UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

PERFORACION Y VOLADURA

POR:
CARAHUATAY GOICOCHEA, Verónica.
LA TORRE DELGADO, Edward.
PEREZ ORTEGA, Sissy
PEREZ VILLAR, Carmen Gissela
SANCHEZ DIAZ ,Mireya Estefany
 INTRODUCCIÓN

Los diferentes tipos de perforación son

generalmente más eficaz para la exploración y
explotación de recursos minerales tanto metálicos
como no metálicos.
La perforación y voladura es la primera, y tal vez la
más importante operación minera unitaria en el ciclo
total de minado. Que se empieza con la perforación,
voladura, carguío, acarreo, procesado y
comercializado.
Que se basa en principios de los sistemas de
perforación mecánicos de percusión y rotación para la
trituración de las rocas.
 OBJETIVOS

Conocer los conceptos básicos de perforación y voladura.

Adquirir conocimientos de las técnicas y métodos que se
emplean en la perforación y voladura.
Conocer en que consiste los sistemas de perforación de
percusión, rotación y rotopercusión.
Conocer los diversos tipos de voladura y sus Campos de
aplicación.
Dar a conocer la importancia de la perforación y voladura en
el campo de la Ingeniería Civil.
i.-PERFORACION
• La perforación de las rocas dentro del campo de las
voladuras es la primera operación que se realiza y tiene
como finalidad abrir unos huecos, con la distribución y
geometría adecuada dentro de los macizos, donde alojar
a las cargas de explosivo y sus accesorios iniciadores.
PERFORADORA:

Máquina que sirve para horadar la roca, generalmente compuesta de una parte
mecánica, o cuerpo de la máquina, donde hay un émbolo que va a moverse
(principio de aire comprimido).
La eficiencia en perforación consiste en lograr la máxima
penetración menor costo.
• Los sistemas de penetración de la roca
que han sido desarrollados y clasificados
por orden de aplicación son:.

SISTEMAS DE SISTEMAS DE
PERCUSION ROTACION

SISTEMAS DE
ROTOPERCUSION
 La perforación por percusión: Es un elemento metálico que
golpea y deshace la formación o roca: pico o trépano, y un
elemento que recoge el terreno triturado: pala o cuchara de
válvula.

La perforación por rotación: Con efecto de corte por fricción

y rayado con material muy duro (desgaste de la roca, sin golpe).

Sistema de perforación rotopercusión: Son los más utilizados

en casi todos los tipos de roca que con efecto de golpe, corte y
giro, como el producido por las perforadoras neumáticas
comunes, tracdrills, jumbos hidráulicos.
PERFORACION A
PERCUSION
 Los primeros sistemas de Perforación a Percusión se
llevaron a cabo en China, hace unos 4000 AC, consistían en un
balancín contrapesado por un grupo de hombres, que efectuaban
el tiro en un extremo de una cuerda mientras que de otro colgaba
la sarta de perforación construida con cañas de bambú.

Este sistema de perforación ha ido evolucionando e

incorporando técnicas y materiales modernos, por lo que sigue
siendo uno de los procedimientos más usados actualmente para
la explotación de acuíferos e investigación, ya que presenta
ventajas que los más modernos sistemas de perforación no han
podido igualar.
La técnica de perforación consiste en realizar un movimiento
alternativo de bajada y subida de una masa pesada que en su
caída va fracturando o disgregando la roca, desprendiendo de
los mismos trozos de variado tamaño, que después se extraen
por medio de una válvula o cuchara de limpieza. Es una técnica
válida para cualquier tipo de material, sobre todo rocas
consolidadas.

El concepto básico de la perforación a percusión es el de

un elemento metálico que golpea y deshace la formación (pico o
trépano), y un elemento que recoge el terreno triturado (pala o
cuchara de válvula). Con las nuevas y potentes sondas de
percusión los rendimientos son espectaculares.
 La Percusión es un método de perforación donde la
herramienta va golpeando el fondo del agujero, entre los más
comunes tenemos: manuales, martillo de percusión, martillo de
fondo.
 Las funciones que tienen que cumplir la máquina son:

Percusión: Se consigue por la repetición del ciclo de

elevación y subsiguiente caída libre de una sarta de
herramientas compuesta de distinta forma.

Extracción de detritus o limpieza de sondeo: Se hace con

la cuchara de válvula y es preciso un mecanismo que permita,
de forma rápida, su descenso al fondo del sondeo y su
elevación a la superficie.

Manejo de tubería y herramientas: Se emplea para ello un

aparejo de más o menos guarnes, según la importancia de los
pesos que haya que manejar.
• Comienzo de la perforación:
Si al comienzo el terreno es blando conviene cavar con pala un
agujero inicial de un metro de profundidad, se llena el agujero de
agua y se comienza la perforación. Si el terreno es duro conviene
colocar un trozo de tubo como guía.

Al comenzar la perforación debe llevarse la percusión a una

velocidad pequeña hasta que se hayan obtenido un par de metros de
perforación, y entonces se puede aumentar la velocidad.
 Ventajas
Es un sistema sencillo, económico pero muy lento.
 Mayores diámetros (1100 mm = 110 cm) que permite mayor
maniobrabilidad en trabajos posteriores como bombeo de agua.
 Perfecta verticalidad.
 Profundidades de hasta 800 m.
 Produce muestras de gran calidad que permiten evaluar con
precisión la naturaleza de los terrenos atravesados.
 Puede perforar cualquier tipo de terreno.
 No presenta problemas en terrenos muy fisurados donde otros
sistemas resultan inoperativos.
 Costos relativamente bajos de maquinaria, operacional y de
mano de obra.
 Pueden instalarse los equipos en áreas de accesibilidad
compleja y trabajar en condiciones climáticas extremas.
Inconvenientes:
 Requiere personal altamente calificado.

 El avance es más lento aunque en perforaciones poco profundas

es equiparable al de una máquina rotativa.

 Es sensiblemente más lenta que los sistemas alternativos.

En terrenos poco consolidados la necesidad de utilizar tuberías

auxiliares de revestimiento limita las profundidades (diámetros de
perforación).
PERFORACION A

ROTOPERCUsION
Este sistema combina los principios de la rotación y la
percusión. El más utilizado es el que emplea aire como fluido
de inyección, para lo que requiere de un potente compresor,
que también acciona un martillo de fondo.
Son los más utilizados en casi todos los tipos de roca, tanto si
el martillo se sitúa en cabeza como en el fondo del barreno
con efecto de golpe, corte y giro, como el producido por las
perforadoras neumáticas comunes.
PERFORACIÓN A ROTOPERCUSIÓN CON
MARTILLO EN EL FONDO
DESCRIPCION Y FUNCIONAMIENTO

Un martillo en fondo es una herramienta de perforación, que funciona

mediante aire comprimido, y que básicamente lo que hace es transformar
la energía cinética, trasmitiendo esta energía a la boca de perforación, a
través de un - pistón de acero con objeto de que pueda ir descendiendo en
el pozo, a medida que este se perfora. La forma del martillo es totalmente
cilíndrica.

Existen en el mercado numerosos modelos de martillos y a pesar de las

diferencias constructivas y de diseño que hay entre ellos, puede hacerse
una clasificación, importante desde el punto de vista de utilización para
captación de aguas subterráneas.
PERFORACIÓN A ROTOPERCUSIÓN CON
MARTILLO EN EL FONDO
 En una perforación con martillo en fondo, se puede añadir al aire
comprimido una circulación de agua. La utilización de agua durante la
perforación proporciona las siguientes ventajas:

• Disminuye los efectos nocivos del polvo sobre el personal y la

maquinaria.

• Contribuye a enfriar la herramienta.

• Contribuye a la limpieza del taladro en terrenos acuíferos.

Utilización de espumas como fluido
de perforación
La utilizaci6n de aire comprimido como fluido de barrido, está
condicionado según el tipo de terreno, que ha de ser
consolidado y por la velocidad de barrido en el espacio anular,
la cual podría tentar al ingeniero de perforación a utilizar
fluidos a base de agua, para eliminar estos problemas.

Podemos resumir, que la utilización de fluidos a base de aire,

conlleva las siguientes ventajas:
* Alta velocidad de penetración en rocas consolidadas.
* Desgaste reducido de las bocas de perforación.
* Alta capacidad de transporte de recortes.
* Necesidad de pequeñas cantidades de agua.
* Mínimos problemas con arcillas sensibles al agua.
* Facilidad para perforar en zonas de pérdidas, incluso
totales
PERFORACION
POR ROTACION
 La mecánica de perforación se
basa en el corte por cizallamiento
o desgaste por abrasión. Este
efecto se produce mediante una
herramienta de corte combinando
presión/peso sobre la formación,
y un movimiento rotativo, al
tiempo que un fluido limpia,
transporta y extrae el detritus
arrancado.
 Los principales parámetros que
se definen en la perforación a
rotación son: el peso sobre la
herramienta, la velocidad de
rotación, las características de
la herramienta de corte y la
naturaleza y sentido de la
circulación del fluido de
perforación.
 Se realiza la perforación mediante una barrena o trépano giratorio
llamado comúnmente tricono; desgastadora y trituradora que muele o
rompe la formación mientras que el material cortado y el suelo
aflojado son retirados de la perforación mediante una circulación
continua de fluido de lavado.
CIRCULACION INVERSA.
 DIFERENCIAS ENTRE PERFORACION A
ROTACION CON CIRCULACION DIRECTA Y
CIRCULACION INVERSA.

La principal diferencia entre ambas radica en el sentido de

circulación del fluido de perforación.
Mientras los primeros utilizan una bomba de lodos, los
segundos utilizan un compresor, que generalmente suele
llevar su propio motor.
 ELECCION DEL METODO DE PERFORACION

La elección del método de perforación va a depender de

factores tales como: Tipo de trabajo a realizar, del tipo
material a perforar.
 EQUIPO DE PERFORACION

Actualmente se emplean tres tipos de máquinas perforadoras:

1. Manuales: De percusión con aire comprimido, para huecos pequeños;

para trabajo horizontal o al piso o para huecos verticales al techo.

2. Mecanizadas: De percusión y de rotopercusión, montadas en chasis

sobre ruedas u orugas.

3. Mecanizadas rotatorias: Generalmente de grandes dimensiones para

uso en tajos abiertos, montadas sobre camión o sobre orugas con
traslación propia, con motor rotatorio independiente y perforación por
presión.
 TIPOS DE
PERFORACION
1. Perforación para exploración de minerales.
2. Perforación para explotación.
3. Perforación para pozos de agua.
4. Perforación para control ambiental.
5. Perforación para Geotecnia.
6. Perforación para Sísmica.
7. Perforaciones para exploración de gas y
petróleo.
 Se realizan perforaciones sistemáticas que revelan la forma y
dimensiones del yacimiento.

Las perforaciones se realizan para conocer las características

del depósito en profundidad.

Permiten también obtener muestras de las rocas no expuestas en

la superficie.

Con los datos proporcionados por las perforaciones se realizan

los cálculos del volumen del yacimiento, su tonelaje y la cantidad
de mineral que puede llegar a extraerse de él.
 La perforación es la primera operación en la preparación
de una voladura su propósito es el de abrir en la roca huecos
cilíndricos para la colocación de explosivos con el objeto de
remover roca con dimensiones especificadas y en
ubicaciones predeterminadas.
Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación
 Se perfora con máquinas acondicionadas para utilizar grandes
diámetros de perforación y funciona conjuntamente con sistema
de aire reverso y de lodos. Es muy importante el diseño que se
las va a dar a estos pozos para aprovechar al máximo de los
recursos acuíferos.
Diseño: Cantidad de tubería como filtro, tamaño y cantidad de
gravas y tamaño y capacidad de la bomba.

maquina perforadora con

aire reverso
Los usos mas frecuentes son:
Medición del nivel freático y monitoreo.
Plantas industriales.
Suministro de agua para ciudades.
Irrigación de cultivos.
Pozos para drenaje y de tajos y/o minas.

Pozos de agua
Se perfora con maquinas de
Aire Reverso y Diamantina.
Monitoreo de la calidad de las
aguas subterráneas.

Aplicaciones frecuentes

Monitoreo de relaves, rellenos y

lagunas.
Construcción de pozos para
recuperación y remedio de
contaminantes en las aguas
Subterráneas.
Identificación de productos y
desechos contaminantes como
petróleo, aceite, etc. Maquina Perforadora Diamantina marca
Boart Longyear(LF-90D)
 Las investigaciones del subsuelo son importantes para conocer la
resistencia, deformabilidad y permeabilidad de los materiales que
componen el terreno. Pero, es posible conocer a través de
perforaciones superficiales o profundas en el substrato, los parámetros
denominados “geotécnicos” que determinan el comportamiento
geomecánico del terreno.

Perforación
geotécnica
Sondaje:
Prospección que busca
detectar en forma
razonablemente confiable, la
extensión, espesor y carácter
de suelos y rocas existentes
destacando irregularidades
importantes del subsuelo.
Perforaciones de pequeño
diámetro (entre 3 a 6 “) y de
gran profundidad (hasta 150
m) en caso de obtener
muestras inalteradas, éstas se
protegen con parafina sólida y
se llevan al laboratorio. sondaje Geotécnico
La perforación sísmica se aplica para:
Identificación de horizontes y buen amarre con la sísmica de superficie.
Identificación de múltiples y horizontes de origen.
Iluminación de estructura en y alrededor de la ubicación del pozo.
Predicción delante de la broca de perforación.
Determinación de depresión de formaciones cercanas y puntos de
difracción.

Perforación sísmica
 Exploración es el término
usado en la industria
petrolera para designar la
búsqueda de petróleo o gas.
Es la fase anterior al
descubrimiento.
La única manera de saber
realmente si hay petróleo en
el sitio donde la
investigación geológica
propone que se podría
localizar un depósito de
hidrocarburos, es mediante
Exploración de hidrocarburos
la perforación de un pozo.
Durante la perforación.
Durante la perforación de un
pozo se realiza el entubado del
mismo con cañerías de
protección, intermedias y/o de
producción y la posterior
cementación de las mismas.
Normalmente y con el fin de
asegurar el primer tramo de la
perforación (entre los 0 y 500
m. Aprox.) Entubado del pozo
 Un equipo normal de perforación

• está compuesto por:

a. Perforadora o martillo:
b. Soporte y carro portador
c. Compresora y bombas
hidráulicas
d. Brocas y barrenos
e. Accesorios.
ii.-voladura
 VOLADURA

La voladura es un proceso tridimensional, en el cual las presiones generadas por

explosivos confinados dentro de taladros perforados en la roca, originan una zona
de alta concentración de energía que produce dos efectos dinámicos:
fragmentación y desplazamiento.
FRAGMENTACIÓN. Se refiere al tamaño de los fragmentos producidos, a su
distribución y porcentaje por tamaños.
DESPLAZAMIENTO. Se refiere a la masa de roca triturada.
 DESCRIPCION DEL PROCESO

• Inmediatamente después de la detonación, el efecto de impacto de

la onda de choque y de los gases en rápida expansión sobre la pared
del taladro, se transfiere a la roca circundante, difundiéndose a
través de ella en forma de ondas o fuerzas de compresión,
provocándole solo deformación elástica, ya que las rocas son muy
resistentes a la compresión. Al llegar estas ondas a la cara libre en el
frente de voladura causan esfuerzos de tensión en la masa de roca,
entra en la cara libre y el taladro. Si la resistencia a tensión de la
roca es excedida, esta se rompe en el área de la línea de menos
resistencia, en este caso las ondas reflejadas son ondas de tensión
que retornan al punto de origen creando fisuras y grietas de tensión
a partir de los puntos y planos de debilidad naturales existentes,
agrietándola profundamente.
 I. PARAMETROS DE LA ROCA.

PROPIEDADES FISICAS. CONDICIONES

a. DUREZA. GEOLOGICAS
b.TENACIDAD a. ESTRUCTURA.
c.DENSIDAD. b. GRADO DE
d.TEXTURA. FISURAMIENTO
c.PRESENCIA DE AGUA.
 II.PARAMETROS CONTROLABLES.
a. PARAMETROS DEL EXPLOSIVO.
• DENSIDAD. A mayor densidad mayor potencia, varía de 1.7-1.6g/cm3.
• VELOCIDAD DE DETONACION (VOD).Velocidad de la onda de choque en m/s
• TRANSMISION O SIMPATIA.Transmisión de la onda de detonación en la columna de
carga.
• RESISTENCIA AL AGUA.Varía desde nula hasta excelente
• ENERGIA DEL EXPLOSIVO.Se puede dar en cal/g
• SENSIBILIDAD A LA INICIACION.Cada explosivo necesita un iniciador (usualmente se
tiene como referencia al detonador N°8)
• VOLUMEN NORMAL DE GASES.Cantidad de gases en conjunto generados por la
detonación de 1 Kg.
• PRESION DE TALADRO.Fuerza de empuje que ejercen los gases sobre las paredes del
taladro.se expresa en Kg/cm2.
• CATEGORIA DE HUMUS.factor de seguridad que califica su toxicidad de
CO(monóxido de carbono) y NO(monóxido de nitrógeno) en diferentes
proporciones.
b.CONDICIONES DE CARGA
• DIÁMETRO DEL TALADRO.Influye directamente sobre el
rendimiento del explosivo y la amplitud de la malla de
perforación.
• GEOMETRIA DE LA CARGA. Relación entre el largo de la
carga con su diámetro y el punto donde es iniciada.
• GRADO DE ACOPLAMIENTO. Es la relación entre el radio
del diámetro de carga y el diámetro del taladro.
• GRADO DE CONFINAMIENTO. Depende del acoplamiento.
• DENSIDAD DE CARGUIO (Dc).Da la medida de llenado de
un taladro.
• DISTRIBUCION DE CARGA EN EL TALADRO. La carga
explosiva puede ser de un solo tipo en todo el taladro
• TIPO Y UBICACIÓN DEL CEBO. Para iniciar a un taladro
cargado con un explosivo rompedor sensible que es el
detonador introducido en un cartucho de dinamita.
Explosivos:
Agentes de voladura:
Accesorios de voladura:
• DISTRIBUCION DE ENERGIA EN CAL/T DE ROCA
.La energía aplicada sobre la roca dependerá de
la distribución de la carga en el taladro.
• INTERVALOS DE INICIACION DE LAS
CARGAS(TIMING).Los taladros deben ser
disparados manteniendo una secuencia ordenada
y correcta.
• VARIABLES DE PERFORACION.
-La profundidad del taladro respecto a la altura de
banco en superficie y al avance estimado en
túneles.
-La malla de perforación, relación de burden y
espaciamiento entre taladros, importante para la
interacción entre ellos.
 Deben contar con cara libre.
Deben estar confinadas.
Deben ser cuidadosamente cebados.
Deben ser disparados manteniendo una secuencia ordenada de salidas
(temporización).
El espaciamiento entre taladros debe ser el adecuado.

Los explosivos industriales se emplean en dos tipos de voladuras subterráneas y de

superficie.
Los trabajos subterráneos comprenden: túneles viales e hidráulicos, excavaciones
para hidroeléctricas y de almacenamiento, galerías y desarrollos de explotación
minera, piques, chimeneas, rampas y tajeos de producción. Son efectuados con el
empleo mayoritario de dinamitas y emulsiones encartuchadas de diferentes grados
de fuerza y resistencia al agua.
Los trabajos de superficie comprenden: apertura de carreteras, canales, canteras de
material para la construcción, cimentaciones, demoliciones y minas a tajo abierto,
los que son efectuados con dinamitas y emulsiones de pequeño a mediano
diámetro.
El objetivo de la voladura contralada es evitar el rompimiento de la roca fuera de límites
previamente establecidos; es un método especial que permite obtener superficies de corte
lisas y bien definidas, al mismo tiempo que evita el agrietamiento excesivo de la roca
remanente, con lo que contribuye a mejorar su estabilidad.
Consiste en el empleo de cargas explosivas lineares de baja energía colocadas en taladros
muy cercanos entre sí, que se disparan en forma simultanea para crear y controlar la
formación de una grieta o plano de rotura continuo, que limite la superficie final de un
corte o excavación.
Se emplea a menudo para el acabado superficial de túneles de obras hidráulicas o viales,
para reducir el consumo de concreto cuando estos tienes que ser cementados, y en cámaras
subterráneas para mejorar el auto sostenimiento de techos y paredes. También se aplica
para excavaciones precisas para cimentación de maquinaria, para piques y chimeneas, para
límite final de bancos en minería tajo abierto y para extraer grandes y bien formados
bloques de piedra ornamental en canteras de mármol, granito, entre otros.
Una carga explosiva convencional acoplada, que llena completamente un taladro,
al detonar crea una zona adyacente en la que la resistencia dinámica a compresión
de la roca es ampliamente superada; triturándola y pulverizándola. Fuera de esa
zona de transición, los esfuerzos de tracción asociados a la onda de compresión
generan grietas radiales alrededor de todo el taladro, lo que se denomina
fisuramiento radial.
Cuando son dos las cargas que se disparan simultáneamente esas grietas radiales
tienden a propagarse por igual en todas direcciones, hasta que por colisión de las
dos ondas de choque en el punto medio entre taladros, se producen esfuerzos de
tracción complementarios perpendiculares al plano axial.
Las tracciones generadas en ese plano superan la resistencia dinámica a tracción de
la roca, creando un nuevo agrietamiento y favoreciendo la propagación de las
grietas radiales en la dirección de corte proyectado, lográndose esto en especial
cuando dos taladros son cercanos. Posteriormente estas grietas se extienden bajo la
acción de cuña de los gases de explosión que se infiltran en ellas. La propagación
preferencial en el plano axial junto con el efecto de apertura por la presión de gases
permite obtener un plano de fractura definido. Según esto, el mecanismo de trabajo
de una voladura de contorno comprende a dos efectos diferentes: uno derivado de
la acción de la onda de choque y otro derivado de la acción de los gases en
expansión.
VOLADURA CONVENCIONAL
Los taladros de voladura normal destrozan la roca por
interacción entre sí, con predominio de fracturamiento
radial; para lograr este efecto es necesario mantener
ciertas condiciones, como:
1. Relación de acoplamiento (diámetros de taladro a
diámetro de cartucho): máxima de 1.2 a 1, buscando un
adecuado confinamiento y atacado del explosivo.
2. Distribución de la carga explosiva, ocupando en
promedio los 2/3 de la longitud del taladro (66%)
procurando la mayor concentración de carga al fondo
del mismo.
3. Uso de taco para retener la explosión en el taladro el
mayor tiempo posible, y para mejorar el grado de
confinamiento.
4. Empleo de explosivo con el mayor empuje dentro de
la relación energía/costo, para las características de la
roca.
5. Disparo de todos los taladros de la voladura siguiendo
un orden de salida, espaciados en tiempo de acuerdo a
un esquema de secuencia (arranques, ayudas,
cuadradores, alzas, etc.).
VOLADURA CONTROLADA
A diferencia de los taladros de voladura normal, los de
voladura controlada deben espaciarse de tal modo que
las fracturas creadas se dirijan a los puntos de menor
resistencia, es decir de taladro a taladro, alineándose
para formar un plano de corte, con lo que se disminuye
o elimina la formación de fracturas radiales. Entre sus
condiciones fundamentales tenemos:
1. Explosivo de mucho menor diámetro que el del
taladro para que la relación de desacoplamiento sea
mayor que la convencional de 2.1 a1.
2. Carga explosiva linear distribuida a todo lo largo del
taladro preferentemente con cartuchos acoplables como
los de Exsacorte o en ciertos casos carga amortiguada
con espaciadores.
3. Taco inerte solamente para mantener el explosivo
dentro del taladro, no para confinarlo.
4. Empleo de explosivo de baja potencia y velocidad
como el Exacorte y Exsasplit.
5. Disparo simultaneo de todos los taladros de la línea
de corte, sin retardos entre si y solo después de la
voladura principal.
6. Mantener el alineamiento y paralelismo de los
taladros, de acuerdo al diseño del corte a realizar, de lo
contrario no hay buen resultado.
 Produce superficies de roca lisa y estable.
Contribuye a reducir la vibración de la voladura principal y la sobre excavación, con
lo que se reduce también la proyección de fragmentos y los efectos de agrietamiento en
construcciones e instalaciones cercanas a la voladura. También facilita el transporte de
los detritus de voladura, por su menor tamaño.
Produce menor agrietamiento en la roca remanente. Es importante tener en cuenta
que la voladura convencional, según la carga y el tipo de roca puede afectar a las cajas
techos a profundidades de hasta 1,50 y 2,00 m debilitando la estructura en general,
mientras que la voladura controlada sólo la afecta entre 0,20 y 0,50 m, contribuyendo a
mejorar el auto sostenimiento de las excavaciones.
En minería puede ser una alternativa para la explotación de estructuras débiles e
inestables.
 Mayor costo que la voladura convencional por requerir más perforación y
empleo de explosivos especiales o acondicionados a propósito.
Mayor demora en la obra, por el incremento del trabajo de perforación.
En algunos tipos de terreno no llega a dar los resultados esperados, como por
ejemplo en material detrítico incompetente o deleznable. Mejores resultados por
lo general se obtienen en rocas homogéneas y competentes.
Son varias las técnicas para voladura controlada desarrollada en los últimos años,
muchas veces específicamente para un problema particular, pero las más
aplicadas son:
Voladuras de precorte
Voladura de recorte
Voladuras amortiguadas
Estas técnicas se efectúan tanto para trabajos subterráneos como en
superficie.

Consiste en crear en el cuerpo de roca una discontinuidad o plano de fractura

(grieta continua) antes de disparar la voladura principal o de producción,
mediante una fila de taladros generalmente de pequeño diámetro, muy cercanos,
con cargas explosivas desacopladas y disparos instantánea.
El disparo de los taladros de precorte también puede hacerse simultáneamente
con los de producción, pero adelantándonos una fracción de tiempo de 90 a 120
ms, el disparo es pues en dos etapas.
Normalmente es necesario efectuar algunos disparos de prueba para conocer el
comportamiento de la roca y ajustar parámetros, pero como guía puede aplicarse
algunas ecuaciones propuestas para el caso, como las de C. Konya, así:
El factor de carga por pie de taladro que no cause daño a la roca, pero que
produzca suficiente presión como para crear la acción de corte se puede estimar
por:
q = Ø 2 / 28
Dónde:
q : carga de explosivo por pie de taladro (lb/pie).
Ø : diámetro de los taladros vacíos, en pulgadas.
Si se aplica este factor de carga, el espaciamiento entre los taladros de precorte
será determinado por la ecuación:
E = 10 x Ø
Dónde:
E : espaciamiento, en pulgadas.
Ø : diámetro de los taladros vacíos, en pulgadas.
La constante 10 se aplica para asegurar que la distancia no sea excesiva y que el
corte ocurra, pero según experiencia puede llevarse a 12 ó 14.
Consiste en la voladura de una fila de taladros cercanos, con cargas desacopladas, pero después de
la voladura “principal” o de producción.
El factor de carga se determina de igual forma que para los taladros de precorte, pero como esta
técnica implica el arranque de roca hacia un frente libre, el espaciamiento normalmente es mayor
que en el precorte, pudiendo ser determinado por la ecuación:
E =16 x Ø
Dónde:
E : espaciamiento.
Ø : diámetro del taladro vacío.
El disparo es también en dos etapas, primero los taladros de producción y después, con una
diferencia de unos 100 ms, los de recorte.
Las condiciones de confinamiento de ambas son diferentes, en el precorte mientras no sale la
voladura principal en burden es infinito, en tanto que en el recorte el burden tiene una distancia
definida y razonable, después de haber salido la voladura principal, de modo que puede ser
estimado en el diseño de la voladura.
El burden debe ser mayor que el espaciado para asegurar que las facturas se “encadenen”
apropiadamente entre los taladros antes que el bloque de burden se desplace, pudiendo estimar con
la ecuación:
B = 1,3 x E
Dónde:
B : burden o línea de menor resistencia.
E : espaciado entre taladros.
Cuando los taladros de recorte tienen el mismo diámetro que los de producción la técnica se
conoce como Trim Blasting.
Es prácticamente una voladura convencional pero en la que se ha modificado
el diseño de la última fila, tanto en su esquema geométrico que es más
reducido, como en las cargas de explosivo que deben ser menores y
desacopladas. El disparo es normalmente en una sola etapa.
La voladura amortiguada también denominada suave o cushion blasting,
recientemente ha incrementado sus posibilidades con el desarrollo de nuevas
técnicas como la de ADP (Air Deck Presplitting) y la de cargas especiales de
baja densidad tipo Examon R-20 o ANFO combinado con prills de
polietileno, aunque en este caso se presentan problemas de segregación en el
carguío neumático por diferencias de densidad.
También se considera dentro de esta técnica a la “perforación en línea” (line
drilling) o control de fractura límite, en la que una fila de taladros de
pequeño diámetro, estrechamente espaciados y sin carga explosiva crean un
plano de debilidad que producirá el corte como efecto de la voladura
principal. El plano actuará como una cortina que limita el paso de las ondas
explosivas hacia atrás.