OTROS MÉTODOS DE MANUFACTURA

PROCESAMIENTO DE POLIMEROS 2018 - I

ING. DANNY CHAVEZ NOVOA

 COLADA (CASTING)
INTRODUCCION
 Consiste en verter un polímero líquido o fundido en un
molde para que se endurezca por medio de enfriamiento,
curado (RxQ) ó evaporación de algún solvente.

 El proceso es caracterizado porque no requiere algún tipo

de presión externa para introducir el polímero en la cavidad
del molde, sino que el vertido depende únicamente de la
presión atmosférica.
MATERIALES PLÁSTICOS PARA COLADA:

 Resinas Líquidas: ej. Poliuretanos, epóxicas, siliconas, etc.

 Plásticos fundidos en caliente
 Plástisoles y Organosoles: Partículas de plástico PVC
suspendidas en un dispersante o solvente:
Plastificante: no volátil  > 90% concentración de
sólidos.
Orgánico: volátil  50 – 90% conc. Sólidos
 Plásticos disueltos
 Polvos
Tipos de moldes:
 Madera
 Yeso
 Plástico
 Aluminio
 Caucho
 Vidrio.
 Ventajas e Inconvenientes de la colada

VENTAJAS INCONVENIENTES
1. Costes bajos de equipo, 1. Productividad baja
herramientas y moldes.
2. Método de conformado sencillo. 2.Tiempo de ciclo alto
3. Existen variantes simples del 3. Burbujas de humedad y aire
proceso. constituyen un problema.
4. Poca deformación de piezas 4. Disolventes y otros aditivos
formadas. pueden ser peligrosos.
5. Bajo costo relativo del material.
6. Puede obtenerse objetos huecos y
compactos.
TIPOS DE COLADA

 Colada simple
 Colada de películas
 Colada de plástico fundido
 Colada por embarrado y colada
estática
 Colada por rotación
 Colada por inmersión
 1. Colada simple
 Vierten resinas líquidas en moldes y se deja polimerizar y solidificar.
 Ej.: Cristales de relojes, gafas de sol, bolas de billar, mangos para herramientas,
botones, servicio de mesas, encimeras, diversos adornos de mesa, etc.
 Resinas (termoestables, elastómeros y termoplást) de colada (más importantes):
 Fenólicas, Epóxica, Poliéster, Acrílica, Poliuretanos, Siliconas, Etil celulosa,
Acetato butirato de celulosa.
Inclusiones, rellenados y encapsulados: Ej. Resinas acrílicas, siliconas, etc.
 2. Colada de películas
 Consiste en disolver plástico granulado o en polvo junto con plastificantes,
colorantes y otros aditivos en un disolvente adecuado.
 Luego se vierte la solución en una cinta de acero inoxidable móvil y se calienta
para evaporar los disolventes, dejando el depósito de película en la cinta,  se
separa y se enrosca en un cilindro estirador.
Acetato de celulosa, butirato de celulosa, etil
celulosa, PVC, PMMA, PC, Alcohol polivinílico
y muchos copolímeros.
3. Colada de plástico fundido.
 Incluyen plásticos como PE, PS, PMMA, Poliamida, acetato
butirato de celulosa, siliconas, etil celulosa, etc.
 Usan aditivos termo estabilizadores.
 Aplicaciones: Adhesivos (barras de siliconas), recubrimientos
desprendibles, fabricación de moldes para colar otros materiales.
4. Colada por embarrado y colada estática
 Procesos que consisten en verter el polímero (mezcla o
solución) dentro de un molde para obtener un artículo hueco
de espesor deseado. El exceso de material, luego es drenado.

 Estos dos procesos se diferencian únicamente en el tipo de

material utilizado en la colada.
 4.1 Colada por embarrado: PVC
 Usa Plastisoles y Organosoles (materiales líquidos).
 Se vierte dispersión en molde abierto hueco y caliente; el material
toca el molde y comienza solidificar; al alcanzar el espesor deseado
se vierte el exceso de material y se la coloca en un horno hasta que
se fundan los plásticos y/o se evaporan los disolventes, luego se deja
enfriar y se extrae la pieza del molde.

Moldes: Aluminio

. Ej.: Piezas de juguetes, Partes de muñecas, etc.

4.2 Colada estática:
 Usa termoplásticos en polvo.
 Se rellena molde con polímero, y todo se introduce en un horno caliente.
 Polvo se funde en la pared del molde, al obtener espesor deseado se retira
exceso de polvo y luego se lleva el molde de nuevo al horno, hasta que se
fundan completamente todas las partículas de polvo.
 Ej.: Contenedores de almacenamiento.
5. Colada por inmersión:
 Se sumerge un molde en dispersiones líquidas de plástico  el
plástico se adhiere y se derrite al tocar la superficie caliente del
molde de metal  luego se saca el molde del contenedor de la
dispersión y se lleva a un horno para fundir correctamente las
partículas de plástico  luego se extrae la pieza del molde.
 Espesor de pieza aumenta conforme  t de permanencia en solución
(dispersión) y ºT del molde.
 Ej.: Monederos, guantes de plástico, cubiertas de bujías, juguetes,
etc.
 PROBLEMAS DE MOLDEO POR COLADA Y POSIBLE SOLUCION
PROBLEMA POSIBLE CAUSA
-Polímero no calentado lo suficiente si funde en caliente.
El polímero no rellena el - Entrampamiento de aire.
molde ó Pobre definición -Complejidad de pieza y alta viscosidad de polímero que no llega a
de la pieza. los rincones más estrechos del molde.
-Capacidad exotérmica alta que causa contracción fuerte durante
Fisuración de la pieza el enfriamiento.
- Complejidad de pieza dificultando el fácil desmolde.
-Solvente residual que puede causar espumado parcial.
Burbujas en pieza -Entrampamiento de aire durante mezclado y vaciado
-Agua o condensados resultante de la polimerización
-Mezclado incompleto (sobre todo cuando existen rellenos o
Densidad No uniforme de refuerzos)
pieza -Viscosidad muy alta o muy baja que no permite que el relleno o
refuerzo fluya uniformemente en el vaciado.
-Liberación inadecuada de los moldes
Imperfecciones superficiales -Rellenado inadecuado
-Degradación de la pieza durante el calentamiento y colada.
MOLDEO ROTACIONAL(ROTOMOLDEO)
 Proceso de conformados de productos plásticos.
 Usa polímero en estado liquido o polvo.
 Obtención de artículos o piezas HUECAS. Medianas a grandes.
 Moldeo: Calentamiento y rotación del molde en 2 ejes perpendiculares.
 Características de Diferenciación
A diferencia del proceso de Inyección, Soplado y Extrusión.

- No se necesita fuerza externa para introducir el plástico al molde.

- El plástico se deposita en frío en el molde.
- El molde es totalmente hueco.
- El molde no recibe presión, por lo que se fabrican en paredes delgadas.
 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
1. Se deposita el polímero dentro del molde.

2. El molde es introducido en un
horno (material funde) y gira
alrededor de dos ejes; El
movimiento rotacional es el
causante de que el polímero se
adapte a las paredes internas del
molde.
3. Se forma el producto.
4. Posteriormente se enfría el
molde y se extrae la pieza ya
solidificada.

LAS 4 ETAPAS
PRINCIPALES DEL
MOLDEO ROTACIONAL
 Materiales con los que se puede trabajar
 Comúnmente se utilizan materiales termoplásticos: POLIETILENO
(HDPE-LDPE) PVC, PP, PS, ABS.
 Tambien es aplicable a termoestables y latex como: El poliéster RFV, la
resina de PU y las resinas de poliéster y epoxi.
 MATERIAS PRIMAS

Se presentan en liquidos
o polvos, generalmente
polvos.

las poliolefinas, principalmente los

polietilenos, son los materiales que
dominan el mercado del rotomoldeo. el
polietileno en sus varias formas representa
el 85 a 95% de todos los polimeros
rotomoldeados, le sigue el PVC y otros.
Geometrías obtenibles
 Las piezas son huecas.
 Espesor uniforme (paredes sencillas o doble pared)
 Su forma depende del molde.
 Maquinas y moldes
 Las maquinas de rotomoldeo deben ser capaces de hacer
girar el molde entorno a dos ejes perpendiculares.
 LOS BRAZOS
 Los brazos de las maquinas son muy importantes en el proceso dado a
que cada uno actúa por separado y son los que le dan la velocidad de
rotación a los ejes y los que soportan los moldes como tal.

máquinas carrusel de tres Maquina rock and roll

brazos fijos (oscilatoria)
El rotomoldeo se puede clasificar por las diferentes formas de
calentamiento utilizadas:
• Por flama abierta
• En hornos cerrados
Los moldes
Los moldes son piezas clave en el proceso de rotomoldeo. Deben
ser:
 De buena conductividad térmica.
 Buena resistencia mecánica.
 Buen sellado del molde para las piezas.
 Y buen diseño.
Molde Multicavidades
 Moldes

suelen estar constituidos por lamina

negra, acero inoxidable, aluminio,
aleaciones Cu-Al.
Ventajas y desventajas
*Las maquinas y moldes son simples y
relativamente baratos.
*Versatilidad en el tamaño.
(simultáneamente).
*piezas de distintos espesores.
* Mínimo de desperdicios.
* Espesores uniforme o variable.
-La producción por medio del
rotomoldeo es para series cortas.
-requiere de un estado de la
materia prima pre molidos.
-los materiales que se emplean soy
limitados.
En la fabricación de piezas huecas, con geometría de curvas
complejas, pared uniforme, y “contrasalidas”, el rotomoldeo es una
alternativa con menor costo frente al moldeo por soplado. Sin
mencionar que debido a las bajas presiones empleadas en el moldeo
rotacional se producen piezas con tensiones internas mínimas,
presentando un buen comportamiento mecánico debido a su mayor
solidez en comparación con las piezas producidas a través del Soplado
o la Inyección.
Desde pequeñas piezas como los son partes de muñecas y pelotas
(con las cuales el rotomoldeo se posicionó en el mercado hace años),
hasta artículos de alto desempeño físico o alta capacidad en volumen;
este proceso presenta varias ventajas frente a otros procedimientos de
transformación para obtener piezas huecas tridimensionales donde las
juntas del molde son “prácticamente invisibles.”
 MOLDEO POR COMPRESIÓN
Fundamento:
 Son procesos de moldeo principalmente para materiales termoestables
granulados o peletizados.

 Procesos que demandan alta presión para permitir que las resinas
(granulado - polvo) que son completamente viscosas (calentadas)
fluyan hacia la cavidad del molde y ocupen el espacio del molde.
MATERIALES DE MOLDEO:
Material granulado - polvo ó preforma en lámina.

 Resinas fenólicas Ej. Polvo de Bakelita.

 Resinas de melamina – formaldehído.
 Resinas Urea – formaldehído.
 Compuestos de poliéster.
 CauchosVulcanizables.
 Algunos Termoplásticos.

Características de estos materiales es el problema de sustancias

volátiles, agua y otros productos secundarios debido a RxQ
que causarían defectos en las piezas.
Figura 8.1 Moldeo por compresión
En el moldeo por compresión hay seis factores importantes
que se debe tener en cuenta:
· Determinar la cantidad adecuada de material.
· Determinar la cantidad mínima de energía necesaria para calentar el material.
· Determinar el tiempo mínimo necesario para calentar el material.
· Determinar la técnica de calefacción adecuada.
· Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material alcance la forma
adecuada.
· Diseño de molde para un enfriamiento rápido después de que el material ha
sido comprimido en el molde.
 El ciclo de moldeo incluye:
 “Etapa de respiración” o descompresión:
Consiste en aliviar momentáneamente la presión para liberar las sustancias volátiles
(aire y productos gaseosos atrapados) y luego se incrementa nuevamente para expulsar
los gases.
 Temperaturas requeridas:
 Resinas termoestables: 140 – 170ºC aprox para la mayoría de R. termoestables y
cauchos.
 Termoplásticos (rara vez se moldean por compresión): Ej: PC mayor a 200ºC.
 Presión de moldeo varía según el material que se moldea:

Material Presión

- Poliésteres insaturados granulados y Fenólicos de flujo 14 – 18 MPa (2000 – 4000 Psi)

suave
-Urea – Formaldehído, 20 – 40 MPa (3000 – 6000 Psi)
- Melamina – Formaldehído y fenólicos rígidos.
- Materiales más rígidos 40 – 55 MPa (6000 – 8000 Psi)
 El proceso usa sistema hidráulico:
 Manual
 Automatizado

 Ventajas del Proceso:

 Pocos desperdicios (son irrecuperables)
 Costos de herramientas bajos
 Proceso puede ser manual o automático
 Obtención de piezas compactas
 Flujo de material es corto  bajas fuerzas de corte  bajo desgaste de los
moldes.
 Inconvenientes del Proceso:
 Dificultad para moldear piezas complejas.
 Dificultad y Fragilidad de los pasadores de expulsión.
 Necesidad de ciclos de moldeo prolongado.
 Imposibilidad de reprocesar piezas rechazadas.
 Necesidad de equipo de carga y descarga externo para la
automatización.
 Dimensiones de pieza se controla mediante la cantidad de material
agregado al molde y no con la herramienta ni molde.
 Productos moldeados:
 Vajillas
 Botones
 Hebillas
 Mangos
 Piezas eléctricas
 Asas para cacerolas y Ollas.
 Caretas
 Carcasas
 Ruedas, Discos
 Etc.