HIDROMETALURGIA

Ing. Carlos Yucra Espinel

 HIDROMETALURGIA
La Hidrometalurgia es una rama de la metalurgia que
comprende los procesos de selección por diferentes métodos y
procesos extractivos que ocurren en medios acuosos, que
permiten la extracción y obtención de metales y/o
compuestos desde sus minerales o materiales de reciclaje,
(Chatarras, escorias, cementos metálicos, barros anódicos,
etc.).
Una breve reseña histórica de la hidrometalurgia se tiene en
el mundo occidental cuando los alquimistas de la edad media,
mostraron la transmutación del hierro en cobre al ponerlo en
contacto con una solución de sulfato de cobre (vitriolo azul)
los alquimistas pensaron en la transmutación del hierro en
cobre o en oro.
Por hidrometalurgia se entiende los procesos de
lixiviación selectiva (disolución) de los componentes
valiosos de las menas y su posterior recuperación de
la solución por diferentes métodos.
Hay tres principales etapas de los procesos
hidrometalúrgicos:
• Disolución del componente de la parte solida
• Concentración y/o purificación de la solución
obtenida.
• Precipitación del metal deseado o sus
componentes.
 CONDICIONES DE UN PROCESO
HIDROMETALURGICO
• Características físicas y químicas de la mena
• Caracterización mineralógica.
• Ley de la mena.
• Solubilidad del metal útil en la fase acuosa.
• La cinética de disolución.
• Magnitud de tratamiento
• Facilidad de operación.
• Reservas de mineral.
• Capacidad de procesamiento.
• Costo de operación y capital
• Rentabilidad
VENTAJAS DE PROCESOS HIDROMETALURGICOS
En líneas generales las principales ventajas de los
procesos hidrometalúrgicos son:

• Sus procesos tienen un menor impacto ambiental en

comparación a otros procesos extractivos.
• Bajos costos de inversión para un tamaño de planta
dado, en comparación a otros procesos extractivos.
• Posibilidad de expansión desde una operación pequeña
a otra de tamaño mediano, conservando siempre la
economía de una operación en gran escala. Esto es
debido al carácter modular de las plantas
hidrometalúrgicas.
• Algunos procesos hidrometalúrgicos permiten un
ahorro considerable de combustible, como es el
caso de tratar los minerales directamente en sus
yacimientos o los que evitan el proceso de
molienda. Estos ahorros de energía representan
una fracción apreciable del consumo total de un
proceso convencional.
• Existe un gran control sobre las reacciones,
debido a las condiciones cinéticas en que se
desarrollan los procesos.
• Es posible una gran automatización.
• Las operaciones hidrometalúrgicas son muy
selectivas, en lixiviación por ejemplo, sólo parte
de la mena se disuelve dejando el resto sin
reaccionar, permitiendo su eliminación en una
etapa inicial del proceso. La selectividad de la
extracción por solventes es raramente obtenida
por otros procesos no hidrometalúrgicos.
• Gran flexibilidad para combinar operaciones
unitarias con el objeto de lograr un proceso
óptimo.
 TIPOS DE LIXIVIACIONES
• Existen varios tipos de lixiviaciones de acuerdo al agente
lixiviante:
• Agua ---------------------------- sulfatos y cloruros
• Ácido (H2SO4 ) ---------------- Óxidos: CuO, ZnO,
Fe2O3, UO2
• HCl -------------------- Uranio, residuos de pirita, Cu,
Ni, Zn, Co, Pb, Minerales de Sn y Bi.
• Alcalina ----------------------- Al, W, V, Ti, Ta, Nb
• Complejante --------------------- NH3, CNNa, Tiourea
• Oxidante ---------------------- Oxigeno, Fe3+
• Bacteriana Thiobacillus thioxidans --------------- S, SO2
• Thiobacillus ferroxidans -------------- sulfuros, F3+
 AGENTE LIXIVIANTE

La selección de un reactivo que actué como agente

lixiviante debe considerar varios factores tales como:

• Costo del reactivo

• Selectividad del agente lixiviante
• Carácter físico/químico del elemento a lixiviar
• Efecto del reactivo en el reactor de lixiviación
• Capacidad para ser regenerado y reintegrado al
proceso
 Metales obtenidos en procesos
hidrometalúrgicos
Oro y plata
Cobre
Cobre, níquel, cobalto, uranio
Zinc contenido en concentrados tostados
Bauxitas para obtener alúmina
Concentrados de tungsteno y molibdeno
Titanio y manganeso
Usando como solvente CNNa, también se
puede usar tiosulfato de sodio, Tiourea,
bromuro, etc..
Usando acido sulfúrico, sulfato férrico.
Usando soda caustica y carbonatos de
sodio, cuando el mineral contiene CaCO3,
MgCO3
Usando acido sulfúrico en presencia de
calor
Usando soda caustica en caliente
Usando soda caustica en caliente
Con gas de cloro en calor
 METODOS DE LIXIVIACION
Los métodos de lixiviación corresponden a la forma en
que se contactan las soluciones lixiviantes con las menas
con contenidos metálicos de interés. Los métodos más
conocidos son:

1.- Lixiviación In Situ, lixiviación en botaderos (dump

leaching), lixiviación en pilas (heap Leaching).
2.- Lixiviación por percolación o en Bateas (vat leaching)
3.- Lixiviación por agitación
4.- Lixiviación a presión.
LIXIVIACION EN BOTADEROS
LIXIVIACION EN PILAS
LIXIVIACION VAT
 LIXIVIACION POR AGITACION
La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de
leyes más altas, cuando los minerales generan un alto
contenido de finos en la etapa de chancado, o cuando el
mineral deseado está tan bien diseminado que es
necesario molerlo para liberar sus valores y exponerlos a
la solución lixiviante. Se recurre a la agitación mediante
burbujeo o bien a la agitación mecánica para mantener la
pulpa en suspensión hasta que se logra la disolución
completa, siendo el tiempo de contacto de los sólidos con
la solución del orden de horas comparado con el proceso
de lixiviación en pilas que requiere meses. Los agitadores
mecánicos son simplemente impulsor es colocados en el
interior del tanque, mientras que los tanques agitados
con aire son a menudo tanques de tipo "Pachuca
Sus ventajas comparativas con otros métodos de lixiviación
son:
• Alta extracción del elemento a recuperar
• Tiempos cortos de procesamiento (horas)
• Proceso continuo que permite una gran
automatización
• Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras
de finos.

Sus desventajas son:

• Un mayor costo de inversión y operación
• Necesita una etapa de molienda y una etapa de
separación sólido-líquido (espesamiento y filtración)
 AGITACIÓN NEUMÁTICA
Se realiza en estanques llamados "Pachuca Tanks" y
consiste en un estanque cilíndrico vertical, con
fondo cónico, el aire comprimido se inyecta por el
fondo. Las dimensiones típicas son
aproximadamente 6 m. de diámetro y 15 m. de
altura, construidos de madera, acero revestido en
goma, o plástico reforzado con fibra de vidrio.
Presentan como ventaja la carencia de partes
móviles. La desventaja es que se requiere moler más
fino para lograr una agitación adecuada. En general
se utilizan en la lixiviación de minerales de oro y
uranio yen aquellos procesos que
requieren oxígeno. Existen varios tipos de Pachucas,
definidos principalmente por la extensión de la
columna central
 AGITACIÓN MECÁNICA
Los agitadores mecánicos son los equipos más
utilizados. Las suspensión de las partículas en la
lixiviación se obtienen en tanques agitados mediante un
impulsor o rotor. Están construidos de acero, madera o
revestidos interiormente con material anticorrosivo. La
agitación mecánica es lograda por el movimiento de un
rotor en el fondo de la unidad y que recibe la rotación a
través de un eje vertical. Todo el sistema está
suspendido en una estructura que descansa en la boca
superior del estanque. Los rotores pueden dividirse en
dos clases que depende del ángulo que forme la hoja
del rotor, con el eje del mezclador:
I. rotores de flujo axial: comprenden todos los ro
tores en que la hoja forme un ángulo menor
que 90° con el eje del mezclador. Como
ejemplos típicos se encuentran las hélices,
turbinas y paletas en ángulo.
II. rotores de flujo radial: tienen hojas
paralelas al eje del agitador. Los pequeños de
varias hojas se conocen como turbinas; los más
grandes de menor velocidad, se denominan
paletas.
 TECNICAS DE LIXIVIACION DE MINERALES

Rango de
METODOS DE LIXIVIACION
aplicación
BOTADEROS PILAS PERCOLACION AGITACION
Ley de mineral Baja ley Baja-mediana Media-alta Alta ley
Tonelaje grande Grande a mediano Amplio rango Amplio rango

Granulometría Corrido de mina Chancado grueso Chancado medio Molienda

húmeda
Inversión mínima media Media a alta alta
Recuperaciones 40 a 50 % 50 a 70 % 70 a 80 % 80 a 90 %
Tiempo Varios años Varias semanas Varios días horas
Calidad de diluidas diluidas concentradas medianas
soluciones
Problema de Rec. incompleta, Rec. Incompleta Bloqueo por Molienda,
aplicación evaporación, requiere grandes finos, requiere lavado, requiere
precipitación de áreas mas inversión, un control mas
Fierro manejo de sofisticado
materiales
 PLANTAS HIDROMETALURGICAS

Las Plantas Mineras Hidrometalúrgicas se

diseñan de acuerdo al tipo de mineral presente
en la mena, hay muchos procesos
hidrometalúrgicos para cada metal a recuperar
y también de acuerdo al agente o reactivo
utilizado, a continuación nombraremos algunas
plantas hidrometalúrgicas y el proceso utilizado:
 PLANTA DE PROCESAMIENTO DE ORO Y
PLATA POR CIANURACIÓN
Comprende la recuperación del oro y la plata por
medio de cianuro de sodio en medio alcalino, en
este proceso se utiliza varios métodos de
recuperación para soluciones de oro y plata
lixiviadas, los métodos de recuperación del metal
valioso son:

• por carbón activado

• por polvo de zinc
• por electrolisis, electrorefinacion
PROCESAMIENTO DE COBRE POR HIDROMETALURGIA

1. Materias primas
Las materias primas utilizadas en el
procesamiento del cobre por hidrometalurgia
son minerales oxidados. Los minerales oxidados
de cobre se originan en la descomposición y
oxidación de los minerales sulfurados. Fueron
los primeros minerales explotados. Los
principales minerales oxidados son la malaquita
(Cu2CO3(OH)2), la azurita (Cu3(CO3)2(OH)2), la
crisocola ((Cu,Al)4H4(OH)8Si4O10·nH2O), la
cuprita (Cu2O) y la brochantita (Cu4SO4(OH)6).
2. Preparación de los minerales
Los minerales oxidados una vez extraídos se
someten a operaciones de trituración y
molienda para reducir el tamaño de partícula.

3. Extracción del cobre El proceso

hidrometalúrgico de extracción del cobre a
partir de minerales oxidados se realiza
mediante tres etapas consecutivas:
• Lixiviación
el cobre se obtiene de los minerales oxidados,
aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua.
Este proceso se basa en que los minerales oxidados
son sensibles al ataque de disoluciones ácidas. Se
realiza mediante el “heap leaching” (lixiviación en
pilas), consistente en el apilamiento de grandes
cantidades de minerales que se riegan con
disoluciones diluidas de ácido sulfúrico formando
una disolución de sulfato de cobre (CuSO4). Estas
pilas se realizan encima de superficies previamente
impermeabilizadas y preparadas para recoger la
solución cargada de cobre. Este proceso se alarga
durante meses o incluso años hasta que se agota el
cobre de la pila.
• Purificación/Concentración: las disoluciones obtenidas
en la etapa anterior de lixiviación no contienen
suficiente cobre, por lo que se extrae este cobre con
disolventes orgánicos para separarlo de otras
impurezas. A posteriori se extrae una disolución
concentrada de cobre de estos disolventes. Mediante
la extracción con disolventes se obtienen disoluciones
de sulfato de cobre con concentraciones de hasta 45
g/l de cobre.

• Electrólisis-Electrodeposición: la disolución resultante

en la etapa anterior de purificación/concentración se
electroliza en grandes plantas con cátodos de acero
inoxidable y ánodos inertes de plomo-antimonio.
Finalizada la electrólisis se extrae cobre sólido del
99,99% de pureza.
 Procesamiento de Zinc por hidrometalurgia
1. Materias primas
Las materias primas utilizadas en el
procesamiento del cinc por hidrometalurgia
son:
a) Minerales sulfurados: frecuentemente son
mezclas de sulfuros de cinc y hierro,
combinados con compuestos de otros
diferentes elementos. El mineral más
importante es la esfalerita o blenda (ZnS).
b) Minerales oxidados
Smithsonita (esmitsonita): carbonato de cinc
(ZnCO3).
Hemimorfita (calamina): silicato de cinc
(4ZnO·2SiO2·2H2O).
Zincita: óxido de cinc (ZnO).
Franklinita: óxido mixto de hierro y cinc
(ZnO·Fe2O3).
Las menas más comúnmente utilizadas como
fuente de cinc son la esmitsonita y la esfalerita
o blenda.
 Preparación de los minerales
Las menas de cinc, principalmente la blenda, se
someten a una serie de etapas de preparación de
los minerales:
• Trituración y molienda: tiene como objetivo la
reducción del tamaño de partícula del mineral.
• Concentración: tiene como objetivo la
concentración del mineral en el caso de menas
mixtas. La concentración de menas se realiza
mediante la técnica de flotación, obteniéndose el
concentrado de zinc.
 Extracción del zinc
El proceso hidrometalúrgico de extracción del
zinc a partir de los minerales se realiza mediante
las siguientes etapas consecutivas:
a) Tostación y depuración de gases

La tostación del concentrado se realiza en tres

hornos, del tipo denominado de lecho fluido,
cuyas capacidades de tostación son 300, 400,
y 850 toneladas diarias de concentrados La
tostación debe efectuarse por encima de los
700ºC.
En esta fase, el concentrado se tuesta con aire,
formándose óxido de zinc (ZnO), denominado
calcine, y dióxido de azufre gaseoso (SO2), que
posteriormente se transforma en ácido sulfúrico
(H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que
sale de los hornos de tostación. Las diversas
fracciones de calcine, tras ser refrigeradas y, en
su caso, molidas, se transportan a unos silos de
almacenamiento.
b) Lixiviación
El zinc y los otros metales contenidos en la calcine
se disuelven en ácido sulfúrico diluido, en dos
etapas de lixiviación: lixiviación neutra y
lixiviación ácida.
En la etapa de lixiviación neutra se disuelve la
mayor parte de la calcine, excepto las ferritas de
zinc (óxido de hierro y zinc). Mediante la
utilización de espesadores se separan los sólidos
no disueltos de la disolución de sulfato de zinc. La
disolución clarificada se envía a la etapa de
purificación, mientras que los sólidos no disueltos
se someten a la etapa de lixiviación ácida.
• Neutralización y precipitación de hierro

Tiene por objetivo precipitar el hierro, con el

que coprecipitan impurezas como el As, Sb y
Ge. También se coprecipitan sílice coloidal e
hidróxido de aluminio. La precipitación de
Fe+3 se efectúa como jarosita, o como
goethita, FeOOH.
• Purificación
Tiene por objetivo eliminar algunos elementos
presentes en la disolución obtenida en la
etapa anterior, los cuales están en forma de
sulfato metálico en la disolución. Dicha
eliminación se realiza con la adición de zinc en
polvo. Por medio de esta adición precipitan
metales como Cu, Co, Cd, Ni, As, Sb y Ge. Esto
es posible debido a la cementación de los
mencionados metales por el cinc, que es
menos noble que ellos.
• Electrólisis
Una vez purificada la disolución, ésta se pasa a
la instalación de electrólisis para la
recuperación metálica. La disolución
resultante se electroliza en grandes plantas
con cátodos de aluminio y ánodos inertes de
plomo-plata. Finalizada la electrólisis se extrae
zinc sólido del 99,99% de pureza. Esta última
electrólisis tiene elevado coste energético.
DESCRIBIR EL FLOWSHEET
DISEÑO DE LA PLANTA DE CIANURACION
DATOS
• Tonelaje : 10,000 TMPD
• Densidad: 2.50 gr/cm³
• % solidos: 40%
• Tiempo : 8 horas
Bibliografía:
• Habashi F., Principles Extractive Metallury, volumen I “general principles”, Gordon & Breach
1980
• Dominic E., Hidrometalurgia, Fundamentos, Procesos y Aplicaciones. ISBN 956-291-083-0,
2001.
• Procesos hidrometalúrgicos en la minería del oro, plata, cobre y uranio. Tesis. Uson.
,mx/digital/tesis/docs/20422/Capitulo 1.
• Muñoz Portero, María José. Extracción de metales por hidrometalurgia: procesamiento de
cobre y zinc. Universidad politécnica de Valencia
• German Cáceres Arenas. Hidrometalurgia y Electrometalurgia.