Juan Zegarra Wuest

CIP 9338

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 BOMBAS PARA CIRCUITOS DE
MOLIENDA
 Normalmente se utilizan bombas centrifugas que son relativamente bajo
costo de inversión pero de menor eficiencia en comparación a bombas
de desplazamiento positivo.
 La performance de estas bombas tiene efecto significativo sobre lo
siguiente:
 - capacidad de molienda
 - costo de molienda,
 - Disponibilidad de toda la planta concentradora
 La bomba de alimentación a los hidrociclones en un circuito de
molienda debe ser considerado como el corazón del circuito total. La
carga circulante en el molino es controlada por la performance de la
bomba, en consecuencia la eficiencia de molienda e indirectamente la
eficiencia de la concentradora son dependientes de la bomba de
alimentación al hidro ciclón. Es importante que la bomba instalada en el
circuito de molienda tenga suficiente capacidad para aceptar
fluctuaciones debido a variaciones de dureza y/o de grado del mineral
de cabeza

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 BOMBAS PARA CIRCUITOS DE
MOLIENDA
(Continuación)
 Suficiente energía deberá haber disponible para suministrar a las
bombas de clasificación en molienda y asegurar que la capacidad de
tratamiento no sea restringida debido a falta de capacidad de
bombeo.
 Selección de Bombas
 Las bombas centrifugas normalmente empleadas para alimentación
de ciclones en circuitos de molienda requieren adecuada selección,
así como de cajones, tuberías y sistemas de distribución.
 En la etapa anterior se determinaron los rangos de tonelajes
tratados y la carga circulante deseada así mismo se tiene un
conocimiento aproximado de las limitaciones físicas para manejo,
instalación de tuberías para sellos en caso necesario y su ubicación.
 Las bombas son fabricadas de diversos materiales con
recubrimientos de jebe hasta acero moldeado de alta dureza.

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 BOMBAS PARA CIRCUITOS DE
MOLIENDA
(Continuación)
 En molienda primaria donde se presentan partículas angulares con
bordes cortantes resulta inconveniente utilizar componentes de jebe
en el extremo de impulsión húmedo de la bomba, la experiencia
juega rol importante en la decisión.
 La información requerida para la selección de bombas es la
siguiente:
 i) Determinación de cabeza por velocidad y perdidas de cabeza por
fricción a los flujos determinados.
 ii) Determinación de la perdida de presión al pasar la pulpa por el
hidrociclon (s) a los referidos flujos.
 iii) Determinación de la cabeza estática desde el centro de la bomba
hasta el rebose del hidrociclon
 iv) Determinación de las curvas de performance y características de
las bombas a varias velocidades.

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 BOMBAS PARA CIRCUITOS DE
MOLIENDA
(Continuación)
 La información i a iii provee curvas características del sistema la
cual es un grafico de la cabeza dinámica total requerida con varios
flujos procesados, mientras que iv, normalmente suministrada por
los proveedores de bombas, proveerá las curvas características de
las bombas las cuales son gráficos de la cabeza dinámica total
proporcionada por la bomba en varios flujos y velocidades del
impulsor.
 Estas curvas permiten la selección del tamaño de la bomba y la
velocidad de su impulsor. También se determina la potencia
requerida en base a las curvas de consumos determinadas y
suministradas por el proveedor.
 Curvas Características del Sistema:
 Para graficar esta curva se aplica el Teorema de Bernoulli desde el
centro de la bomba hasta el nivel de rebose del hidrociclon.

5
 BOMBAS PARA CIRCUITOS DE
MOLIENDA
(Continuación)
 El objetivo de dimensionar una bomba es seleccionar el tamaño que
proveerá el optimo valor económico. Como regla normal se deberá
tener en cuenta que bajo ninguna circunstancia el flujo procesado no
deberá ser menor que el 25 % del BEP (Punto de Mejor Eficiencia)
en la velocidad de operación.
 El tamaño de la bomba normalmente se toma como como criterio de
capacidad. El tamaño de bomba puede ser en algunos casos
inconsistente debido a intentos para exagerar el tamaño normal por
razones de ventas.
 El tamaño de la descarga es normalmente incrementada por la
razón anterior justificando mayor análisis. Como resultado de la
evaluación de varios circuitos de molienda, los factores siguientes
influencian en la vida útil de componentes importantes de las
bombas:

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 BOMBAS PARA CIRCUITOS DE
MOLIENDA
(Continuación)
 i) Para diseño comparable de bombas y condiciones de operación
similares, la vida por desgaste incrementa conforme la velocidad de
ingreso de la pulpa es reducida. Esto es decir que bombas mas
grandes en el mismo trabajo darán mayor vida de desgaste hasta un
limite razonable.
 ii) Sobre un determinado limite, incrementos adicionales en el
tamaño de la bomba no darán mejoras significativas sobre la vida
útil de los componentes o partes principales.
 Otros factores que influyen sobre la vida útil de partes de desgaste
son:
 - Tamaño y dureza de los sólidos,
 - Diseño del cajón de alimentación a la bomba.
 - Cabeza de descarga requerida.
 - Velocidad variable o no, así como energía aplicada.

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 CABEZA DINAMICA
(Continuación)
 La cabeza dinámica total puede ser calculada con la formula:
 Hs=(0.78Vs^2/2g) +(Vi^2/2g)+2.31 DP((ρ-0.01Dρf(ρ-1.0) +fsLs+fdLd+hd-hb
 ρ
 En la que:
 g=32.2
 Vs= velocidad de la pulpa en la línea de succión a la bomba
 Vi=velocidad de la pulpa en el ingreso al ciclón en su extremo de
alimentación,
 DP =perdida de presión en hidrociclon,
 ρ= gravedad especifica del mineral,
 ρf= densidad de pulpa en alimento a hydrociclones en % peso
 fs=perdidas por fricción en línea de succión
 Ls=Longitud de la línea de succión
 fd=Perdidas de cabeza por fricción en línea de descarga desde la
bomba hasta el hidrociclon

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 CABEZA DINAMICA
(Continuación)
 Ld=longitud equivalente de la línea de descarga,
 hd=es la altura vertical entre el centro de descarga de la bomba
hasta el nivel de rebose del hidrociclón.
 Hb= altura vertical desde el centro de la bomba hasta el topo del
nivel de pulpa en el cajón de la bomba.
 Nota: Velocidad de pulpa= flujo de pulpa dividido por la sección
transversal efectiva de la línea en el punto de interés.
 La velocidad de la pulpa deberá ser suficientemente alta para
prevenir asentamiento de sólidos en la línea. Algunos operadores
recomiendan operar a presiones de alimentación a los ciclones de 3
a 5 PSI.
 Cuando las líneas son verticales con distribuidores radiales para
alimentación de ciclones, las velocidades de flujo serán menores.
9
 DETERMINACION DE VELOCIDAD
CRITICA
 Velocidad Critica
 Experiencia practica indica que un flujo de 1 m/seg (3.05 ft/seg) de
pulpa conteniendo partículas de 19 mm (3/4” ) seria completamente
libre de problemas. Beneficios de tuberías de mayor diámetro resultan
en prolongada vida y reducida velocidad de operación de las bombas
reduciendo perdidas por fricción, reducción en costos de mantenimiento
y menores perdidas de tiempo operativo.

 Aunque estudios reológicos pueden determinar la velocidad critica para

el bombeo de sólidos en suspensión existen varias formulas que
pueden utilizarse, que se indican a continuación:
 Durand Condolius
 La formula de Durand ha sido considerada por muchos años que
predice conservadoramente valores de velocidad critica Vc
relativamente altos


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 DETERMINACION DE VELOCIDAD
CRITICA
 La formula Durand se presenta a continuación:
Vc= FL (2gD(S-SL)/SL) 0.5

 En la que :
 Vc= Velocidad critica en pies por segundo
 FL=Constante,
 g=Aceleración debida a la gravedad
 D=Diámetro interior de tubería en pies,
 S=Gravedad Especifica de sólidos
 SL=Gravedad Especifica de Liquido
 En el sistema métrico, la función general de velocidad limite o critica
se presenta en el ábaco siguiente.

11
 DETERMINACION DE VELOCIDAD
CRITICA
(Continuación)
 En la Fig. siguiente se presenta el ábaco para determinar velocidad
Limite para partículas clasificadas estrechamente variando el
diámetro de la tubería D (mm) y la relación de densidad de sólidos
(S) a la de liquido (SL), los resultados se dan en m/seg.
 Esta información esta limitada al rango de bajas densidades, en el
rango de 2 a 15 % en volumen.
 Las partículas solidas con tamaño superior a aproximadamente
150micrones, son transportadas como una suspensión por un
liquido, siempre que se exceda cierta velocidad mínima, esta
velocidad se denomina velocidad limite de sedimentación (VL).
 Las partículas con granulometría inferior a 100 micrones modifican
las propiedades del liquido portador, alterando las viscosidad, por
esta razón las suspensiones que lleven partículas muy finas
requieren de análisis especial.

12
DETERMINACION DEVELOCIDAD
CRITICA O LIMITE

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 DETERMINACION DEVELOCIDAD
CRITICA O LIMITE (Continuación)
 Los trabajos de Durand estuvieron basados en partículas con
granulometría uniforme, habiéndose comprobado que los factores
de Durand (FL) son conservadores cuando se aplican a partículas
solidas con tamaños diferenciados.
 Sin embargo usando los valores de FL propuestos por Mc Elvin
(1976) que se presentan en el grafico siguiente, los resultados
coinciden mejor con los obtenidos en el campo. Las determinaciones
también se pueden hacer gráficamente en el ábaco que se presenta
a continuación.
 También fue necesario ampliar el rango de densidades
estableciendo hasta 40 % sólidos por volumen, lo cual es limitado al
rango medio en la actualidad, por esta razón desarrollaron el ábaco
que se presenta a continuación.

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 DETERMINACION DEVELOCIDAD
CRITICA O LIMITE (Continuación)
 El grafico que se presenta a continuación corresponde a partículas
conteniendo amplio rango de tamaños determinando la velocidad
limite (CL) para transporte de pulpas en tuberías variando su
diámetro desde D: 10 mm hasta 1,000 mm como máximo.

 Esta determinación también se realiza para relaciones de

densidades de sólidos a liquido portador de hasta 6.0/1.0.

 Como se podrá apreciar este ábaco tampoco muestra sensibilidad a

tamaño de partícula, lo cual es factor importante en el transporte de
sólidos en suspensión que si es incorporada en la función
subsiguiente razón por la que se recomienda su uso.

15
FIG 2

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 DETERMINACION de VELOCIDAD
CRITICA WASP
 La velocidad critica en tuberías, especialmente para transporte de
pulpas en grandes distancias y con altas densidades de pulpa puede
ser determinada según la siguiente función:

Vd= 1.86(d/D)1/6 ((2gD (ρs-1))0.5

 En la que:
 d= tamaño de partícula d50 en cm
 D=Diámetro interior de tubería
 a= aceleración de la gravedad: 9.81
 ρs=gravedad especifica de sólidos
 Esta función es similar a la de Durand excepto en la determinación
de la constante

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 PERDIDAS POR FRICCION
 Las perdidas de cabeza por fricción han sido determinadas con
varios métodos, uno de los métodos comúnmente utilizado es la
formula de Williams y Hazen :
f= 0.2083*(100 )1.85 (Q1.85 ) ………(01)
C d4.8655
 Donde f=es la perdida por fricción por cada 100 pies de tubería, d es
el diámetro interno de la tubería en pulgadas, Q es el flujo de pulpa
en USGPM y C es 140 para acero nuevo y para tubería muy usada.
Normalmente se da valor a C de 140. Otros factores equivalentes
son necesarios para codos y tuberías curvadas.
 Es necesario tener en cuenta que utilizando la ecuación
desarrollada para tuberías horizontales, da factores que resultarían
mas altos que los valores requeridos.
 Es importante remarcar que en este punto es necesario haber
definido la tubería a utilizar incluyendo material.

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 PERDIDAS POR FRICCION
(Continuación)
 Las perdidas por fricción también pueden ser determinadas con el
ábaco que se presenta mas adelante, suministrado por WARMAN
que es un conocido fabricante de bombas.
 En este ábaco se ingresa por el lado derecho donde se determina el
diámetro interior de tubería en mm y se traza línea recta vertical
hasta cortar la línea correspondiente al material del que esta
fabricada la tubería que puede ser acero comercial, jebe, fierro
fundido, acero comercial, polietileno, cemento, asbesto
recubrimientos.
 De la intercepción se traza línea horizontal hasta ingresar al cuadro
de determinación del factor de coeficiente de fricción. A este cuadro
se ingresa también por el lado izquierdo inferior en la que se ubica
también el diámetro interior de la tubería en mm.

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 PERDIDAS POR FRICCION
(Continuación)
 Se pasa una línea recta interceptando con la velocidad de pulpa en
la línea en m/seg; esta línea se prolonga hasta interceptar el eje X
en el que se muestra el valor del Numero de Reynolds = NR ; de este
punto se levanta línea vertical hasta interceptar la línea trazada
desde el valor correspondiente al eje Y en el que se indica la
rugosidad relativa de la tubería empleada (k/d).

 De la intercepción se traza línea horizontal hasta cortar al eje Y del

grafico en el lado izquierdo del ábaco, siendo este el valor del Factor
de Fricción Darcy que es usado para el calculo de las perdidas por
fricción

20
PERDIDAS POR FRICCION
(Continuación)

21
 PERDIDAS POR FRICCION
(Continuación)
 Las perdidas por fricción pueden también ser calculadas mediante el
siguiente procedimiento:
 i) Determinar el numero de Reynolds

NR ρf Vs Di /ν

 ρf= densidad de pulpa en alimento a hydrociclones en kg/lit

 Vs= Velocidad lineal de pulpa en m/seg
 Di= Diámetro interior tubería en
 ν= Viscosidad de pulpa, preferible determinada en laboratorio
geológico
 ii) Determinar el factor de fricción de loa siguiente manera:

FF= 0.3164(NR 0.25)

22
 PERDIDAS POR FRICCION
(Continuación)
 Luego se determina la perdida por fricción con la siguiente formula:

Perdidas Fricción 0.5*ρf*Le*(Vs2)*FF*1000/(Di)

 ρf= densidad de pulpa en alimento a hydrociclones en kg/lit

 Le= Longitud total equivalente de tubería
 Vs= Velocidad lineal de pulpa en m/seg
 FF= Factor de perdidas por fricción
 Di= Diámetro interior de tubería en cm.

 La longitud total equivalente de tubería incluye todos los accesorios

instalados en la línea incluyendo válvulas de control der distribución,
etc.

23
 LONGITUD TOTAL DE LINEA
EQUIVALENTE
 En la línea de bombeo deberán incluirse todos los aditamentos y
válvulas así como las perdidas por de cabeza por contracciones y
alargamientos de diámetros en la zona del alimento.
 Warman igualmente ha preparado Tablas en las que se indican las
longitudes equivalentes de cada uno de los aditamentos
normalmente incorporados en líneas de bombeo variando de
acuerdo a su diámetro: codos de radio largo, de radio corto, de 90º,
T, válvulas de diafragma, válvula Tech Taylor que es empleada para
conectar en paralelo dos bombas idénticas conectadas al extremo
de alimentación con una descarga .
 Para las perdidas por contracción o alargamiento de la línea de
alimentación a la bomba también se tiene Tabla similar en la que la
perdida de cabeza es función de: V12/2g .
 Plano isométrico de la instalación total de la línea deberá ser
preparado para el calculo de la cabeza dinámica total.
24
 CAJON DE ALIMENTACION A
BOMBAS
 En los dos gráficos siguientes se presentan dos sistemas de
bombeo graficados con 0 origen en el extremo superior izquierdo
incrementando la cabeza hacia abajo.
 Dos sistemas de curvas se grafican en cada grafico, en cada caso
una curva representa variación de nivel reducido del cajón de la
bomba y el otro representa el nivel mas alto.
 El rango de flujos caen entre los puntos donde cada sistema de
curvas intercepta las curvas de bombeo. Si la velocidad de la bomba
se incrementa, las curvas de la bombas se desplazan hacia abajo en
paralelo a la curva mostrada en el grafico.
 Para una bomba dada y rate de flujo, la cabeza es proporcional al
cuadrado de la velocidad de la bomba.

25
 CAJON DE ALIMENTACION A BOMBAS
(Continuación)
 Aunque el calculo de los cajones de bomba no es objetivo prioritario,
sin embargo forman parte integral del sistema de líneas y
transferencia.
 Sistemas deficientemente diseñados de cajones de bomba causan
deslizamiento periódico de material grueso dentro de la bomba, esto
puede causar atoros en la línea, por lo tanto especial cuidado se
deberá tener en el diseño de los cajones de bomba considerando el
sistema integral de línea y transporte de pulpa.
 Cuando se anticipa variaciones en el flujo de pulpa y bombas de
velocidad variable no deben ser consideradas, alternativamente
deberá considerarse cajón de bombas mas altos con bomba de
velocidad fija.

26
 CAJON DE ALIMENTACION A BOMBAS
(Continuación)
 Otro punto que debe ser eliminado es la alimentación de pulpa al
cajón de la bomba en zona cercana a la de succión de la bomba, por
que esto puede causar atrapamiento de aire e ineficiente operación
de la bomba.
 En general los cajones de bomba deberán contar con tubería de
rebose para dirigir el exceso de pulpa a zona donde es menos
perjudicial y también contar con conexión de accionamiento rápido
para actuar el tapón de descarga o válvula para el drenaje del
exceso de pulpa.
 Tal como se muestra mas adelante, cajones de bombas mas
profundas que las diseñadas normalmente por los fabricantes es
recomendable para. La sección transversal del cajón de bomba no
deberá ser mucho mas grande con la finalidad que las paredes
tengan altas pendientes.

27
CAJÓN DE BOMBAS 1

28
CAJÓN DE BOMBAS 2

29
 CAJON DE ALIMENTACION A
BOMBAS
(Continuación)
 El grafico 9 ilustra una situación en la que el cajón de la bomba no
es muy profunda, las líneas de descarga son de reducido diámetro
habiendo insuficiente número de ciclones.
 El rango de flujos a velocidad fija de las bombas es muy pequeño.
En el otro extremo, la Fig. 10 indica que para cajones de bomba
mas profundos, tuberías de descarga mayores y un adecuado
numero de ciclones, el rango de variación del flujo puede ser
incrementado por un factor de 4: Q de ±6 % incrementaría ±23 % .
 Desgaste de impulsores de bomba ha sido reconocido por un
prolongado tiempo como función de la velocidad periférica de la
bomba. Por esta razón, los fabricantes de bombas han limitado el
suministro de impulsores de jebe hasta velocidades de 5,000 pies
por minuto y han recomendado la operación de bombas en serie
para mantener baja la velocidad periférica de los impulsores: < 5,000
pies/minuto

30
 SELECCIÓN DE BOMBAS E
INSTALACION
 Luego el uso de bombas mas grandes con impulsores metálicos
operando a bajas rpm, han resultado en substancial ahorro de
costos especialmente en circuitos de molienda que tratan fracciones
gruesas.
 Normalmente se recomienda descarga horizontal por el fondo
seguido por un tramo corto, de alta velocidad para reducir la
recirculación de gruesos al interior de la bomba. Un codo de radio
largo es recomendado para conectar luego con la tubería vertical
mas larga. El uso de tuberías recubiertas internamente con jebe es
alternativa económica en los puntos donde sea difícil reemplazar la
tubería.
 En circuitos de molienda primaria parece ser claro que el ligero
incremento en el costo de inversión por utilizar tubería de
ligeramente mayor diámetro y mas hidrociclones será repagado en
reducido periodo de tiempo por los menores costos de operación.

31
 SELECCIÓN DE BOMBAS E
INSTALACION
(Continuación)
 En circuitos de molienda fina tales como es remolienda o molienda
secundaria, operar a altas velocidades y presiones en los
hidrociclones no resultan en problemas de desgaste serio.
 Si la tubería de rebose es mas baja que la tubería de ingreso al
hidrociclon se establecerá efecto sifón sobre el flujo de rebose el
cual lo convertirá en producto mas grueso, siendo necesario instalar
tubería de ventilación en el punto mas alto de la tubería de rebose.
 Otro factor a considerar en la selección de la capacidad de la
bomba, especialmente en el caso de concentradoras instaladas a
gran altura en la cordillera es la NPSH.
 Si no se considera este factor pueden aparecer problemas de
cavitación, que se entiende a la formación de burbujas de vapor en
zonas en las cuales la NPSH es inferior a la altura de presión o
tensión de vapor del liquido y el colapso siguiente de las burbujas
arrastradas alas zonas de alta presión.
32
 VELOCIDAD VARIABLE VS
CONSTANTE
 El principio fundamental de operación de un sistema de bombeo es
que cualquier cambio en las características del mineral alimentado
causa cambios en la carga circulante y en el nivel de pulpa del cajón
de bomba.
 Los sistemas con velocidad fija responden bien en el largo plazo
pero en el corto plazo tienen respuesta pobre por que estos
sistemas tienden a magnificar en el productos los cambios ocurridos
en el alimento.
 Esto puede observarse considerando la respuesta del sistema a
incremento en la dureza del mineral alimentado.
 La naturaleza de la respuesta en un sistema con bomba de
velocidad fija y control del nivel de pulpa en el cajón regulado por
adición de agua frente a uno de bomba de pulpa con velocidad
variable y control de nivel de pulpa en el cajón de bomba regulado
por con bomba también de velocidad variable
33
 VELOCIDAD VARIABLE VS
CONSTANTE (Continuación)
 Si la dureza del mineral incrementa y el agua adicionada al cajón se
mantiene constante y considerando que el sistema dispone de un
variador de velocidad para la bomba controlado por el nivel de pulpa
en el cajón, se observara que la carga circulante, la densidad de
pulpa en el alimento al ciclón y la proporción de gruesos en el
producto fino del ciclón aumentaran consistentemente y el sistema
de retroalimentación del control al rate de alimentación para
compensar por los cambios resultará en un comportamiento
relativamente constante sin embargo un producto algo mas grueso
será producido por un periodo corto de tiempo.
 Sin embargo con un sistema de velocidad constante en la bomba y
control del nivel de pulpa por adición de agua al cajón de la bomba,
el incremento de la carga circulante resultará en la reducción en el
agua adicionada.

34
 VELOCIDAD VARIABLE VS
CONSTANTE (Continuación)
 Esta reducción ocurrirá hasta que el cambio en el rate de
alimentación ocurra debido al incremento de la densidad de pulpa en
el alimento al ciclón.
 La reducción de agua en función del aumento de la carga circulante
es una acción errónea que incrementa el rate de descarga de
gruesos del circuito en el corto plazo.
 Cualquier sistema de control para un sistema de molino de bolas-
ciclón que incluya transmisión de velocidad fija en la bomba tendrá
este indeseable efecto para el corto plazo, siendo este indeseable.
 Se debe tener en cuenta que aun utilizando bombas
sobredimensionadas o bombas light duty o con curvas de
performance planas no pueden escapar del problema de corto plazo
cuando la carga circulante incrementa causando fluctuaciones de
corto plazo.

35
 VELOCIDAD VARIABLE VS
CONSTANTE (Continuación)
 El uso de variador de frecuencia y mas eficientes sistemas de
velocidad variable son recomendados por diversos experto mientras
que el uso de equipos de corriente continua ha sido cuestionada
debido a su alto costo de mantenimiento.

 Transmisiones con medios fluidos y otros tipos de accesorios de

resbalamiento son relativamente ineficientes y el punto de operación
requerido es algunas veces el mas ineficiente en acoplamientos por
resbalamiento.

 El uso de variadores de frecuencia en motores de jaula de ardilla

que son esencialmente estándar simplifican el arreglo de la bomba
facilitando su cambio.

36
 ALTURA NETA POSITIVA DE
ASPIRACION (NPSH)
 La formación de estas burbujas de vapor tiene las siguientes
consecuencias sobre la performance de la bomba:
 i) Reducción de la altura de impulsión.
 ii) Disminución de la eficiencia
 iii) Ruidos, vibración y eventualmente fallas mecánicas.
 iv) Erosión mecánica del rodete o impulsor.
 La NPSH requerida por una bomba centrifuga es la energía mínima
neta (expresada en metros de altura sobre la presión absoluta nula)
que debe tener el fluido en la admisión del rodete o impulsor, con el
fin de evitar la cavitación. Las curvas de NPSH requerida
generalmente se incluyen en las curvas características de la bomba.

37
 ALTURA NETA POSITIVA DE
ASPIRACION (NPSH) (Continuación)
 El calculo de la NPSH disponible para una instalación de bomba se
puede realizar con la siguiente formula:
 NPSHa=Ha – Hv + Zs – Hfs
 Sm
 Ha=presión atmosférica en mCA (Fig. 4)
 HV=Presión de vapor del liquido a la temperatura de bombeo, en
mCA (Fig. 4)
 Sm= Peso especifico de la pulpa.
 Zs=altura estática= (+) para aspiración positiva.
 (-) para aspiración negativa, metros de Columna
 de pulpa.
 Loa NPSH disponible deberá exceder la NPSH requerida por la
bomba en el determinado punto de operación para evitar cavitación.

38
FIG 4

39
 ALTURA DINAMICA TOTAL (ADT)
 Para la selección de la bomba adecuada con capacidad correcta
será necesario calcular la cabeza dinámica total en metros de
columna de agua.
 La ADT en metros de columna de pulpa o mezcla se calcula con la
ayuda de la relación siguiente:
Hm= Zd – Zs + Hf *Hp (+He) m Columna Pulpa
 Siendo
 Zd= altura estática de descarga
 Zs= altura estática de admisión
 Hf=perdida por fricción en la tubería (en la tubería de admisión y
descarga).
 Hp=altura de presión en el ciclón
 =presión del ciclón (kg/cm2)*10/Sm, Sm=peso especifico
pulpa

40
 ALTURA DINAMICA TOTAL (ADT)
(Continuación)
 Hi= perdida de admisión, desde el tanque de bombeo a la tuberia de
aspiracion= 0.5*Vi2/2g.
 He=perdida de salida tuberia= 0.5*Ve2/2g
 Vi=velocidad media del fluido en tuberia de admisión.
 Ve=velocidad media en tuberia de descarga

 También se producirán perdidas en el sistema de tuberías de

distribución al ciclón.
 Una vez calculado Hm, se deberá convertir a altura dinámica total
equivalente de agua, dado que las curvas características de las
bombas se refieren a su comportamiento con agua.

41
CONVERSION DE ALTURA PULPA A
COLUMNA DE AGUA
 Los efectos adversos de los sólidos contenidos en la pulpa sobre el
de desempeño de las bombas centrifugas en comparación con el
desempeño con agua, se deben principalmente a lo siguiente:

 i) Deslizamiento entre el fluido y las partículas solidas durante la

aceleración y desaceleración de la pulpa en las etapas de admisión
y salida en el impulsor. Este deslizamiento de los sólidos y la
consecuente perdida de energía es máximo en el caso de aquellas
partículas que tengan la mayor velocidad de sedimentación.

 ii) Aumento de las pérdidas por fricción en la bomba, estas pérdidas

aumentan a medida que crece la densidad y viscosidad aparentes
de la pulpa.

42
 CONVERSION DE ALTURA PULPA A
COLUMNA DE AGUA
(Continuación)
 En el diagrama de la figura siguiente se ha graficado la expresión
empírica general desarrollada por Cave basad en los resultados de
ensayos realizados en instalaciones de bombas de pulpas.
 A partir de este diagrama que incluye densidades de pulpa de hasta
70 % sólidos en peso, se puede deducir la relación de la altura de
pulpa con respecto a la altura de agua (HR) para cualquier pulpa. La
altura dinámica total, en metros C. A., se calcula por medio de la
relación siguiente:
 Hw=Hm/HR
 Este ábaco también reporta la eficiencia para el transporte de pulpa
en lugar de agua, las variables incluidas en la determinación son:
 Cw=Concentración de sólidos en peso en la pulpa,
 S=Gravedad especifica de sólidos, y
 d50= tamaño de partícula promedio en (mm)

43
PERFORMANCE DE BOMBAS
CENTRIFUGAS CON PULPAS

44
 INFLUENCIA DE PULPA EN
EFICIENCIA DE BOMBAS
 Después del estudio realizado por Cave a mediados de 1970 y ha
sido el procedimiento mas empleado en los cálculos de bombas.
 Cada una de las variables mas importantes relacionadas con HR
demuestran que el tamaño de partícula reporta efecto muy
significativo incrementando las perdidas cuando las partículas son
mas gruesas.
 En el grafico siguiente se presentan resultados revisados para
predecir HR y ER para cualquier bomba operando con pulpas
sedimentarias, este método difiere del determinado por Cave en lo
siguientes:
 - Efecto de escala (tamaño de bomba) son incluidos,
 - Diferencias entre HR y ER se presentan para CV > 20 %
 - Efecto de tamaño de partícula se incluye pero su dimensión es
menor.

45
INFLUENCIA REVISADA DE PULPA
EN EFICIENCIA DE BOMBAS

46
 CURVAS CARACTERISTICAS DE
BOMBAS
 Las curvas de características de las bombas suministradas por los
fabricantes están constituidas por gráficos de la cabeza dinámica
total o la cabeza relacionada y que la bomba generará variando
velocidad del impulsor y los flujos descargados.
 Normalmente estas curvas son para bombeo de agua por lo que un
factor de corrección es necesario, este factor puede ser determinado
con la siguiente formula:
R= 1 – 0.000385 (ρ-1.0)(1+4/ρ)pf ln(x5/22.7)

 En la que: ρ es la gravedad especifica de los sólidos, pf es el

porcentaje de sólidos en alimento en peso y x5 es el tamaño de
partícula en micrones que pasa el 50 <% del peso.

47
 EJEMPLO DE SELECCIÓN DE BOMBA
PARA ALIMENTACION A CICLON
 Flujo= Q =3300 USGPM; 208 L/s
 Concentración de sólidos en peso= Cw=60 %,
 Concentración de sólidos por volumen, Cv= 36 %
 Densidad de Sólidos, SS=2.7 t/m3,
 Densidad de pulpa, Sp= 1.61 t/m3
 Tamaño promedio de partícula solidas, d50= 120 micrones (0.12 mm)

 CICLON
 Presión de alimentación=, Hp=7 PSI
 = 0.49 kg/cm2=0.49*10/1.61 3.04 mcp
 ALTURA ESTATICA
 Altura estática de descarga Zd……………………………… 8.0 mcp
 Altura estática admisión Zs………+……………………..-1.5 mcp
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 SELECCIÓN DE BOMBA PARA
ALIMENTACION A CICLON
 TUBERIA
 Diámetro interior tuberia D=0.30 m
 d=300 mm

 Accesorios
 Dos codos de radio largo : 2*6.1=12.2 m
 Tres codos de 45º grados: 3*6.1=18.3
 Longitud de la tuberia de descarga = 22.0
 LONGITUD TOTAL EQUIVALENTE =52.5m
 Longitud de tuberia de admisión = 2 m
 sin accesorios

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 EJEMPLO DE SELECCIÓN DE BOMBA
PARA ALIMENTACION A CICLON
 PERDIDAS POR FRICCION
 Tuberia de descarga:
 Velocidad de pulpa: V= 1273*Q/(d2)
 V=1273*208/(3002)
 V=2.94 m/s
 f= 0.015 (Fig. 3)
 Hf=(0.015*52.5*2.942)/(0.3*2*9.81) = 1.16 mcp
 Perdidas en reductor 250 x 300 (10” x 12 “ )
 H=1.15 (4.10 – 2.94) 2 /(2*9.81) = 0.08 mcp
 Fig. 6, grupo 2
 Tuberia de Admisión
 Hf=(0.015*2.0*2.942)/(0.3*2*9.81) = 0.04 mcp

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 EJEMPLO DE SELECCIÓN DE BOMBA
PARA ALIMENTACION A CICLON
 Perdidas en admisión Hi=(0.5*2.942)/(2*9.81)……………0.22 mcp

 ALTURA DINAMICA TOTAL (M.C. PULPA) Hm=……….11.04 mcp

 HR=0.83 (Figura 5)
 ALTURA DINAMICA TOTAL (M.C. AGUA)
 Hw=11.04 mcp/0.83 = 13.3 m
 En la curva característica de la bomba (Fig. 7) se indican las
condiciones de operación necesaria para transportar 208 L/s de
pulpa a 13.3 metros, siendo estas las siguientes:
 Velocidad = 370 RPM
 Eficiencia, ew =80.0 %
 NPSH Requerida = 2.4 metros

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 EJEMPLO DE SELECCIÓN DE BOMBA
PARA ALIMENTACION A CICLON
 POTENCIA REQUERIDA:
 P=(Q*Hm*Sm)/(1.02*em)
 En la que:
 Hm=Hw*HR
 em=ew*ER
 P=(Q*Hw*Sm)/(1.02*ew)
 P=208*13.3*1.61/(1.02*80)= 55 kW
 Por lo tanto se selecciona motor de 75 kW (100 HP)
 NPSHa= ((Ha – Hv)/Sm)+ Zs-Hfs
 Ha = 7.7 m para 2400 msnm (Fig. 4)
 Hv = 0.3 m para 25º C (Fig. 4)

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 EJEMPLO DE SELECCIÓN DE BOMBA
PARA ALIMENTACION A CICLON
 NPSHa= ((7.7 – 0.3)/1.61)+1.5- (0.04+0.2) = 5.8 m c pulpa

 NPSHa > NPSH requerida, no produce cavitación

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 INSTALACION DE SISTEMA DE
MUESTREO EN ALIMENTO A MOLIENDA

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