TRATAMENTO DE ÁGUA

Depósitos na água e vapor

Depósito interno nos tubos da caldeira pode
ocorrer :
Onde há água
Ou onde há vapor
Nos tubos da parede d’água e screen o
depósito é mais intenso
Tubos do teto e do piso também contém
depósito
Serpentinas do superaquecedor : depósitos
trazidos de outro local pela água
(devido a nível auto – espuma por excesso de
produto químico – arraste de gotículas)
Nos tubos do economizador normalmente
há formação de depósito – trazido pela
água de outros pontos do sistema :
O depósito consiste de produto de
corrosão do sistema de retorno de
condensado
(onde não há polimento do condensado -
oxigênio absorvido promove a corrosão)
Ou pode haver depósito pela vaporização
da água no final do economizador -
Dependendo das condições de operação
O depósito é mais intenso
Na face quente do tubos onde há geração de
vapor
Na face superior de tubos do piso onde há
acúmulo do vapor
Nos tubos do screen
A jusante de pontos de perturbação do fluxo
(onde ocorrer descolamento do fluxo de
água)
(estes pontos favorecem a de ocorrência de
steam blanketing)
Tubulões de vapor e lama contém depósitos
Inspeção visual dos tubulões permite uma avaliação das
condições de operação da caldeira e do tratamento
térmico
Avaliação do aspecto físico, da cor e da composição
química dos depósitos permite avaliar o desempenho:
Do tratamento da água, e
Dos procedimento operacionais
– Dosagem adequada ou excessiva de produto químico
– Decomposição e precipitação dos produtos químico
– Falta de drenagem ou purga
– Arraste de sólidos
– Cristais magnéticos pretos e brilhantes aparecem
quando o ferro é liberado dos agentes orgânicos
complexantes
Depósitos no superaquecedor
– São formados pelo arraste de água
– Que ao vaporizar deixa o sólido
O arraste da água ocorre devido a:
– Formação de espuma (excesso de
produto químico)
– Nível auto da água no tubulão
– Falha do sistema de separação e
retenção de gotículas
Os depósitos podem ser encontrados:
– No início das serpentinas;
– Nas curvas U das serpentinas pendentes
– Pode chegar até as palhetas da turbina
Contaminantes da água do
dessuperaquecedor
Pode depositar logo após o ponto de
injeção
Partículas ou pedaços de depósitos e
óxidos
Podem desprender e serem soprados
para:
As serpentinas do superaquecedor;
Acumulando nas curvas
Ou atingir as palhetas das turbinas
Terminologia:
Depósito: material originado em um local
e arrastado ou conduzido até um outro
local.
– Depósito não pode ser definido como
produto de corrosão formado no local
Óxido: formado no local, a partir da
reação (ou ataque) do metal da caldeira.
– Óxido removido de seu local de origem se
torna depósito em outro ponto
Origem dos depósitos de caldeira
– Minerais presentes na água
– Produtos químicos do tratamento da água
– Produtos de corrosão do sistema antes da caldeira e
da própria caldeira
– Contaminantes
A interação entre estes produtos pode funcionar como
ponto de nucleação de depósito e pode
– aumentar a quantidade e resistência dos depósitos
Podemos ter nos depósitos:
– Óxidos, cobre, fosfatos, carbonatos,
– Silicatos, sulfatos
– Vários compostos orgânicos e inorgânicos
 A formação de depósito ocorre pela
Concentração de produtos solúveis e insolúveis
Na camada limite junto a parede do tubos
Durante a formação das bolhas de vapor

Material segregado na interface vapor-água deposita na base da bolha

Quando a bolha se desloca da superfície o depósito e dissolvido pela água

Com a taxa elevada de transferência de calor forma-se uma camada de

vapor (steam blanket) e não há a dissolução do depósito pela água
Tendência a formação de depósito
Esta relacionada a:
Taxa de transferência de calor (local)
Turbulência da água (tipo de fluxo)
Composição da água junto a ou próximo
da parede do tubo
A taxa de crescimento do depósito
depende da
Taxa de formação de bolhas de vapor e
Solubilidade do depósito
 Fluxo bifásico X aquecimento e
ebulição

DNB-departure nucleate boiling

Neste ponto as bolhas de vapor formadas
na superfície quente do tubo começam a
interferir com o fluxo de água para a
superfície do tubo, e eventualmente juntam-
se formando um filme, que pode isolar a
superfície do metal
Em condições normais
O ponto onde ocorre DNB (Departure
Nucleate Boiling) muda de posição com o
tempo
Neste caso ocorre
Flutuação de temperatura de 10 C ou maior
A cada 10 segundo ou menos
Quando ocorre a formação do filme continuo
de vapor
A temperatura do tubo pode subir entre 25 a
50
Se o fluxo de calor for intenso
A elevação de temperatura
Pode resultar na falha do tubo
DNB na região superior da fornalha
Fatores que influenciam a formação de depósitos:
A taxa de deposição é controlada por:
Solubilidade e tenacidade do depósito
Freqüência de lavagem pela água na região onde o
vapor é gerado
Solubilidade e tenacidade do depósito e lavagem
pela água dependem de outros fatores como:
Concentração de sólido dissolvido
Temperatura de formação
Morfologia
Turbulência
Entretanto, o fator mais importante é a formação de
vapor (pode formar até quando a vaporização é leve)
Durante a ebulição a transferência de
calor é controlada
Pela condutividade térmica
Da parede do tubo e
Do depósito
Pelo coeficiente de troca térmica e
temperatura do gás
Condutividade do metal
Condutividade do depósito

A condutividade térmica dos

depósitos são cerca de 10 a
400 vezes menor que o ferro
carbono
Mesmo uma fina camada de depósito
Pode causar um aumento considerável da
temperatura do metal
Com o aumento da temperatura da parede do
tubo
Aumenta a tendência de steam blanket
Steam blanket reduz o fluxo de calor para a
água
Causando sobreaquecimento do metal e ruptura
A qualidade da água tem grande influência
ocorrência de deposição na parede dos tubos
A qualidade aceitável da água em função da
pressão é mostrada a seguir:
Qualidade da água de alimentação da
caldeira
 Qualidade da água de alimentação da caldeira

*Para caldeiras com taxa elevada de transferência de calor, estas

concentrações devem ser essencialmente zero.
Da mesma forma, a dureza total não deve exceder 0,3 ppm CaCO3, mesmo
para pressões mais baixas
Sólidos suspensos na água de alimentação deve ser zero se for possível.
 Teor de sólidos e sais na água de caldeira

*Orientações para caldeiras de 100 a 900 psi montadas no site e com taxa
moderada de transferência de calor (50000 Btu/ ft2.h)
Para taxas altas de transferência de calor, característica de caldeiras
compactas, grande quantidade de material insolúvel não pode ser tolerada
Teor de sólidos e sais na água de
caldeira

psi F MPa C
100 328 0,69 164
200 382 1,38 194
300 417 2,07 214
500 467 3,45 242
600 586 4,14 308
750 510 5,17 266
900 532 6,21 278
1000 545 6,89 285
1500 596 10,34 313
2000 636 13,79 336
2500 668 17,24 353
3200 705 22,06 374
Como uma regra empírica com relação ao
estado de limpeza dos tubos de:
Caldeira de alta pressão (>1800psi 12,4
MPa)
Depósito nos tubos da fornalha
-Tubo limpo se
Depósito < 15 mg / cm2
-Tubo moderadamente sujo
Depósito de 15 a 40 mg /cm2
-Tubo muito sujo
Depósito de > 40 mg /cm2
Caldeira supercrítica
P>22,064 MPa(3200psi) e T>374 C (705 F)
Depósito nos tubos da fornalha
-Tubo limpo se
Depósito < 15 mg / cm2
-Tubo moderadamente sujo
Depósito de 15 a 25 mg /cm2
-Tubo muito sujo
Depósito de > 25 mg /cm2
Caldeiras REVAP
Pressão 1710 psi
Recomenda-se a limpeza química da
caldeira quando o teor de depósito nos
tubos da fornalha for > 70mg/cm2
Depósito excessivo reduz drasticamente a
transferência de calor;
Alguns fabricantes de caldeiras de baixa
pressão recomendam a limpeza quando;
teor de depósito for >32mg /cm2
Operação prolongada com teor de
depósito acima do limite recomendado
pode provocar
Falhas por corrosão e
sobreaquecimento
Entretanto, além do peso do depósito
Outros fatores influenciam na troca
térmica:
Composição
Morfologia
Óxido de ferro
Uma camada lisa, preta, tenaz e densa de magnetita
forma-se naturalmente no aço exposto ao ambiente
redutor encontrado no lado da água de uma caldeira.
Magnetita forma pela reação direta da água com o
metal do tubo.

Tubo bem protegido por uma camada

lisa e tenaz de magnetita
Em caldeira de pressão mais alta a magnetita apresenta duas
camadas, que pode ser vista no exame com microscópio.
Particulados de óxido de ferro pode depositar sobre a
camada lisa de magnetita se a taxa de vaporização for
elevada nesta área
Partículas grossas de magnetita não são bem aderente a
superfície a não ser que seja misturado com outros depósitos
. Ponto de particulado de óxido de ferro
depositado na área que corresponde aos pinos
dos tubos de uma caldeira de recuperação

O pino permite maior transferência de calor e

maior taxa de vaporização

Circundando a área aparece depósito branco

hidróxido de sódio
Agulhas de magnetita preta cristalina e
cintilante (que brilha)
Freqüentemente estão presentes nas áreas
de corrosão caustica
Cristais de magnetita podem produzir uma
superfície com pontos cintilante no tubulão
de vapor
Raspando este material e submetendo ao
imã pode-se determinar a presença do ferro
 Cristais cintilantes de magnetita
Formados por precipitação na superfície
Ou
Transportado de outras regiões do
sistema antes da caldeira

Deposição de cristais de magnetita associados

a região de corrosão caustica.
Estes cristais são encontrados próximos as
áreas de corrosão ácida ou caustica
A formação de hematita e favorecida por:
Temperatura baixa e
Alta concentração de oxigênio
A hematita funciona como um aglomerante que
Facilita a acumulação e retêm outras materiais no depósito
Hematita pode ser vermelha se formada onde a
concentração de O2 é alta
Ela normalmente esta presente no economizador em
conjunto com corrosão por O2

Camada de hematita fragmentada na

superfície de tubo do economizador
A maior parte do óxido foi formada no
local, mas um pouco foi trazido como
fragmento
Cobre
É depositado ou por troca direta com o ferro ou
Pela redução do óxido de cobre pelo hidrogênio oriundo
da corrosão
Observa-se manchas avermelhada de cobre elementar
Misturado com magnetita ou hematita
Próximo às áreas de corrosão caustica
(por causa do hidrogênio que evolui durante ataque )
Cobre elementar pode ser detectado no teste com nitrato
de prata
(cristais brancos de prata precipitam na presença de
cobre elementar
Óxido de cobre formado nas condições reinantes na
caldeira é preto e não magnético
Corrosão galvânica associada ao cobre é raro em
caldeiras bem passivada
Óxidos de zinco e níquel as vezes são
encontrados em conjunto com depósito de
cobre
Isto é esperado por estes elementos estão
presentes no latão e cupro-níquel
dos condensadores e
aquecedores de água de alimentação
Estes elementos aparecem em
concentração menor que a do cobre
Em baixa concentração não tem ação
deletéria significativa.
Sais
CaCO3 – o menos solúvel dos compostos
depositados
Deposita tão logo ocorra a vaporização.
Depósito friável que
Entra em efervecencia não contato com HCl
CaSO4 – precisa de uma concentração maior
que do CaCO3 para depositar.
Pode-se suspeitar também da presença de
fosfatos quando encontramos depósitos
friáveis
(mas estes depósitos estão mais associados a
carbonatos)
Fosfato de magnésio é um aglomerante que
pode produzir depósitos duros e aderentes
Silicato insolúvel esta presente em muitas
caldeiras
Muitos silicatos são muito duros e quase
insolúveis em ácido (exceto ácido fluorídrico)
Depósitos de silicatos complexos pode ser
evidência de steam blanket porque
compostos de sódio intermediários são
solúveis
Depósitos solúveis em água só podem ser
retidos se o mecanismo localizado de
concentração for severo.
Desta forma, a presença de
Hidróxido de sódio
Fosfato de sódio e
Sulfato de sódio
Deve ser considerada evidência de intensa
evaporação e secagem do local
MgCl pode entrar na água da caldeira se
houver falha de condensador que operar
com água do mar
O cloreto concentra-se nos depósitos
porosos e hidrolisa formando HCl
Decomposição de:
Óleo
Graxa
E outros contaminantes orgânicos
Também podem criar condições ácidas
A morfologia do depósito fornece evidências
sobre
Taxa de troca térmica
Condição da água e
Mecanismo de corrosão sob o qual ele foi
formado
Qualquer depósito que resiste a lavagem com
água é indesejável, especialmente:
Depósitos insolúveis e permeáveis com
granulação grossa
Eles permitem a concentração de espécimes
mais solúveis em seus poros
Por essa razão, NaOH pode ser encontrado
em depósitos poros
Em geral quanto mais velho o depósito
Mais duro
Mais aderido à parede do tubo
Pois , com o tempo os interstício do
depósito são preenchidos por com
material sólido
Aumentando dureza e densidade
Depósito estratificado indica mudanças
na composição química da água
(programas diferentes de tratamento da
água;
na taxa de transferência de calor , etc...
Eliminação do depósito
Todo depósito é indesejável e resulta da
Da qualidade da água ou
De procedimentos operacionais
Tratamento adequado da água pode reduzir
deposição
Evitar alterações na composição química da água
Eliminar problemas operacionais na ETA
Operar dentro dos limites de projeto da caldeira
Eliminar pontos de aquecimento localizado
Monitorar o nível da água
Corrigir a posição dos queimadores
Ajustar o combustível
Pratica adequada de blowdown
Cuidados
Identificar bem o depósito através de análise
química qualitativa e quantitativa
Compostos solúveis são removidos quando a
caldeira esfria e para a geração de vapor
Neste caso as análises de laboratório podem
não refletir a composição química em serviço
A quantidade do produto altamente solúvel é
sempre sub-estimada nas análises de
laboratório
No local da ruptura a quantidade, composição e
estratificação do depósito são alteradas pelo
fluxo
Produto de corrosão pode ser confundido
com depósito
(tubérculos de corrosão por oxigênio pode
ser confundido com depósito)
(agulhas de magnetita associadas a queda
do pH podem ser confundidas com
particulados de ferro arrastados do sistema
de água para caldeira
 Tratamento de Água REVAP
Injeção Cloro gás
Sulfato de Alumínio
Polieletrólito

TQ-517-02
Água
TQ-517-01 Clarificadores Reposição das
Bruta
Capacidade Torres
1200 m3/h Capacidade de
25.500 m3 1000 m3/h de Resfriamento
Tratamento 1.600
Cada 520 m3/h
m3/h
RACI
200 m3/h Bacia Água Filtrada
Retorno
Condensado
Osmose Reversa
do Processo Correção pH
150 m3/h Hipoclorito
270 m3/h AP 35 m3/h
Regeneração Regeneração
Soda Caustica Ácido Sulfúrico
AD 70 m3/h

TQ-514-10
V-03A
800 m3 V-02A V-01A
V-03B V-02B
V-03C V-02C V-01B
Regeneração
V-04A Ácido Sulfúrico
V-04B Soda Caustica Vasos Vasos Vasos
V-04C Aniônicos Catiônicos Descloradores
V-04D TQ-530-01
Vasos Água Desmi Geração de
Leito Misto 4.600 m3 Água Desmineralizada Vapor
Consumo aprox. 400 m3/h Caldeiras
Sistema de Dosagem de Produtos Químicos REVAP

Morfolina

TQ-53001
Fosfato
MB-53001A
Hidrazina Tri/Di
TB-53001B
sódico

Caldeiras
Desaerador
D-59201/02

TB-59201A/B P-59209A/B
MB-59201C/D
 Tratamento da água da GV-CBC
Controle da qualidade da água para evitar:
-Incrustação
-Corrosão
-Conservar pureza do vapor
Tratamento da água da caldeira
-Adição de fosfato controlando o PO4 na água da
caldeira entorno de 10 a 20 ppm
-Adição de fosfato di e tri sódico na seguinte
relação: Na3PO4/Na2HPO4 = 9/1
-Para conservar a relação molecular Na/PO4 = 2,9
-Adição de hidrazina como desoxidante e
-Morfolina para controle do pH
Valores limites da água de alimentação
-Dureza total inexistente
-pH 8,5 a 9,5
-CO2 1 mg/Kg
-O2 0,01 mg/Kg
-Sílica 0,02 mg/Kg
-Fe 0,03 mg/Kg
-Cu 0,005 mg/Kg
-Óleo 0,5 mg/Kg
-O2 dissolvido 0,1 mg/Kg
Valores limites da água da caldeira
-pH 9,2 a 9,9
-TDS 30 ppm
-PO4-3 1 a 5 ppm
-SO3-3 -------
-SiO2 0,5 ppm
Fosfato tem a função de:
-Reduzir a dureza conduzida pela água de
alimentação –facilita a remoção com a
purga
-Aumentar a resistência à corrosão do aço
– pela deposição de fosfato de ferro na
superfície do aço
-Prevenir a fragilidade caústica
Os valores dos itens a serem
acompanhados para controle da
qualidade da água devem ser
verificados nos seguintes pontos
-Na água de alimentação
-Na água da caldeira
-No vapor
-No condensado
Quando há uma contaminação ácida a
recuperação do pH é relativamente rápida nos
seguintes pontos:
-na água de alimentação
-no condensado
-no vapor
Entretanto, na água da caldeira a recuperação é
bastante lenta.
Nestes casos, recomenda-se a seguintes medidas,
adotadas de forma progressiva:
-aumento da purga contínua e redução da carga
térmica da caldeira
-promover a purga intermitente de fundo
-purga lateral
-mais redução da carga térmica da caldeira
-parada da caldeira para drenagem
Histórico de uma contaminação ácida
-na água de alimentação o tempo para a recuperação do pH foi
de 6 horas
-no condensado no tempo foi de 12 horas
-na água da caldeira o tempo foi superior a 26 horas
Ações adotadas
-aumento da purga contínua e redução da carga térmica
-purga intermitente de fundo
-Quando estávamos preparando para retirar caldeira de linha e
realizar purga lateral o pH mostrou tendência a recuperação
Obtido valor de pH acima de 4 após 16 horas de operação
9
8
pH na água da caldeira

7
6
5
4
3
2
1
0
0 5 10 15 20 25 30
horas
Exemplo 1- Tubo do economizador
Na região de saída do economizador
10 anos de operação
Detectado durante a remoção de um tubo
que falhou
Depósito acumulado na curva (tubos na
horizontal e curva vertical)
Finos de carvão, resina
Fotos a seguir:
Corrosão alveolar sob depósito
Não ocorreu superaquecimento porque os
gases tem temperatura baixa nesta seção da
caldeira
Houve vaporização localizada e
concentração de NaOH
O depósito não causou a falha do tubo
Outros tubos próximos sofreram erosão e
corrosão pelo lado do gás
Ai então foi descoberto o depósito e a falha
no leito de resina do vaso.
Como avaliar nossas caldeiras para não ter
surpresa ?
Exemplo 2 obstrução de tubos do
superaquecedor
Industria de papel
Saída da serpentina do superaquecedor
3,5 anos de serviço
Tratamento da água com fosfato
Pressão 900 psi (6,2 Mpa)
Tubo baixa liga 1,5% Cr diâmetro 2” (50,8
mm)
Combustível - carvão
Depósito sólido obstruiu 600 mm da região
final na saída da serpentina
Após partir o tubo e promover a secagem de
parte do depósito foi observado que o
depósito era branco
Afastado da extremidade do de saída da
serpentina o depósito era composto por:
80% de magnetita
7% de NaOH e CaCO3
Pequena quantidade de S, Cloreto, fosfato,
Cr e Mg
Na extremidade de saída do tubo 50% do
depósito era formado por NaOH e CaCO3
O depósito foi causado por
Contaminação crônica da água do
dessuperaquecedor
e(ou )
Arraste de água da caldeira pelo vapor do
tubulão para o coletor do superaquecedor
A água converteu em vapor e deixou o
depósito sólido
O sólido foi acumulando nas regiões de baixo
fluxo ou de estagnação do fluxo
Limpar ou remover as extremidades dos
tubos é necessário para prevenir a ocorrência
de corrosão caustica e superaquecimento
Exemplo 3: ruptura de uma laranja formada
na face quente do tubo
Industria de papel
Tubo do crossover
Tubo horizontal
20 anos em serviço
Tratamento de água com fosfato
Pressão no tubulão 800 psi (5,52 Mpa)
Diâmetro do tubo 2,5 in
Combustível: licor negro e óleo combustível
O tubo do crossover tinha uma pequena
laranja com ruptura
Camada de depósito branco quebradiça de
17 mg/ cm2
na superfície interna da face quente do tubo
Na face fria do tubo o depósito era de 1,06
mg/ cm2
A deposição ocorreu devido ao steam-
blanket pelo aumento episódico da troca
térmica
Alta taxa de troca térmica resultou em
superaquecimento e eventual falha
Falha devido a um episódio de elevada
taxa de troca térmica
Formação de laranja e ruptura do tubo
Depósito composto por:
Fosfato de calcio
Silicato de sódio e alumínio hidratado
Magnetita
Silicato de magnésio
Pequena quantidade de outros
materiais
Parte do alumínio veio do tratamento
de clarificação da água
Revisado procedimento s de queima e
de clarificação da água
Exemplo 4: Deficiência de fluxo na
fornalha
Vaporização excessiva
Deposição e ataque pelo produto
químico do tratamento da água
Topo da parede lateral da
fornalha
Trincas circunferenciais
 trincas formadas a partir da
superfície interna do tubo
Trincas circunferenciais
e longitudinais
Corrosão alveolar
severa
Início da falha quebra do óxido (magnetita) interno do
tubo característica de corrosão fadiga
falha detectada por Ultra-som convencional
Trinca transgranular com produto de
corrosão internamente característica
de corrosão fadiga
Exemplo-5
Caldeira trabalhando com água de
alimentação direta do poço sem tratamento
de redução de sólidos e gases
Grande formação de depósito
A implementação de tratamento de redução
de sólido
Resultou em corrosão por oxigênio
Exemplo 6
Pressão do tubulão : 425 psi (2,93 Mpa)
Diâmetro ext do tubo : 3,25 in
Tempo de operação: 5 anos
Combustível: Gás natural e óleo combustível 6
Formação de laranja e ruptura pela formação
de depósito interno
100 g/sqft na face quente e 82 g/sqft na face fria
Carbonato de cálcio
Silicato de cálcio
Fosfato de cálcio
Hidróxido de de magnésio
A caldeira trabalhou de forma intermitente
produzindo até 40 t/h de vapor
por um período de 1 ano
Foi projetada para 34 t/h
Um mês antes da falha o combustível foi
trocado
Ou seja,
Passou a queimar óleo 6 no lugar de Gás
Natural
O queimador original de óleo foi
substituído por um queimador maior
O depósito ocorreu por excesso de troca
térmica
(excessive heat input)