ASPERSÃO

TÉRMICA
Guilherme Moreira
Rodrigo Moura
ÍNDICE

1. Motivação
2. Objetivos
3. Introdução
4. Classificação dos Métodos de A.T
5. Preparação da Superfície
6. Características dos Revestimentos
7. Acabamento do Material
8. Aplicações
9. Paper
1. MOTIVAÇÃO

A motivação desta apresentação é conhecer a aspersão térmica

(AT) como uma técnica possível para se obter a melhoria das
propriedades dos materiais, equipamentos e acessórios
utilizados na engenharia.

O desenvolvimento desta tecnologia baseia-se na necessidade

de se aumentar a vida útil de sistemas e peças, em função do
elevado custo de componentes de reposição aliado às vantagens
de se recuperar peças as quais, se elimina a substituição.
2. OBJETIVOS

Mostrar os aspectos da técnica de AT, características e

importância dentro das engenharias e aplicações.
3. INTRODUÇÃO

- Aspersão térmica é um conjunto de técnicas e processos que servem

para revestir materiais.
- Também é conhecido como METALIZAÇÃO.

IMPORTÂNCIA:

AUMENTA A VIDA ÚTIL DE SISTEMAS E PEÇAS;

PROPORCIONA RESISTÊNCIA AO DESGASTE;
AUMENTA A CONDUTIVIDADE OU ISOLAMENTO ELÉTRICO E TÉRMICO;
PROMOVE PROTEÇÃO ANTI-CORROSIVA.
3. INTRODUÇÃO

 Peças revestidas por aspersão térmica ficam disponíveis

para acabamento ou para uso imediatamente após aplicação,
 não necessita de tempos de espera para secagem ou
endurecimento
 O processo não apresenta risco de dano à peça de trabalho.
3. INTRODUÇÃO

Revestimentos obtidos por aspersão térmica em geral:

 possuem estrutura lamelar,
 com baixa porosidade,
 camadas de revestimento bem homogêneas
 dureza superior quando comparados aos diversos outros
métodos de revestimento.

Fator amplamente favorável ao processo de aspersão térmica:

baixa ou nenhuma poluição ambiental.
3. INTRODUÇÃO

ASPECTOS BÁSICOS PARA A ASPERSÃO TÉRMICA:

1. Substratos: Onde os revestimentos são aplicados. Inclui metais, óxidos,

cerâmicas, vidros, plásticos e madeiras.

2. Camadas de Ligação: A ligação entre o revestimento e o substrato pode

ser mecânica, química, metalúrgica, física ou a combinação destas.
3. INTRODUÇÃO

CONT. ASPECTOS BÁSICOS PARA A ASPERSÃO TÉRMICA:

3. Estrutura do Revestimento:

Estrutura
depositada ≠ química do revestimento antes
de ser aspergido

a reação com gases do processo e a atmosfera em torno do

material, provocando mudanças em relação a algumas
características, como por exemplo a dureza.
4. CARACTERÍSTICAS

Classificação de acordo com o método de geração de calor:

4. CARACTERÍSTICAS

4. Aspersão Térmica

4.1 Por combustão:

Por Chama: Usa a energia química de um gás combustível e oxigênio
como fonte de aquecimento para fundir o material de revestimento.
A temperatura varia de 2700 a 3100ºC e a velocidade entre 80 a 100 m/s .
4. CARACTERÍSTICAS

POR OXICOMBUSTÍVEL HVOF (HIGH VELOCITY OXYGEN FUEL):

P = faixa de 3-5 bar

V= 550 a 800 m/s.
T= aprox. 2900ºC.

A alta velocidade implica que as partículas não necessitam estar

completamente fundidas para se obter um revestimento de alta qualidade
4. CARACTERÍSTICAS

4. Aspersão Térmica

4.2 Por energia elétrica:

Por plasma: Utiliza o calor de um arco plasma para fundir os materiais de

revestimento, na forma de pó. A velocidade das partículas aspergidas
podem chegar a 500 m/s.
Plasma de arco não transferido

Pode ser de dois tipos

Plasma de arco transferido.

“Arco de Plasma” – Processos de trabalho em metais que usam um

arco elétrico para fornecer energia térmica de alta densidade.
4. CARACTERÍSTICAS

PLASMA DE ARCO NÃO TRANSFERIDO (AIR PLASMA SPRAYING)

4. CARACTERÍSTICAS

PLASMA DE ARCO TRANSFERIDO (PLASMA TRANSFERRED ARC)

4. CARACTERÍSTICAS

4. Aspersão Térmica

4.2 Por energia elétrica:

Por arco elétrico: O material a ser aspergido é ligado a dois eletrodos isolados um
do outro. Difere dos outros processos pois não a fonte externa de calor, o
aquecimento e a fusão ocorrem quando o material é carregado eletricamente com
cargas opostas. Apresenta normalmente as maiores taxas de aspersão do que
outros processos.
5. PREPARO DA SUPERFÍCIE

Objetivo: Melhorar a aderência no substrato.

Fatores que influenciam no preparo da superfície:

 Limpeza;
 Texturização;
 Camada de Ligação;
 Pré-aquecimento.
5. PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

5.1 LIMPEZA

• Eliminar qualquer contaminante presente na superfície, para que se tenha maior

aderência.
• A superfície deve estar livre de umidade, ferrugem, graxa, óleo, etc.
• O grau de limpeza deve ser mantido até a aspersão ou texturização.

A limpeza é subdivida em duas categorias:

Limpeza Química: Limpeza Mecânica:

• Detergência; • Jateamento abrasivo
• Desengraxamento;
• Decapagem ácida.
5. PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

5.2 TEXTURIZAÇÃO DA SUPERFÍCIE

• Uma rugosidade apropriada na superfície aumenta a aderência do

revestimento.
• O grau de rugosidade requerido depende do material que está sendo
aplicado, processo e condições de serviço.
• A rugosidade superficial mais adequada para a maioria dos revestimentos é
aquela que apresenta a rugosidade média entre 2,5 a 13 μm.
5. PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

5.3 CAMADA DE LIGAÇÃO

• Serve para casos onde alguns materiais são muito duros para serem
texturizados com sucesso ,ou muito moles que seriam deformados.
• Os materiais de ligação têm afinidade para formar, com o material do
substrato, uma forte ligação, permitindo um melhor contato entre o
substrato e o revestimento.
• Em geral, essas camadas de ligação produzem uma superfície rugosa
para que o revestimento possa aderir.
5. PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

5.3 PRÉ-AQUECIMENTO DO SUBSTRATO

• Pré-aquecer o material de base melhora a adesão do revestimento.

• Retarda o resfriamento das partículas, para melhorar o contato substrato /
partícula e promover ligação térmica.
6. CARACTERÍSTICAS DO REVESTIMENTO

• PROCESSO DE AT Propriedades Diferentes

• MACROESTRUTURA
- Lamelar

DEFEITOS
óxidos,
micro trincas,
partículas sólidas
Porosidade.

Camada típica depositada pelo processo de

aspersão térmica (CORTÉS, 1998).
6. CARACTERÍSTICAS DO REVESTIMENTO

POROSIDADE CAVIDADES ISOLADAS

Poros grosseiros
A quantidade de poros depende:

• do material
• das condições de aspersão de
cada processo
• Ângulo de aplicação Poros
extremamente
finos
6. CARACTERÍSTICAS DO REVESTIMENTO
6. CARACTERÍSTICAS DO REVESTIMENTO

MICRO TRINCAS ADERÊNCIA

aceitáveis em
revestimentos
cerâmicos, se
perpendicular as
lamelas Ancoramento Químico Físico
mecânico metalúrgico
6. CARACTERÍSTICAS DO REVESTIMENTO
6. CARACTERÍSTICAS DO REVESTIMENTO

Objetivo: Comprovar a qualidade do revestimento

Testes realizados para avaliar as propriedades:

 Espessura;
 Teste para medição de aderência;
 Medição de porosidade;
 Medição de dureza;
6. CARACTERÍSTICAS DOS REVESTIMENTOS

6.1 ESPESSURA

• Condição econômica: mínimo adequado x máximo que não

inviabilize o processo;
• MATERIAL ANÓDICO X MATERIAL CATÓDICO;
• A espessura mínima depende: do tamanho da partícula, diâmetro do
arame, número de demãos, fluxo de material e velocidade da
aplicação;
• A medição pode ser feita por indução magnética;
6. CARACTERÍSTICAS DOS REVESTIMENTOS

6.2 TESTES PARA MEDIÇÃO DE ADERÊNCIA

• Força necessária para separar o revestimento do substrato;

• Pode ser realizada por um conjunto de testes destrutivos, tais
quais:
 Teste de Tração
 Teste de Dobramento
6. CARACTERÍSTICAS DOS REVESTIMENTOS

6.2 TESTES PARA MEDIÇÃO DE ADERÊNCIA

• Teste de Tração
 Por ser normalizado e relativamente
simples de executar é um dos mais
utilizados;
 Aplicação de uma força trativa crescente e
perpendicular ao plano da interface
revestimento substrato;
 Necessário a utilização de adesivo
apropriado entre a face revestida do
corpo-de-prova, CP, e a face de um corpo
extrator.
6. CARACTERÍSTICAS DOS REVESTIMENTOS
6.2 TESTES PARA MEDIÇÃO DE ADERÊNCIA

• Teste de Tração
 Ocorrem 3 tipos de falha: adesiva, coesiva e no adesivo;

Tipos de fratura resultantes do teste de tração, falha adesiva e falha no

metal base, adaptado da norma PETROBRÁS N-2568.
6. CARACTERÍSTICAS DOS REVESTIMENTOS
6.2 TESTES PARA MEDIÇÃO DE ADERÊNCIA
• Teste de Dobramento
 Amostras devem ser de mesmo material do substrato, possuir as mesmas
características superficiais e o revestimento ser aplicado com os mesmos
parâmetros;
 Comparativo de ductibilidade através do aspecto visual;

Equipamento de ensaio de dobramento

6. CARACTERÍSTICAS DOS REVESTIMENTOS
6.2 TESTES PARA MEDIÇÃO DE ADERÊNCIA
• Teste de Dobramento

Aspecto visual da superfície dos revestimentos submetidos ao ensaio de dobramento,

norma PETROBRÁS N-2568.
6. CARACTERÍSTICAS DOS REVESTIMENTOS
6.2 TESTES PARA MEDIÇÃO DE ADERÊNCIA
• Teste de Dobramento
6. CARACTERÍSTICAS DOS REVESTIMENTOS

6.3 MEDIÇÃO DE POROSIDADE

• Identificada por meio de análise metalográfica de corpo de prova em

microscópio ótico;
• Em sua tese de doutorado (MENEZES,2007) expõe os possíveis tipos
de porosidade que podem surgir em um revestimento aspergido
tecnicamente:
 Tipo 1: Formada por lamelas e causada pelo empilhamento de
partículas;
 Tipo 2: Formada por bolsas de gás por turbulência do fluxo de gás;
 Tipo 3: Bolhas de gás causadas pela dissolução do gás no metal
fundido;
6. CARACTERÍSTICAS DOS REVESTIMENTOS

6.3 MEDIÇÃO DE POROSIDADE

 Tipo 4: Causada pela desintegração de partículas sólidas;

 Tipo 5: ocasionada pela condensação de partículas parcialmente evaporadas
e que foram identificadas como partículas contendo resíduos de pó;
 Tipo 6: Resultante de contração de solidificação;
 Tipo 7: Resulta em micro-trincas, independente de sua origem de formação.

Possíveis tipos de porosidade existentes

em um revestimento aplicado por AT,
(MENEZES, 2007).
6. CARACTERÍSTICAS DOS REVESTIMENTOS

6.4 MEDIÇÃO DE DUREZA

• Identificada por meio de análise metalográfica de corpo de prova em

microscópio ótico;
• Em sua tese de doutorado (MENEZES,2007) expõe os possíveis tipos
de porosidade que podem surgir em um revestimento aspergido
tecnicamente:
 Tipo 1: Formada por lamelas e causada pelo empilhamento de
partículas;
 Tipo 2: Formada por bolsas de gás por turbulência do fluxo de gás;
 Tipo 3: Bolhas de gás causadas pela dissolução do gás no metal
fundido;
7. ACABAMENTO DO MATERIAL

Objetivo: Acabamento superficial da peça para sua finalidade

Testes realizados para avaliar as propriedades:

 USINAGEM;
 TORNEAMENTO;
 RETIFICAÇÃO;
 SELAGEM;
7. ACABAMENTO DO MATERIAL

As camadas depositadas por AT podem ser acabadas de muitas maneiras, como

por exemplo, lixamento, polimento, retificação feita em máquina de alta precisão
ou a selagem. Os fatores que vão orientar a escolha do método de acabamento
são:
• Tipo de material a ser acabado;
• Forma da peça;
• Grau de acabamento (rugosidade) e tolerância dimensionais;
• Tipo de equipamento disponível;
• Meio onde será exposta a camada depositada;
• Custo inerente aos processos.
7. ACABAMENTO DO MATERIAL

7.1 USINAGEM

• Como a estrutura da camada de revestimento obtida por AT é

lamelar a remoção de material ocorre de forma particulada e
granular;
• Superfície gera camadas de baixa condutibilidade térmica;
• Dificuldade de dissipação do calor gerado pelo trabalho de usinagem
7. ACABAMENTO DO MATERIAL

7.2 TORNEAMENTO

• A utilização de máquinas com alta rigidez, ferramentas de materiais

mais duros e técnicas especiais permitem o torneamento de
revestimentos aspergidos.

Ângulo para ferramentas de torneamento, (ASM, 1994).

7. ACABAMENTO DO MATERIAL

7.3 RETIFICAÇÃO
• A retificação costuma ser um dos melhores processos para conseguir
acabamento com baixa rugosidade superficial e alta precisão, mesmo em
materiais de revestimento mais duros;
• Revestimentos aspergidos que devido à estrutura e seus constituintes tem
a dissipação de calor deficitária, a refrigeração deve ser abundante, para
não haver um sobreaquecimento localizado.
7. ACABAMENTO DO MATERIAL

7.4 SELAGEM
• Os revestimentos aspergidos podem apresentar porosidade abaixo de 1%,
mas seus valores mais comuns de porosidade estão entre 1 e 15%;
• Realizado após a AT com a intenção de realizar uma vedação dos poros
reduzindo a área exposta, minimizando a corrosão.
8. APLICAÇÕES

8.1 IMPLANTES
9. PAPER

ESTUDO DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DO

POLIETILENO UHMW ADITIVADO COM SÍLICA

BATISTA P. ; KIECKOW F.
RESUMO

• A liga Ti-13Nb-13Zr tem sido proposta em estudos de pesquisa como

uma nova alternativa dentre as ligas biomédicas por apresentar em
sua formulação alguns dos elementos metálicos de maior
compatibilidade como: titânio, nióbio e zircônio;
• O substrato da liga Ti-13Nb-13Zr foi revestido com titânia (TiO2) por
aspersão térmica a plasma visando viabilizar a sua utilização como
implantes biomédicos;
• Foram obtidos revestimentos de boa qualidade com baixa
porosidade, baixo nível de partículas não fundidas e com boa adesão.
INTRODUÇÃO

• A procura de materiais metálicos mais apropriados a implantes ortopédicos

deve-se às diferentes falhas que os mesmos ainda apresentam e que são de
natureza fisiológica (biocompatibilidade), mecânica (resistência) e química
(corrosão);
• O titânio utilizado para a confecção de implantes cirúrgicos é um material
inorgânico constituído por um único elemento, ou seja, composto basicamente
de um tipo de átomo que se organiza em arranjos muito densos chamados de
cristalinos.

Estrutura cristalina hexagonal compacta, (a) uma célula

unitária com esferas reduzidas (a e c representam os
comprimentos das arestas curta e comprida,
respectivamente), (b) um agregado de muitos átomos.
INTRODUÇÃO

• A seleção de metais para implantes baseia-se na análise de alguns fatores, tais

como:
 Propriedades biomecânicas;
 Experiências anteriores de processamento;
 Tratamento térmico;
 Usinagem e acabamento;
 Ser adequado ao processo comum de esterilização.
• O dióxido de titânio, TiO2, apresenta como características importantes: proteção
contra a corrosão, impedindo que os íons do metal cheguem até os tecidos, por
ser mais biocompatível do que outros tecidos devido à camada de titânio.
JUSTIFICATIVA DO TRABALHO

• A idéia do trabalho é estudar a viabilidade da liga Ti-13Nb-13Zr revestida com

TiO2 (dióxido de titânio), em vez de HA (hidroxiapatita), e verificar se a adesão
metal/cerâmica é melhorada;
• A forma mais usual de deposição dos revestimentos de TiO2 sobre a liga de
titânio é por meio do processo de aspersão térmica a plasma (Plasma Spray).
OBJETIVOS DO TRABALHO

• O objetivo principal é fazer o revestimento da liga

biomédica Ti-13Nb13Zr com o dióxido de titânio – TiO2
por aspersão térmica a plasma de arco não transferido;
• Realização de ensaios de adesão com e sem tratamento
térmico;
• Caracterização dos produtos obtidos.
MATERIAIS E MÉTODOS

• Preparação da liga;
• Revestimento por plasma spray;
• Tratamento Térmico;
• Análise Microestrutural:
 Microscopia Ótica;
 MEV;
 Difração de Raios X
 Estudo das Propriedades Mecânicas
RESULTADOS E DISCUSSÕES

Micrografia óptica da liga Ti-13Nb-13Zr com

depósito de TiO2 (a) amostra com aumento de
50X, (b) amostra com aumento de 100X, (c)
amostra com aumento de 200X, (d) amostra
com aumento de 500X.
RESULTADOS E DISCUSSÕES

Micrografia óptica da liga Ti-13Nb-13Zr com

depósito de TiO2 com ataque químico (a)
amostra com aumento de 100X, (b) amostra
com aumento de 200X, (c) amostra com
aumento de 200X, (d) amostra com aumento
de 500X.
CONCLUSÕES

• Foram obtidos revestimentos com relativamente baixa porosidade,

baixo nível de partículas não fundidas e com boa adesão na interface
da camada revestida sobre o substrato, observado por microscopia
óptica e microscopia eletrônica por varredura;
• As trincas presentes nas amostras (em pequena quantidade)
observadas pela microscopia óptica e pela microscopia eletrônica por
varredura, são decorrentes muitas vezes dos revestimentos por
aspersão térmica o que não são consideradas um defeito tão grave
em aplicações de desgaste, ou seja, não são trincas paralelas à
interface.
REFERÊNCIAS

• GIMENES, L, SANTOS, E. F, TOLEDO, L. B, CARRILHO, M. S. Comparativo

entre os processos de aspersão térmica na manutenção. Acesso no dia
20/09/18 às 10:00 horas.
http://www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/pb.pdf.
• MARQUES, P. V. Aspersão Térmica. Infosolda -2003. Acesso no dia
20/09/18 às 09:35 horas.
http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf.
• MENEZES, D. D. Tese de doutorado. Avaliação da resistência à corrosão
de revestimentos de alumínio aplicados pelas técnicas de arco elétrico e
chama convencional, em meio cloreto. UFRJ 2007.
• SENAI-RJ. Apostila de aspersão térmica, módulo básico. 2005.
http://www.uniquecoat.com/PDF/Articles/itsc'2004.pdf. Acesso no dia
20/09/18 às 10:30 horas.
• http://www.uniquecoat.com/PDF/Articles/itsc'2003.pdf. Acesso no dia
20/09/18 às 11:15 horas.
• http://www.gordonengland.co.uk. Acesso no dia 22/09/18 às 18:30.