T/C): 39 segundos
• Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos
• Tiempo de ocupación: 100 %
• Inventario observado:
- 1100 piezas de tipo "L"
- 600 piezas de tipo "R"
3. Soldadura 2:

• Manual de proceso con un operador

• Tiempo de Ciclo (T/C): 46 segundos
• Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos
• Tiempo de actividad: 80 %
• Inventario Observado:
- 1600 piezas de tipo "L"
- 850 piezas de tipo "R"
4. Ensamble 1:
• Manual de proceso con un operador
• Tiempo de Ciclo (T/C): 62 segundos
• Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno
• Tiempo de actividad: 100 %
• Inventario Observado:
- 1600 piezas de tipo "L"
- 850 piezas de tipo "R"
5. Ensamble 2:

• Manual de proceso con un operador

• Tiempo de Ciclo (T/C): 40 segundos
• Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno
• Tiempo de actividad: 100 %
• Inventario mercancía terminada observada:
- 2700 piezas de tipo "L"
- 1440 piezas de tipo "R"
Departamento de despachos:
- Remueve la mercancía terminada a la bodega, los almacena para el
próximo envío en camión al cliente.
Requerimientos de cliente:
• 18400 piezas por mes.
• 12000 por mes de tipo "L".
• 6400 por mes de tipo "R".
• Un envío diario de la planta de ensamble por camión.
• Empaques con 20 “brackets” en una bandeja y hasta 10 bandejas por
tarima.
Tiempo de trabajo:
• 20 días por mes
• 2 turnos de operación en todos los departamentos de producción
• 8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario
• 2 descansos de 10 min por cada turno
pasos en el desarrollo del mapa de flujo de
valor:
1. Dibujar los íconos del cliente, proveedor y control de producción. No deben dibujarse
todos los proveedores, solo uno o dos, cuyas materias primas principales intervengan en el
flujo.
2. Ingresar los requisitos del cliente por mes y por día en la caja de datos correspondiente.
3. Calcular la producción diaria y los requisitos de contenedores.
4. Dibujar el ícono que sale de embarque al cliente y el camión con la frecuencia de
entrega.
5. Dibujar el ícono que entra a recibo, el camión y la frecuencia de entrega.
6. Agregar las cajas de los procesos en secuencia de izquierda a derecha. No se tiene en
cuenta la forma como están ubicados físicamente los procesos en el layout de la planta,
solo el orden de la secuencia.
7. Agregar las cajas de datos debajo de cada proceso y la línea de tiempo debajo de las
cajas.
8. Agregar las flechas de comunicación y anotar los métodos y frecuencias.
9. Obtener los datos de los procesos y agregarlos a las cajas de datos. Obtenerlos
directamente cronometrándolos.

a) Tiempo de Ciclo (T/C): Tiempo que tarda una unidad o parte en salir de un proceso u
operación.
b) Tiempo de montaje o cambio (T/M): Es el tiempo que se tarda en cambiar de un tipo de
producto a otro tipo de producto.
c) Operarios: Número de personas necesarias para operar el proceso.
d) Tiempo de trabajo disponible: Tiempo disponible por turno en ese proceso en segundos.
Este tiempo es el tiempo total menos descansos, tiempos de reunión, tiempos de limpieza.
e) Tamaño del lote a producir, en ingles la sigla es EPE (every part every) que significa "Cada
parte cada..." (Número de unidades o tiempo).
f) Tiempo de Ocupación: Es el porcentaje del tiempo en que la maquina está ocupada en
demanda, por ejemplo si la maquina en un día de 24 horas está ocupada trabajando 18
horas, su ocupación será del 75%
10. Agregar los símbolos y el número de operadores.
11. Agregar las flechas de empuje/jalar, y de primeras entradas primeras
salidas y adicionar la información de los inventarios: Mientras se camina por
la planta se observarán puntos donde se acumula inventario de los procesos,
estos puntos son importantes dibujarlos en el mapa porque dice donde el
flujo se está deteniendo, el ícono de los inventarios es el triángulo. Si el
inventario se acumula entre dos procesos en más de una locación física
debemos dibujar 2 triángulos.
12. Agregar las horas de trabajo valor agregado y tiempos de entrega en la
línea de tiempo.
13. Calcular el tiempo de ciclo de valor agregado total y el tiempo de
procesamiento total.
• El número de días de inventario para cada proceso o centro de trabajo es el
resultado de dividir el nivel de inventario por el consumo o requerimiento
diario de los clientes.
• En el caso de ACME por ejemplo, para el proceso de troquelado (corte) se
tienen 4600 brackets izquierdos y 2400 brackets derechos, si dividimos
estos inventarios por los 600 brackets que requiere el cliente diariamente,
entonces, 4600 unidades/600 unidades-día: 7.6 días y 2400 unidades/ 600
unidades-días: 4 días. En este caso usamos el mayor tiempo 7.6 días.
Misma operación que se realiza para cada inventario.
• El resultado observado para ACME es sorprendente: La empresa requiere
para producir una pieza 188 segundos, mientras que esa misma pieza tarda
23.6 días para salir de la planta hacia el cliente.
CONCLUSIONES
• Ayuda a visualizar las interacciones y los flujos
• Muestra los vínculos entre los flujos de información y producto
• Proporciona un lenguaje común para hablar acerca de un proceso
• Ayuda a identificar:
1. La(s) restricción(es) – cualquier recurso cuya capacidad sea inferior a la
demanda del cliente;
2. Desechos o pérdidas así como sus fuentes