CONCENTRADORES

CENTRIFUGOS

ING. GUIDO QUISPE AMPUERO

 CONCENTRADORES CENTRIFUGOS

 Introducción
 El uso de la fuerza centrífuga para mejorar la
eficiencia de la concentración gravitacional de
finos sería, de modo análogo, teóricamente
posible, y fue motivada por la pérdida elevada de
valores minerales asociados a las fracciones
finas.
 La operación de los concentradores centrífugos
se basa en el principio de aumentar el efecto
gravitacional con el propósito de conseguir una
mayor eficiencia en la recuperación de las
partículas finas.
 La versatilidad de los concentradores
centrífugos incluye:
 a) Modelos de capacidad variable.
 b) Porcentaje de sólidos en peso de la alimentación que varía de
20% a 40%.
 c) Mayor posibilidad de recuperación de finos, si se comparan
con equipamientos convencionales de concentración
gravitacional.
 d) Tienen un costo relativamente bajo de operación y de
mantención.
 Estas características asociadas al costo relativamente bajo de la
operación y de la mantención, pueden explicar la larga
diseminación de ese tipo de concentradores en la industria
minera a nivel mundial. Merecen destaque los concentradores
centrífugos Knelson, Falcon.
USO DE CONCENTRADORES CENTRÍFUGOS

 1. Cuando los muestreos de un depósito aluvial

indican presencia de oro libre.
 2. Cuando las pruebas metalúrgicas han confirmado
la presencia de oro libre en circuitos de roca dura.
 3. Cuando se ha detectado la presencia de oro en las
colas de los procesos de molienda.
 4. Cuando se ha detectado una alta cantidad de oro
en la carga circulante.
 5. Un concentrador centrífugo no debe usarse para
recuperar oro en los siguientes casos : si el oro es
refractario; si el oro está encapsulado; si el oro no se
encuentra en su estado libre (a menos que la
gravedad específica global de la partícula que
contiene el oro es alta en relación a la ganga).
 DONDE SE USA UN CONCENTRADOR
CENTRÍFUGO

 1. En un placer con oro aluvial.

 2. En el circuito primario de molienda de roca
dura.
 3. En la recuperación de oro como subproducto
en circuitos de molienda de minerales metálicos.
 4. En la recuperación de oro de concentrados de
flotación.
 5. En la recuperación de oro en retratamiento de
colas.
 6. En la recuperación de oro para elevar la ley del
concentrado.
 7. En la recuperación secundaria de oro y
metales de alta gravedad específica como plata,
mercurio y platino.
 CONCENTRADOR CENTRÍFUGO KNELSON

 CARACTERÍSTICAS GENERALES
 Los concentradores Knelson se fabrican desde tamaños
de laboratorio hasta unidades de alta producción.
 El concentrador recupera partículas de oro de tamaños
que van desde ¼”hasta aproximadamente 1 micrón.
 En estos concentradores el problema de compactación
del mineral que pudiese originar la fuerza centrífuga, fue
solucionado introduciendo agua a presión en el sistema,
contrabalanceando la fuerza centrífuga en el cono de
concentración.
 Durante la operación de estos concentradores todas las
partículas están sujetas a una fuerza equivalente a 60 g,
que es lo que permite que el concentrador pueda
recuperar partículas finas.
 DESCCRIPCIÓN DEL PROCESO

 El concentrador centrífugo Knelson consiste de

un cono perforado con anillos internos y que gira
a alta velocidad. La alimentación, que en general
debe ser inferior a 1/4”, es introducida como
pulpa (20-40% sólidos en peso) por un conducto
localizado en la parte central de la base del cono.
Las partículas, al alcanzar la base del cono, son
impulsadas para las paredes laterales por la
acción de la fuerza centrífuga generada por la
rotación del cono. Se forma un lecho de volumen
constante en los anillos, los cuales retienen las
partículas más pesadas, mientras que, las más
livianas son expulsadas del lecho y arrastradas
por arriba de los anillos para el área de descarga
de relaves en la parte superior del cono.
CONCENTRADOR CENTRÍFUGO KNELSON
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

 Hay una variación del campo centrífugo con la

altura del cono. Así, en los anillos inferiores, hay
una tendencia a recuperar las partículas
mayores del mineral de mayor densidad, en
cuanto a los anillos superiores, donde el radio
del cono es mayor (es decir, mayor fuerza
centrífuga), allí los minerales más finos aún
pueden ser recuperados.
 •La compactación del material del lecho se evita
por la inyección de agua a través de los hoyos en
los anillos.
 •Al final de un periodo de operación (en torno de
8-10 horas) el concentrado que queda en los
anillos es colectado y se retira por el fondo del
cono.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

 La eficiencia del proceso es posible, si se evita la

compactación del lecho de partículas de ganga dentro
de los espacios inter-riffles, es decir, solamente si
este lecho es mantenido dentro de un estado de
fluidización apropiado.
 El agua es inyectada dentro del cono a través de un
ensamble de perforaciones, de aproximadamente
800 μm de diámetro. Esta agua de contrapresión
desarrolla una fuerza que una vez ajustada, permite
contrarrestar la fuerza resultante, a la cual están
sometidas las partículas del lecho dentro del cono
que está girando, de ese modo se asegura la
fluidización del lecho.
 El agua se inyecta en dirección opuesta a la rotación
del cono, lo cual hace que las partículas continúen en
movimiento y se concentren las partículas pesadas.
 PARÁMETROS OPERACIONALES

 Los parámetros operacionales generalmente

más manipulados son el porcentaje de
sólidos y la presión de agua de fluidización.
La granulometría de la mena también es un
factor importante a ser considerado; el límite
es de 6 mm, no habiendo límite inferior
especificado (de acuerdo con los fabricantes).
 CONCENTRADOR CENTRÍFUGO FALCON
 INTRODUCCIÓN
 El concentrador Falco, al igual que el Knelson, es de origen
canadiense. Este equipo presenta diferencias en relación al
Knelson, principalmente en lo que se refiere a la velocidad de
rotación. En el concentrador Falcon, el campo centrífugo es cerca
de 5 veces mayor que el del concentrador Knelson.
 El concentrador Falcon consiste de un bolo cilíndrico -cónico que
gira a alta velocidad en el interior de una camisa fija cuya función
es colectar el relave. La pulpa se alimenta en el fondo del cono, es
acelerada y se va estratificando a medida que asciende en el rotor.
Dependiendo del tipo de modelos de serie del concentrador que
se trate (Serie SB o Serie C), las partículas serán sometidas a 200
g o 300 g, y el proceso de concentración en el bolo se realizará de
acuerdo a un procedimiento diferente, en forma discontinua o
continua.
 El concentrador se utiliza en la separación de un gran número de
materiales: minerales de hierro, sulfuros, carbón, tantalio,
metales nativos como oro, plata, níquel, cobre, cinc, estaño, etc.
PARÁMETROS OPERACIONALES DE DISEÑO

 En el concentrador Falcon los parámetros

operacionales son el porcentaje de sólidos en
la alimentación, granulometría de la mena y
el tiempo de operación. La geometría del
rotor es un factor crítico en el desempeño del
equipamiento; dependiendo del tipo de mena
(con mayor o menor densidad, por ejemplo),
habría un rotor con geometría apropiada.
 Figura 5. Configuración del rotor

Figura 6. Principio de separación del

concentrador Falcon
ESPECIFICACIONES DE MODELOS
FALCON C
ESPECIFICACIONES DE MODELOS FALCON SB
FALCON SERIE C Y FALCON SERIE SB
 “Serie SB”

 El Falcon SB es un concentrador discontinuo.

 Utiliza agua de fluidización.
 Con este equipo se obtienen concentrados de
alta ley.
 Se logran recuperaciones en peso de
concentrado de cerca del 1%.
 “Serie C”

 El FalconC funciona en continuo.

 No utiliza agua de fluidización.
 Este equipo es utilizado cuando se requieren
altas recuperaciones.
 Se logran recuperaciones en peso de
concentrado de cerca del 40%.
 “Serie SB” Funcionamiento

 Las partículas alimentadas son

sometidas a una fuerza
centrífuga de 200 G.
 El material asciende por la pared
interna del bolo que gira a gran
velocidad.
 El concentrado es retenido en los
rifles de la parte superior del
bolo.
 Las colas son eliminadas en
forma continua durante el
proceso.
 La alimentación se detiene, baja
la velocidad del bolo, y el
concentrado es descargado.
 “Serie C” Funcionamiento

 Las partículas alimentadas

son sometidas a una fuerza
centrífuga de 300 G.
 El material asciende por la
pared interna del bolo que
gira a gran velocidad.
 El concentrado es descargado
en forma continua a través de
una serie de tolvas en la parte
superior del bolo.
 Las colas son eliminadas en
forma continua durante el
proceso.
Concentrador Falcon serie C, mostrándose
además el detalle de la descarga del equipo.
 APLICACIONES DE LOS
CONCENTRADORES FALCON

 Aluvial.
 Molienda tradicional.
 Flotación de fierro.
 Limpieza de carbón.
 Tratamiento de relaves
 Recuperación de Sn y Ta.