Chiaverini Tratamento Termico Das Ligas Metalicas PDF

Instituto Politécnico-IPUC
Depto de Engenharia Metalúrgica
Curso de Eng. Metalurgia

“Metalurgia, o fogo que transforma ...”
Processos de Redução Direta por Rota

Eletrometalúrgica
Alunos
Cícero Medeiros, Emílio Aniceto, Marcelo Cruz, Raphael Moreira e Vanderlei Correia
Professor
Paulo Luiz Santos Junior
1
Maio 2018
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS
Objetivo Geral
Descrever o processo de redução direta por rotas

eletrometalúrgicas:
• Processo Tysland-Hole

Redução do Forno Elétrico
Redução Direta a Plasma


2
Processo Tysland-Hole
3
Histórico do Processo Tysland-Hole

Em 1913 o engenheiro norueguês Georg Jacob Tysland, é contratado pela
siderurgica Tinfos Ironworks. Objetivo era estrudar o processo de obtenção de ferro
gusa por uma rota não convencional;
Em 1921 Tysland foi contratado como eletrometalurgista na usina de Fiskaa Verk -

Noruega, para dirigir um teste de fusão de ferro com forno elétrico;
Até 1924, todas as tentativas de Tysland de produzir um forno produtivo foram

comprometidas, em decorrência da instabilidade dos eletrodos então usados;
Em 1925 Tysland constrói um grande forno, com capacidade de 5000 kW;

utilizando a solução proposta pelo engenheiro norueguês Ivar Hole, um Eletrodo
Soderberg;
Em 1929, o forno se torna plenamente operacional;
4
adaptado - Fonte: https://nbl.snl.no/Georg_Tysland (acessado:15/05/2018)
Eletrodo Soderberg
 São de carbono amorfo ou auto aglomerantes (figura 1);
 A massa dos eletrodos é geralmente constituída de 25%

piche, 25% coque e 50% carvão (figura 2);
 O consumo de eletrodo é da ordem de 20 a 30 kg/t.

quando opera-se com carga de sinter e minério,
respectivamente;
Figura 2 - Massa
Figura 1 - Eletrodo utilizada dos eletrodos
Soderberg
Figuras 1 e 2 – [3] Adaptada de Friedrich et al (2018)

5
Forno Tysland-Hole
Figura 3 – [3] Adaptada de Friedrich et al (2018) 6

Forno Tysland-Hole
REFRATÁRIO
 Os fornos são revestidos com blocos de carbono até a

linha de escória;
 Entre a carcaça metálica e os blocos de carbono utiliza-

se uma parede protetora de tijolos, sílico-aluminosos;
 A abobada do forno utiliza-se massa refrataria de modo

a resistir até 1200° C e são sustentados no seu interior por uma armação em
anel, onde em seu interior circula água para refrigeração;
7
[1] ARAÚJO, L. A. Manual de Siderurgia. Vol 2 (1997)
Forno Tysland-Hole
ESTRUTURA
 A tampa do forno possui as aberturas indispensáveis à

passagem dos eletrodos, dos tubos de carregamento e de saída dos gases;
 Além de portas de visita (man holes) que servem para observar o seu interior;
8
Forno Tysland-Hole
TRANSFORMADORES
 A ligação dos transformadores aos eletrodos e feita de tubos e barras de
cobre;
 As placas de contato com o eletrodo são de cobre e refrigeradas a água;
 Os transformadores são geralmente monofásicos e baixam a tensão da rede

para 100 e 200 V;
9
Forno Tysland-Hole
CONSIDERAÇÕES
 O gás produzido nas reações possui aproximadamente

70-85% de CO e 10-20% de H2;
 Alto poder calorífico (10.467KJ/Nm3 ), e sendo gerados entre 600 a 650
Nm3/t. Gusa;
 O Forno Tysland- Hole produz normalmente 100 t de gusa
por dia e o seu consumo de energia é em torno de 2.500 - 3000 kwh/t e coque
500 Kg/t;
10
Forno Tysland-Hole
REAÇÃO DE REDUÇÃO DIRETA
Figura 4 – [3] Adaptada Equação 1

de Friedrich et al (2018)
Equação 2
Equação 3
11
Equação de Boudouard
Forno Elétrico a Arco
12
Histórico do Forno Elétrico a Arco

Em 1878 W. Siemens fundiu aço em um pequeno cadinho pela primeira vez, por
meio de arco voltaico;
Em 1888 , Paul Héroult obteve uma patente com Forno Elétrico a Arco (FEA);
A partir de 1900, a ampla geração de energia elétrica relativamente barata;
A partir de 1920, primeira geração de fornos elétricos a arco, com capacidade

entre 1 e 15 toneladas;
A partir de 1970, os fornos elétricos a arco começam operar somente como

etapas de fusão. O refino de aço foi deixado para o forno de panela recentemente
introduzido, pratica de escória espumante;
[5] SEETHARAMAN, Seshadri. et al (2013)

13
Produção Mundial
Produção Bruta de aço t X103
Figura 4 - Adaptada de [4] SEETHARAMAN, Seshadri. et al 14

(2013)
Produção Mundial

(2013)
Forno Elétrico a Arco

O forno elétrico a arco consiste basicamente de um vaso em formato cilíndrico
ou aproximado, podendo ser dividido em quatro partes.
Representação esquemática do Forno Elétrico a Arco 16

Fonte: Curso de Aciaria Elétrica Associação Brasileira de Metalúrgica (2007)
Tipos de Fornos Elétricos a Arco

 Fornos Elétricos a Arco de Corrente Contínua (FEA-CC)
 Fornos Elétricos a Arco de Corrente Alternada (FEA-CA)
O eletrodo é formado por segmentos variando de 1 a 3 m

de comprimento, acoplados entre si por conectores
(niples) rosqueados, à medida que a ponta imersa no
forno vai sendo consumida. O arco elétrico é formado
entre a ponta do eletrodo e a carga metálica, fechando o
circuito elétrico.
[3] adaptado: FRIEDRICH, Bernd et al. (2018) 17

Fornos Elétricos a Arco de Corrente

Alternada
Um forno elétrico de corrente alternada tem três eletrodos, de seção transversal
circular e feitos de grafite.
18
Figura 08 - Adaptada de [4] SEETHARAMAN, Seshadri. et al (2013)
Fornos Elétricos a Arco de Corrente

Contínua
Nos fornos de corrente continua é empregado um eletrodo central de grafite e uma
conexão elétrica no fundo do forno.
19
Figura 09 - Adaptada de [4] SEETHARAMAN, Seshadri. et al (2013)
Resfriamento do Forno Elétrico a Arco

• O aumento na energia elétrica do forno tem sido o fator chave no
desenvolvimento da tecnologia (FEA) durante os últimos 50 anos. Como na
década de 1960, um poder comum de (FEA) era de 250 a 300 kVA / t de aço
líquido; hoje, os EAFs de ultra-alta potência padrão têm 900-1000 kVA / t de aço
disponíveis nos transformadores;
• Estes fornos são equipados com painéis refrigerados a água e rosqueamento

EBT.
Classificação dos fornos elétricos a arco 20

Fonte: ABM - Associação Brasileira de Metalurgia
Partes do Forno Elétrico a Arco
Partes refrigeradas do forno de

arco elétrico.
(a) Painéis que fazem a parte
superior da casca, (b) telhado, e (c)
gasoduto.

(2013)
Processos do Forno Elétrico a Arco
22

CARREGAMENTO: Alguns fornos utilizam, além da sucata, pré-reduzidos
(DRI) ou gusa líquido, o qual é transportado diretamente do alto-forno.
Sucata adicionada no Forno, através de cestões preparados no Pátio de
Sucata. Normalmente utilizam-se de 3 a 4 cestões por corrida de aço.
23
Figura 11 - Adaptada [4] MEMOLI, F.; FERRI, M.B.; FREITAS (2009)

FUSÃO:
• A Fusão inicia após abaixamento do eletrodos dentro da sucata quando se dá
ignição do arco;
• Após ignição, utilizando-se uma potência mais baixa, os eletrodos vão
gradativamente penetrando o leito de sucata e o metal líquido vai se acumulando
no fundo do forno;
• Após os eletrodos já penetraram na sucata, a potência é elevada até a completa
fusão da carga. Nesse momento desliga-se o transformador, elevam-se os
eletrodos e abre se novamente a abóbada para outro carregamento. Para
acelerar a fusão injeta-se energia química pode ser fornecida através de diversas
formas tais como queimadores oxi-combustíveis e lanças de oxigênio. Durante a
fusão inicia-se a formação de escória;
• A escória é formada a partir da oxidação das impurezas e de aditivos colocados
na carga como fundentes (cal e dolomita) ou injetados durante a fusão;
24
[4] CAVALIERE, Pasquale (2016).

REFINO:
• A operação de refino nos fornos EAF tradicionalmente envolve a remoção de
fósforo, enxofre, alumínio, silício, manganês e carbono. Nos últimos tempos,
gases dissolvidos no banho também fazem parte desta lista, especialmente
nitrogênio e hidrogênio;
• O refino ocorre após a fusão, a partir do momento que o banho plano é

atingido. As reações de refino são todas dependentes do oxigênio disponível;
• O oxigênio foi adicionado ao banho no final da fusão para reduzir o teor de

carbono para o nível desejado para o vazamento. A operação de retirada da
escória do forno (escorificação) é realizada para retirar as impurezas do forno.
[4] CAVALIERE, Pasquale (2016). 25


VAZAMENTO:
Durante o vazamento do forno é interessante realizar um jato bem compacto,
sem dispersões, para que a superfície de contato com a atmosfera seja
mínima relativamente ao metal que se escoa.
Vazamento em forno panela:

Uma vez que uma composição química e a temperaturas corretas, o aço é
vazado em uma panela pré-aquecida inclinando-se o forno. Aço é vazado
através de um sistema de vazamento excêntrico (EBT – Ecctretic Bottom
Tappin) que consiste em furo vertical localizado excentricamente em um dos
lados do forno. O controle de fluxo de aço é realizado através de uma válvula
gaveta.

Reações Químicas
OXIDAÇÃO:
O oxigênio introduzido no banho irá oxidar os elementos químicos de
interesse, eliminando-os parcialmente em forma de óxidos como indicam as
reações:
2Fe + O2 = 2FeO
Si + 2Feo = 2Fe + SiO2
SiO2 + 2FeO = (FeO)2 + SiO2
(FeO)2 + 2CaO = (CaO)2 + SiO2 + 2Fe

Reações Químicas
DESFOSFORIZAÇÃO:
O fósforo é eliminado desde o início da fusão, quando o metal que começa a fundir
entra e contato com a escória básica oxidante, razão pela qual a cal é
introduzida desde o princípio da fusão, juntamente com a carga.
Quando se adiciona fluorita no processo, a cal se fluidifica consideravelmente, e as

reações de desfosforação acontecem com mais intensidade.
Em principio, também podemos dizer que dentro de certos limites, quanto mais
elevada for a quantidade de cal melhor será a desfosforação.
5FeO + 2Fe3P =P2O5 + 11Fe
P2O5 + 3FeO = (FeO)3P2O5

Reações Químicas
ELABORAÇÃO DA NOVA ESCÓRIA:
Após a retirada da escória oxidante é constituída nova escória no interior do forno

através de novas adições de cal, e um carburante. Devido a alta temperatura do
banho, o carbono do carburante reage com o Ca do CaO formando CaC2
(carbureto de cálcio) que é um composto altamente redutor (desoxidante)
conforme as reações:
CaO + 3C = CaCO2 + CO
FeO + CaC2 = Fe+CaO + CO

Reações Químicas
DESSULFURAÇÃO DO AÇO:
o S encontra-se no metal na forma de MnS (sulfeto de manganês) ou , em menor
proporção, na forma de FeS (sulfeto de ferro).
30
Reações Químicas
ACERTO DE COMPOSIÇÃO:
Após a desoxidação, geralmente o aço não tem a composição desejada. O acerto

final definitivo consiste em lhe incorporar os elementos que lhe faltam, como, C e
Mn que tenham sido consumidos parcialmente durante a desoxidação.

Forno Elétrico a Arco (FEA)

CONSIDERAÇÕES AMBIENTAIS
Os fornos de arco elétrico trazem algumas preocupações ambientais especiais, a

saber:
 Descarte / reciclagem de poeira, escória e refratários do forno de arco elétrico;
 Barulho;

32

VANTAGENS
 Tem alta eficiência energética;
 Permite produzir praticamente qualquer tipo de aço, em função do controle do

aquecimento virtualmente independente de reações químicas;
 É um aparelho extremamente versátil, no que tange a carga, podendo ser

operado com 100% de carga sólida;
 Permite operação intermitente e mudanças rápidas na producão, em escalas

desde dezenas até centenas de toneladas

33

DESVANTAGENS
 Um único forno não é bastante para alimentar um lingotamento contínuo, em

corridas sequenciais;
 Uma instalação econômica não ultrapassa a 1,5 Mt/ano;
 Como a sucata, pela sua própria natureza, é extremamente diversificada, é

quase impossível imaginar-se um modelo matemático do controle de carga, ao
contrário do que ocorre com os sistemas de sopro com oxigênio;

34
Forno Elétrico a Plasma (FEP)
35
Forno Elétrico a Plasma

O Forno a Arco de Plasma é um dispositivo para fundir uma substância pelo fluxo
de baixa temperatura do plasma, normalmente criado por um aquecedor de arco
elétrico (plasmatron). O principal campo de aplicação do forno de plasma é a
eletrometalurgia. As principais vantagens de um forno de plasma são:
alta estabilidade do processo de trabalho e uma oportunidade de ajuste contínuo

da temperatura, alterando as condições elétricas do plasmatron;
Oportunidade de operação em praticamente qualquer ambiente desejado;
Adoção de alto grau de adições de ligas;
Diminuição do teor de impurezas e, conseqüentemente, uma oportunidade de

fundir aços de baixo carbono e ligas;
Uma oportunidade de fundir os aços nitretados pelo uso de nitrogênio gasoso;
Poluição relativamente pequena do ar ambiente. 36

Forno Elétrico a Plasma
 Forno Elétrico a Plasma é mais adequada para usinas integradas de médio

porte, que são encontradas principalmente em países em desenvolvimento (IEA
2008);
 O desenvolvimento de tais processos exige tempo e dinheiro, e esses países

carecem de capital e de infra-estrutura de apoio, sendo muitas vezes
desencorajados pelos riscos percebidos em novas tecnologias;
 O período de desenvolvimento, do estágio experimental ao de uma capacidade

industrial confiável, pode ser de dez anos ou mais;
 O custo de desenvolver um processo de redução direta ao ponto de poder ser

considerado uma tecnologia comprovada pode variar de 30 a 100 milhões de
dólares americanos (Gojic e Kozuh, 2006).
Fonte (adaptado): http://www.climatetechwiki.org/technology/smelt-reduction 37
(acessado 17/05/2018)
Forno Elétrico a Plasma (FEP)

Processo HISmelt (High
Intensity Smelting).
Desenvolvido na Autrália, se
enquadra entre os
processos de redução em
fase líquida; minério de ferro
e carvão pulverizado são
injetados diretamente no
interior do banho líquido. O
carvão dissolve o ferro, e o
carbono dissolvido reduz os
óxidos de ferro.
Fonte (adaptado): http://www.climatetechwiki.org/technology/smelt-reduction

38
(acessado 17/05/2018)
(FEP) – Vantagens Ambientais
 Os principais benefícios dos processos de redução para Forno Elétrico a Plasma

(FEP) dizem respeito ao uso de uma ampla gama de minérios de ferro;
 Eliminação de plantas de coque ambientalmente hostis, ótima qualidade de metal

quente para todas as aplicações de aço de alta qualidade, possível utilização de
gases de exportação e excelente compatibilidade ambiental;
 O aço vazado ea escória são comparáveis em qualidade às da prática de alto-

forno convencional;
Fonte (adaptado): http://www.climatetechwiki.org/technology/smelt-reduction

(acessado 17/05/2018)
39
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] ARAÚJO, L. A. Manual de Siderurgia, Vol. 1, 2 a edição, Arte & Ciência, S. Paulo, Brasil,
1997.
[2] CAVALIERE, Pasquale. Ironmaking and Steelmaking Processes. Springer, 2016.
.
[3] FRIEDRICH, Bernd et al. The Submerged Arc Furnace (SAF): State-of-the-Art Metal Recovery
from Nonferrous Slags. Journal of Sustainable Metallurgy, v. 4, n. 1, p. 77-94, 2018.
[4] MEMOLI, F.; FERRI, M.B.; FREITAS, J.V. Aumento das plantas Consteel® no
mundo: flexibilidade para a carga contínua de gusa líquido e sucata no Forno Elétrico a Arco
agora na siderurgia brasileira. Tecnologia Metalúrgica Materiais e Minerais, São Paulo, v. 6,
n.1, p. 54 - 60, Jul. - Set. 2009.
[5] SEETHARAMAN, Seshadri. Treatise on process metallurgy, volume 3: industrial

processes. Newnes, 2013.
40

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Em 1921 Tysland foi contratado como eletrometalurgista na usina de Fiskaa Verk -

Até 1924, todas as tentativas de Tysland de produzir um forno produtivo foram

Em 1925 Tysland constrói um grande forno, com capacidade de 5000 kW;

Em 1929, o forno se torna plenamente operacional;

 A massa dos eletrodos é geralmente constituída de 25%

 O consumo de eletrodo é da ordem de 20 a 30 kg/t.

Figuras 1 e 2 – [3] Adaptada de Friedrich et al (2018)

Figura 3 – [3] Adaptada de Friedrich et al (2018) 6

 Os fornos são revestidos com blocos de carbono até a

 Entre a carcaça metálica e os blocos de carbono utiliza-

 A abobada do forno utiliza-se massa refrataria de modo

 A tampa do forno possui as aberturas indispensáveis à

 As placas de contato com o eletrodo são de cobre e refrigeradas a água;

 Os transformadores são geralmente monofásicos e baixam a tensão da rede

 O gás produzido nas reações possui aproximadamente

Figura 4 – [3] Adaptada Equação 1

Forno Elétrico a Arco

Histórico do Forno Elétrico a Arco

A partir de 1900, a ampla geração de energia elétrica relativamente barata;

A partir de 1920, primeira geração de fornos elétricos a arco, com capacidade

A partir de 1970, os fornos elétricos a arco começam operar somente como

[5] SEETHARAMAN, Seshadri. et al (2013)

Figura 4 - Adaptada de [4] SEETHARAMAN, Seshadri. et al 14

Figura 5 - Adaptada de [4] SEETHARAMAN, Seshadri. et al 15

Forno Elétrico a Arco

Representação esquemática do Forno Elétrico a Arco 16

Tipos de Fornos Elétricos a Arco

 Fornos Elétricos a Arco de Corrente Alternada (FEA-CA)

O eletrodo é formado por segmentos variando de 1 a 3 m

[3] adaptado: FRIEDRICH, Bernd et al. (2018) 17

Fornos Elétricos a Arco de Corrente

Fornos Elétricos a Arco de Corrente

Resfriamento do Forno Elétrico a Arco

• Estes fornos são equipados com painéis refrigerados a água e rosqueamento

Classificação dos fornos elétricos a arco 20

Partes do Forno Elétrico a Arco

Partes refrigeradas do forno de

Figura 10 - Adaptada de [4] SEETHARAMAN, Seshadri. et al 21

Processos do Forno Elétrico a Arco

Processos do Forno Elétrico a Arco

Processos do Forno Elétrico a Arco

Processos do Forno Elétrico a Arco

• O refino ocorre após a fusão, a partir do momento que o banho plano é

• O oxigênio foi adicionado ao banho no final da fusão para reduzir o teor de

[4] CAVALIERE, Pasquale (2016). 25

Processos do Forno Elétrico a Arco

Vazamento em forno panela:

[4] CAVALIERE, Pasquale (2016). 26

Si + 2Feo = 2Fe + SiO2

SiO2 + 2FeO = (FeO)2 + SiO2

(FeO)2 + 2CaO = (CaO)2 + SiO2 + 2Fe

[4] CAVALIERE, Pasquale (2016). 27

Quando se adiciona fluorita no processo, a cal se fluidifica consideravelmente, e as

5FeO + 2Fe3P =P2O5 + 11Fe

P2O5 + 3FeO = (FeO)3P2O5

[4] CAVALIERE, Pasquale (2016). 28

Após a retirada da escória oxidante é constituída nova escória no interior do forno