FABRICACION DEL ACERO

Primera parte
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Introducción
• El acero se puede obtener a partir de dos materias
primas fundamentales:
• Arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones
dotadas de alto horno (proceso integral).
• Chatarra tanto ferrosa como inoxidable (caso de aceros
inoxidables).
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Oxidación. Empleo de oxígeno

• La fabricación de acero es un procedimiento de oxidación que
utiliza primordialmente el oxígeno del aire.
• Finalidad de este oxígeno es oxidar selectivamente ciertas
impurezas, como el silicio (Si), carbono (C) y fósforo (P) que
deben desaparecer del hierro para que se conviertan en acero.
• Las materias oxidadas pasan a la escoria y el carbono a estado
gaseoso como CO y reducir al mínimo la oxidación del hierro al
tiempo que eliminan las impurezas indeseables.
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• El oxígeno solo es muy activo y reacciona con casi todos los

restantes elementos, generando elevadas temperaturas con
frecuencia muy convenientes.
• Si se introduce nitrógeno, como cuando se emplea aire, se
reduce considerablemente el índice de reacción a causa de la
enorme cantidad de calor adsorbida por el nitrógeno al
calentarse
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Valoración de procedimientos
Factores
1. Composición del arrabio líquido disponible.
2. Porcentaje de chatarra que se considera económico o
necesario utilizar.
3. Variedad de calidades de acero esenciales que se deben
producir.
4. Opiniones de los técnicos sobre los méritos relativos de
ciertas alternativas técnicas que se presentan en los
diferentes procedimientos.
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Procedimiento de fabricación de acero ideal

a) Ser capaz de una rápida operación de carga, cuando sea
necesario;
b) Poder alcanzar las especificaciones exigidas sin necesidad de
recarburación, producir aceros de bajo contenido en
carbono, fósforo, azufre y nitrógeno y preparar toda clase de
aceros de aleación que puedan producirse a partir de
escorias oxidantes;
c) Ser un procedimiento de escoria múltiple que pueda
producir escoria fosfórica, adecuada para la venta siempre
que se emplee hierro de composición apropiada;
d) Ser sangrado a través de una piquera para que la escoria
refinada pueda ser utilizada en la siguiente carga, si fuera
necesario;
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e) Ser capaz de quemar combustible a un grado suficiente para

mantener la carga a temperatura adecuada durante su afino,
calentar la chatarra hasta un punto útil y unir por fusión a la
solera los materiales de parchado si fuera necesario;
f) Poder utilizar el oxígeno en cantidad adecuada, tanto para el
alanceado del baño como para ayudar a la combustión;
g) Poder consumir todo el monóxido de carbono producido por
el baño en el mismo convertidor, de forma que el calor
generado pueda ayudar directamente al procedimiento;
h) Poder recuperar parte del calor sensible de los gases que
salen y devolverlo al convertidor;
i) Poseer un equilibrio térmico que pueda regularse mediante
adición de chatarra o mineral;
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j) Presentar grandes superficies de contacto metal-escoria y

gas-metal. Esto se consigue en la solera abierta utilizando un
baño poco profundo de gran área superficial.
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Historia
• Testimonios que datan por lo menos de hace 5.000 años nos
muestran que el acero era ya conocido y empleado en aquel
entonces.
• En la antigüedad, el acero se producía martillando en aire el
hierro sólido caliente.
• Todas las pruebas nos permiten suponer que los antiguos
aceros nunca fueron licuados en su proceso de obtención; sólo
en 1740 se comenzó a producir acero por fusión completa.
• Esta innovación fue obra de Huntsman, en Inglaterra, quien
fundió materiales para producir acero en un crisol refractario,
calentado a base de coque en un horno mantenido a gran
temperatura gracias a un fuerte tiro.
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• Se producía tres coladas diarias de unos 26 kg cada una, y tras

este servicio era remplazado.
• Este procedimiento proporcionaba aceros de alta calidad y su
práctica se extendió considerablemente durante más de ciento
setenta y cinco años.
• Los procedimientos para obtención de acero en estado líquido
comenzaron alrededor del año 1850 con Bessemer, quien
procesó el acero soplando aire por el fondo, a través de un
baño de arrabio líquido contenido en un convertidor revestido
con materiales refractarios de silicio. Fueron éstos los
procedimientos Bessemer y Martin-Siemens, ulteriormente
subdivididos en procedimientos ácidos y básicos.
• Posteriormente (1949)se desarrolló el procedimiento LD (Linz-
Donawitz, Austria).
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• El procedimiento Bessemer ácido (1856) sólo podía utilizar

hierro fundido de bajo contenido en fósforo y azufre.
• En 1879, Sydney Gilchrist Thomas introdujo el uso del
revestimiento básico (dolomítico) y de un fundente básico,
posibilitando así el uso del método neumático para el afino de
arrabios fundidos a partir de minerales de alto contenido de
fósforo comunes en muchos lugares de Europa.
• En 1863 William Siemens fabricó acero a partir de arrabio en
un horno de reverbero de su propio diseño. El mismo año, el
fabricante francés Pierre-Émile Martin usó la idea de producir
acero fundiendo hierro forjado y chatarra de acero.
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• Siemens usó el calor residual despedido por el horno: dirigió

los gases del horno a través de un emparrillado de ladrillos para
calentarlo a alta temperatura y luego introdujo aire en el horno
a través del mismo emparrillado. El aire precalentado
aumentaba en forma significativa la temperatura de la llama. El
procedimiento desarrollado en 1863 por Martin y Siemens es
hoy conocido con el nombre de procedimiento de hogar
abierto, o de solera abierta.
• En 1948 se ideó y desarrolló él procedimiento Kaldo a escala
comercial en los Talleres de Domnarfvets de la Stora
Kopparbergs Bergslags A.B., Dom-narfvets, Jernverk,
Domnarvet (Suecia).
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• En abril de 1952 en Oberhausen (Alemania) se realizaron las

primeras experiencias prácticas que desembocaron en la
introducción del procedimiento Rotor, empleando un horno de
fusión cuyo quemador de aceite fue remplazado por una
boquilla de oxígeno.
• En 1957 se desarrolló el proceso AJAX por Apleby Frodingham
Steel Company, basado en una modificación de los hornos
basculantes, aplicado a arrabio fosforoso y poca chatarra.
• Otros procedimientos (corresponden a variaciones de procesos
anteriores):
• El LDAC (siglas de Linz-Donawitz, ARBED y CNRM) es un tipo de
procedimiento similar al LD con la salvedad de que en el primero
se inyecta cal con el chorro de oxígeno al baño que contiene el
convertidor LD.
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• El procedimiento OLP (Oxygéne-Lance-Poudre) en el que

también se inyecta cal con el chorro de oxígeno fue puesto a punto
en Francia por el IRSID (Instituto de Recherches de la Sidérurgie)
por la misma época en que se introducía el procedimiento LDAC.
• En Rheinhausen (Alemania), se emplea el procedimiento LDK en
un convertidor Thomas modificado de 60 t y boca concéntrica.
Tiene solera sólida, una piquera y emplea lanza de oxígeno
insertada a través de la boca cuando el convertidor está en
posición vertical.
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Principales Reacciones de afino

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Calor de formación
1 kg de silicio a sílice (SiO2) desprende 6.91 termias
1 kg de fósforo a fosfato tricálcico (3CaO.P2Os) desprende 7.26 termias
1 kg de manganeso a óxido de manganeso (MnO) desprende 1.77 termias
1 kg de carbono a monóxido de carbono (CO) desprende 3.22 termias
1 kg de carbono a dióxido de carbono (C02) desprende 8.90 termias
1 kg de hierro a óxido ferroso (FeO) desprende 1.15 termias
1 kg de hierro (Fe) a óxido férrico (Fe203) desprende 1.77 termias
1 kg de hierro (Fe) a óxido ferroso-férrico (Fe304) desprende 1.60 termias
1 kg de sílice (Si02) a silicato dicálcico en la escoria (2CaO.Si02) 1.00 termia
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Calor en termias e 1 kg 1.575°C 1.600°C 1.625°C 1.650°C

acero líquido 0,327 0,331 0,335
escoria 0,456 0,468
oxígeno 0,427
CO 0,467
CO2 0,479
La descomposición de 1 kg de caliza
(CaC03) a cal (CaO) absorbe 0,428
termias.
1 termia = 1000 kcal
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Perfil medio ambiental

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Convertidores Bessemer y Thomas

• En 1856 Henry Bessemer inventó, en Inglaterra, el
procedimiento que lleva su nombre.
• Fabricó acero soplando una corriente de aire frío a través del
hierro fundido durante un tiempo suficiente para reducir las
impurezas en la proporción requerida.
• Solo era útil utilizando hierro bajo en fósforo.
• El procedimiento Bessemer de revestimiento ácido y escoria
acida, subsistió en muy pequeña escala y aún se lo utiliza.
• Veinte años después, cuando Sidney Gilchrist Thomas
descubrió el método de usar cal y un convertidor con
revestimiento básico, posibilitando su uso en todo tipo de
arrabio.
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Procedimiento
• El procedimiento Bessemer se aplica en un convertidor
piriforme, de revestimiento refractario, que puede girar sobre
muñones (soportes giratorios).
• Su solera se encuentra perforada por múltiples agujeros o
toberas atravesados por el chorro de aire procedente de la
soplante situada debajo.
• El arrabio líquido y algunos de los materiales que forman la
escoria se cargan con el convertidor en posición horizontal.
• Después de soplar el aire a través de las toberas se hace girar el
convertidor a una posición casi vertical con objeto de que el
aire atraviese el hierro fundido.
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• Se eliminan las impurezas y el silicio y manganeso (y fósforo si

es posible) se unen a los fundentes agregados para formar la
escoria.
• El carbono se elimina como monóxido de carbono y abandona
el convertidor a través de la abertura superior para arder fuera
de éste formando una larga llama, cuyo aspecto es de suma
importancia para el control del procedimiento.
• El soplado dura de 11 a 18 minutos; a continuación se vuelca el
convertidor, se corta el soplado de aire y se examina el acero y
escoria para comprobar si responden a las especificaciones re-
queridas.
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Convertidor de Solera Abierta

• Comúnmente se acepta que los modernos procedimientos de
solera abierta proceden de los trabajos realizados por Siemens
y Martin y que el año 1963 señala el centésimo aniversario del
primer acero de solera abierta producido por Martin en
Francia.
• Durante muchos siglos se utilizaron hornos de hogar abierto,
pero no conseguían alcanzar una temperatura suficiente para
fundir acero y mantenerlo en estado líquido hasta el momento
de la sangría, solo producían acero pudelado que se retiraba
del horno en forma de esponja de hierro y que se conformaba
por batido y en ocasiones por laminación.
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• El mayor adelanto, a mediados del siglo xix, fue la introducción

de recuperadores y gasógenos. Los primeros permitían
recuperar parte del calor que abandonaba el horno y lo
devolvían con el gas y el aire admitidos para la combustión. De
hecho, solamente el empleo del aire precalentado permitía que
la temperatura de la llama de un gasógeno aumentara lo
suficiente para fundir el metal.
• Los primeros hornos fundían hierro frío de alto horno cuyas
impurezas se eliminaban: a) oxidando los gases en la atmósfera
del horno; b) añadiendo a intervalos apropiados mineral de
hierro, que se descompone y suministra oxígeno al baño y c)
añadiendo chatarra de acero.
• Capacidad de colada los hornos 350 a 400 ton, alcanzándose
capacidades de 800 a 1000 ton.
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Los principales cambios que motivaron el desarrollo del horno

de solera abierta son los siguientes:
1. Empleo de combustibles de calidad superior, como aceite,
gas natural o de horno de coque, en lugar del gas de
gasógeno.
2. Más elevado precalentamiento del aire a fin de incrementar
la temperatura de la llama.
3. Mejores refractarios para resistir la superior temperatura de
llama que podía emplearse.
4. Dispositivos de carga más rápidos para la adición de
materiales fríos.
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5. Empleo de arrabio líquido en lugar de lingote de hierro.

6. Utilización de hornos mayores.
7. Inyección en el horno de combustibles de clase superior a
gran velocidad. Esto hace más íntima la unión de aire caliente
y combustible e incluso permite dirigir la llama muy cerca del
baño. Si se utiliza un gasógeno es muy difícil impedir que la
llama ataque la bóveda y los revestimientos a medida que el
horno envejece, con lo que disminuye su duración; esto no
supone problema alguno en los modernos hornos calentados
con combustible líquido o gaseoso de calidad superior.
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Alanceado del baño

• El empleo más eficaz del oxígeno en la producción de acero
surge al ponerlo en contacto directo con el metal fundido que
ha de refinarse. En estas circunstancias todos los elementos
que se oxidan desprenden calor. El carbono se transforma en
monóxido de carbono gaseoso (CO) dejando algo de calor en el
metal; podrá recuperarse mayor cantidad de calor si se
consigue quemar este gas a dióxido de carbono (CO2) encima
del baño.
• Los primeros métodos de alanceado del baño emplearon lanzas
«consumibles», es decir, tubo de acero con un diámetro de 2 a
2,50 cm.
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• La chatarra y el metal fundido se cargan lo más rápidamente

posible; después se insertan de 7 a 10 lanzas a través de 5
lumbreras buscando espacios libres entre la chatarra .
• A pesar de que este método de alanceado sea aplicado en
pocas fábricas, el más barato posible en lo que se refiere al
coste de inversión. También presenta ventajas de operación,
porque el oxígeno se distribuye sobre una gran superficie del
baño y a través de múltiples conductos muy espaciados.
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Convertidor Ajax
• El procedimiento y horno Ajax fueron introducidos por Appleby
Frodingham Steel Company en el otoño de 1957, el primer
horno empezó a trabajaren 1958.
• Se basaron en una modificación de los grandes hornos
basculantes existentes, consiguiendo un aumento de
producción del 70 al 100% con relación éstos a un coste de
inversión relativamente bajo por tonelada de aumento de
producción.
• Este proceso se aplica especialmente al empleo de arrabio
fosforoso con poca chatarra y el empleo de oxigeno, puede
producir la amplia diversidad de calidades de acero.
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• El alanceado se realiza usando lanzas refrigeradas con agua

introducidas por un extremo del hogar en un ángulo de 30°.
• Procedimiento de operación:
• La operación de carga de los materiales fríos se realiza con una
máquina de carga en plano el horizontal.
• Calentamiento y fusión, sangrado de escoria
• Carga de arrabio
• Cierre de combustible y alanceado del baño por un extremo, a
intervalo de 20 minutos, cambio de lanza por alanceado por el
extremo opuesto.
• Extracción de escoria fosfórica, formación de nueva escoria y se
continúa el afino si es necesario.
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• Empleo del oxígeno en un horno Ajax:

1. Para alanceado del baño utilizando lanzas refrigeradas con agua.
2. Para combustión a través de dos orificios en el quemador de
combustible.
3. En los recuperadores como aire caliente oxigenado. Esto puede
hacerse sin pérdida de oxígeno ya que la estructura está libre de
infiltraciones.
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Procedimiento
• La fabricación de acero se realiza en el hogar de un horno
basculante; de esta forma se facilita la eliminación de la escoria
en el instante requerido; mientras que en el momento del
sangrado se deja en el horno la escoria de acabado para
mejorar el rendimiento y ayudar al afino de la carga siguiente.
• La operación de carga de los materiales fríos se realiza con una
máquina de carga en plano horizontal; durante esta fase se
utiliza el caldeado por combustible.
• Luego se carga el metal fundido, cerrandose el paso de
combustible y se introduce por un extremo del hogar la lanza
de oxígeno refrigerada con agua a un ángulo de unos 30° con
relación al baño.
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• El monóxido de carbono producido por la reacción se quema

en el hogar con aire caliente, con la adición de oxígeno si fuera
preciso.
• Los productos resultantes de la combustión pasan a través de
los recuperadores, caldera de recuperación de gases y planta
de depuración de humos.
• A intervalos de unos 20 minutos, se retira de un extremo la
lanza de oxígeno para introducir otra por el extremo opuesto;
al mismo tiempo se invierte la dirección de la corriente de aire
y gases calientes.
• Después de haberse soplado una cantidad predeterminada de
oxígeno se extrae la escoria fosfórica.
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• Se forma una nueva escoria y prosigue la refinación, bien sea

continuando el alanceado por oxígeno o, si se quiere, mediante
caldeo por combustible sin oxígeno; se elegirá una u otra
alternativa según la calidad requerida del acero.
• El afino, sangrado y tiempo de reparación siguen la práctica
normal de solera abierta.
• El arrabio líquido se almacena hasta el momento necesario en
un mezclador en línea con los hornos Ajax.
• Las materias primas, cal, piedra caliza, mineral, chatarra y
arrabio se vacían en las bateas de carga y pasan al horno desde
bancos situados en un plano superior.
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Convertidor Kaldo
• El procedimiento Kaldo se ideó en 1948 y se desarrolló a escala
comercial en los Talleres de Domnarfvets de la Stora
Kopparbergs Bergslags A.B., Dom-narfvets, Jernverk,
Domnarvet (Suecia). Su invención irá siempre asociada al
profesor Bo Kalling y sus colaboradores.
• En 1948 comenzaron los experimentos en un horno giratorio de
3 t de capacidad y continuaron luego en otro de 15 toneladas.
• En 1960 entró en operación en Francia un convertidor de 125 t
y en 1961 otro de capacidad similar en Suecia.
• El procedimiento puede operar con arrabio de cualquier
contenido en fósforo; además puede utilizar con igual facilidad
mineral de hierro o chatarra para el control de la temperatura.
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Procedimiento
• El arrabio líquido está contenido en un convertidor cilíndrico,
revestido de refractarios, que puede girar con rapidez sobre su
eje mayor.
• Durante la operación de aceración este eje se inclina hasta
unos 17° sobre sobre la horizontal, pero varía de ángulo para
las operaciones de carga, extracción de escoria y sangría.
• El convertidor tiene en un extremo una abertura circular a
través de la cual la lanza, refrigerada con agua, inyecta el
chorro de oxígeno sobre la superficie del metal y escoria.
• Los productos de la combustión pasan a través de una campana
móvil refrigerada con agua, que prácticamente obtura la boca
del convertidor cuando se efectúa el alanceado por oxígeno.
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Convertidor Rotor
• El procedimiento Rotor fue desarrollado en 1952 en
Oberhausen (Alemania), empleando un horno de fusión cuyo
quemador de aceite fue remplazado por una boquilla de
oxígeno. Cuyos resultados dieron origen a un convertidor
cilíndrico Rotor de 20 ton. Pasando luego a 60 ton
• Más tarde se modificó para dotarle de un ángulo de inclinación
limitado que facilitara la extracción de la escoria y las
operaciones de colada.
• Se componía de un simple convertidor cilíndrico que giraba
sobre su eje mayor. Más tarde se modificó para dotarle de un
ángulo de inclinación limitado que facilitara la extracción de la
escoria y las operaciones de colada.
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• Los modernos convertidores reposan sobre plataformas

giratorias, de tal modo que pueden dar un giro completo en el
plano horizontal; para efectuar el cambio de convertidor, éste
puede inclinarse ahora hasta un ángulo de 90°.
• El procedimiento fue concebido tanto para suministrar metal
pre refinado destinado al proceso dúplex como para producir el
propio acero. Hoy se le destina principalmente a la fabricación
directa del acero.
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Procedimiento
• El horno Rotor es un convertidor cilíndrico de revestimiento
refractario con una abertura circular en cada extremo de
diámetro inferior al del propio convertidor.
• En su posición horizontal puede contener unas 100 t de metal
más la escoria necesaria para la operación.
• El convertidor puede girar sobre un eje longitudinal a una
velocidad variable de 0,2 a 4 rpm; durante la operación trabaja
con su eje mayor en posición horizontal.
• En uno de sus extremos tiene un carro móvil que transporta
dos lanzas refrigeradas con agua, primaria y secundaria, que se
desplazan hacia la abertura del convertidor durante la
operación.
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• En el extremo opuesto tiene un conducto de salida refrigerado

con agua que conduce los gases de escape caldeados a los
tubos de humos o cámaras refrigerantes, de donde pasan a la
planta depuradora de humos antes de se descargados en la
atmósfera.
• Durante la operación se trata de que la lanza primaria sople al
oxígeno por debajo de la superficie del metal, para oxidar
directamente las impurezas, una de las cuales es el carbono
que asciende a la superficie como monóxido de carbono.
• La finalidad de la segunda lanza es suministrar oxígeno, aire
oxigenado e incluso aire solo a fin de consumir una gran
proporción de este gas combustible en el interior del horno,
liberando así una gran cantidad de calor que es devuelta a la
carga directamente por la llama o bien por contacto con el
revestimiento muy caldeado al efectuarse la rotación.
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• Característica importante del control del procedimiento es la

regulación del contenido en CO de los gases que escapan por el
extremo de salida del convertidor. Las variables más empleadas
para regular la operación son la composición y volumen del
elemento inyectado a través del chorro secundario y la
profundidad de inmersión del chorro primario.
• El horno se inclina para la extracción de la escoria y la sangría.
El tiempo real de alanceado de oxígeno es normalmente de 35
a 50 minutos según el tipo de hierro empleado, la calidad de
acero que se produzca y el operario que maneje el horno.
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FABRICACION DEL ACERO

Segunda parte
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Convertidores LD
• El procesamiento en el convertidor LD (BOS) tiene por objeto
afinar el metal caliente - arrabio producido en el alto horno –
en acero líquido bruto, que luego podrá ser nuevamente
afinado por metalurgia secundaria.
• Las principales funciones del convertidor LD son la
decarburación y la eliminación del fósforo del arrabio y la
optimización de la temperatura del acero, para que cualquier
otro tratamiento, previo a la colada, pueda realizarse con el
mínimo recalentamiento o enfriamiento del acero.
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• Las reacciones exotérmicas de oxidación que ocurren durante

el proceso en el convertidor LD generan gran cantidad de
energía térmica – más de la necesaria para lograr la
temperatura final del acero. Este calor adicional se utiliza para
fundir chatarra y/o adiciones de mineral de hierro.
Temperatura
%C %Mn %Si %P %S %O
°C

Arrabio 4.7 0.2-0.3 0.2-1.5 0.06-0.12 0.02 0 1350-1400

Acero 0.05 0.1 0 0.01-0.02 0.01-0.02 0.06 1620-1720

 60

Convertidores de soplado mixto

• En la década de los setenta fue desarrollado con gran éxito un
proceso en el que el oxígeno es soplado por el fondo del
convertidor, usando toberas protegidas por un hidrocarburo
gaseoso (gas natural o propano) o por fuel-oil. La
descomposición de este hidrocarburo enfría el material
refractario en la zona de las toberas. A estos procesos se los
conoce como OBM, Q-BOP y LWS. Una de sus ventajas es la
muy eficaz agitación escoria- metal durante el soplado del
oxígeno.
• El soplado mixto desarrollado hacia fines de la década de los
setenta constituye el avance más reciente. Un soplado limitado
de un gas neutro (argón o nitrógeno) o de oxígeno a través del
fondo en convertidores de soplado por arriba, brinda una
agitación efectiva.
 61

• A estos procesos se los conoce como LBE, LET, K-BOP, K-

OBM etc. En la actualidad la mayoría de los convertidores de
soplado por arriba traen este equipamiento.
• La defosforación del arrabio fue desarrollada en Japón a
comienzos de los ochenta. En este tratamiento previo, se retira
la mayor parte del P mediante el uso de fundentes oxidantes
(mezclas de cal y mineral de hierro) en la cuchara de arrabio
antes de cargarlo en el convertidor. Hasta el momento, este
tratamiento no ha sido usado excepto en Japón.
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Termodinámica del proceso

Saturación de carbono en el metal caliente
• En general, no se analiza el C en el arrabio proveniente del Alto
Horno. En cambio, se supone el valor Csaturación para el metal
caliente:
%Csaturación = 1.3 + 0.00257 × THM (°C) – 0.27 %Si – 0.33 %P +
0.027 %Mn – 0.36 %S
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Escoria
Sistemas comunes de escoria
• Efecto de la temperatura sobre la extensión del dominio de
escorias líquidas en el sistema CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-
1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1600, 1650 y 1700 °C.
• Las escorias comúnmente usadas en el convertidor LD se
encuentran, por lo general, cerca del sistema de óxidos
ternarios CaO-SiO2-FeO.
• Dado que las escorias reales constituidas por más de 3
componentes no son estrictamente ternarias, algunas
propiedades pueden estimarse, en buena medida, utilizando
diagramas multifase de propiedades.
 65

• A continuación, presentamos un ejemplo de dicho diagrama

donde se muestran los cambios en la región líquida con la
composición de la escoria respecto de tres óxidos; CaO, SiO2 y
FeO.
Efecto de la temperatura sobre la extensión del dominio de escorias líquidas
en el sistema CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1600, 1650
y 1700 °C.
 66

Efecto de componentes secundarios en los límites de solubilidad

de los silicatos 2CaO-SiO2 y 3CaO-SiO2:
• 1% MnO es equivalente a 1% FeO
• 1% Al2O3 es equivalente a 1.5% FeO (para C3S) y 2.2% FeO (para
C2S)
• 1% CaF2 (o Na2O) es equivalente a 1.5% FeO (para C3S) y 2.2% FeO
(para C2S)
Saturación de MgO (escorias al final del soplado):
%MgO (sat) = 8.5 + 0.006(T-1650) + 0.25(%Fe) -
2(%CaO / (%SiO2 + %P2O5))
donde T es la temperatura en °C.
 67

Relación de partición del fósforo

Un aumento de la temperatura de 50 °C lleva a una reducción
de LP en una relación de 1.6 (CaO/SiO2=3) a 1.4 (CaO/SiO2=10)
LP = (%P)escoria / [%P]acero (en equilibrio)

CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1650 °C
 68

Relación de partición del manganeso

Un aumento de temperatura de 50 °C lleva a una reducción
de LMn en una relación ~ 1.25.
LMn = (%Mn)escoria / [%Mn]acero (en equilibrio)

CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1650 °C
 69

Descripción del Convertidor

 70

• El recipiente (reactor o convertidor) está compuesto por una

carcaza de acero, revestida internamente con ladrillos
refractarios (magnesita o dolomita), sostenida por un robusto
anillo de acero equipado con muñones, cuyo eje es accionado
por un sistema basculante o de volcado.
• El volumen interno del recipiente es entre 7 a 12 veces mayor
que el volumen del acero a procesar, para que la mayor parte
de las proyecciones de metal generadas por la inyección de
oxígeno queden confinadas, conjuntamente con la escoria
expandida durante los períodos de espumado.
 71

• Esta geometría típica de un convertidor muestra la nariz (N), la

lanza de oxígeno (L), el anillo de muñones (B), el muñón (T), el
mecanismo basculante (M), y la piquera (H).
• La capacidad típica es de 200 a 300 toneladas métricas de
acero líquido y el ciclo entre colada y colada es de
aproximadamente 30 minutos, con un período de soplado de
oxígeno de 15 minutos.
 72

Diseño de la boquilla de los convertidores soplados por arriba

• Una lanza enfriada por agua es utilizada para inyectar una
corriente de oxígeno a gran velocidad en el baño líquido.
• Los chorros supersónicos son producidos con boquillas
convergentes / divergentes y brindan características de
penetración bien definidas y controladas, a fin de producir
eficientemente las reacciones metalúrgicas deseadas y de
maximizar la vida útil de la lanza (típicamente de 200 a 400
coladas).
• Por lo general, las puntas de lanza presentan de 3 a 5 orificios.
73
 74

Diseño de la tobera de los convertidores soplados por el fondo

• El oxígeno es inyectado a través del fondo del recipiente
utilizando una serie de 14 a 22 toberas.
• Éstas están formadas por dos tubos concéntricos, donde el
oxígeno fluye a través del conducto central y un hidrocarburo
fluido, usado como refrigerante, fluye a través del espacio
anular entre ambos tubos.
• Generalmente, el oxígeno es soplado a una tasa de
aproximadamente 4 a 4.5 m³ por minuto por tonelada de
acero. Mezclada con el oxígeno, la cal pulverizada es inyectada
usualmente a través del baño líquido para mejorar la disolución
de la cal y, por lo tanto, la formación de escoria durante el
soplado.
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• Un hidrocarburo fluido (gas natural, propano, fuel-oil) es

mezclado con el oxígeno puro en la punta de la tobera para
lograr un efecto de enfriamiento y de ese modo proteger la
tobera.
• El hidrocarburo frío no se quema cuando entra en contacto con
el chorro de oxígeno, sólo se descompone a través de
reacciones muy endotérmicas. Más tarde, el C y el H liberados
se oxidarán, pero bien lejos de la zona sensible.
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Esquema de una tobera OBM (Q-BOP)

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Materias prima
• "Metal caliente" líquido, arrabio proveniente del alto horno
después de haberlo sometido a tratamientos específicos
previos, tales como la desulfuración o la defosforación
• Otras adiciones que contienen hierro, en especial chatarra y
mineral, calculadas para ajustar el balance térmico y obtener la
temperatura de acero requerida
• Las adiciones necesarias para formar una escoria de
composición apropiada, que incluyen, principalmente, cal
(CaO) y cal dolomítica (CaO-MgO), generalmente en la forma
de trozos de 20 a 40 mm
• Oxígeno puro inyectado ya sea a través de una lanza con
múltiples orificios o a través de toberas en el fondo del
convertidor
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Productos
• Acero líquido
• Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a través
de la campana extractora cerrada o de combustión suprimida y
es frecuentemente usado en los quemadores de los hornos de
recalentamiento
• Escoria, vaciada del recipiente después del acero
• Tanto el gas como la escoria constituyen valiosos sub-
productos, siempre y cuando sean adecuadamente
recuperados y almacenados.
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Secuencia de las operaciones

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Principales Parámetros de Control

• Manejo del soplado de oxígeno (formación de escoria para una
buena defosforación, evitar derrames, salpicaduras, pérdidas
de hierro, etc.)
• Determinación precisa del punto final (C,T)
• Buen manejo de los procesos de carga y de colada y del equipo.
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Sensores Principales
• Mediciones químicas y de temperatura mediante el uso de
sublanza y/o termocuplas de inmersión
• Velocidad de flujo, composición y temperatura de los gases de
escape.
• El análisis de los gases de escape puede ser usado para estimar:
• El contenido de carbono a partir de la velocidad instantánea de
decarburación hacia el final del soplado (el balance acumulativo de
masa desde el principio no es lo suficientemente preciso, debido a
que no se conoce con exactitud el aporte de carbono)
• La cantidad de FeO formado en cualquier momento durante el
soplado por balance de masa acumulado, calculando la cantidad
de oxígeno fijado en la escoria
• Dispositivo sónico o vibración de la lanza para detectar el
espumado de la escoria
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• Medición de la altura de la lanza

• Detección de la altura del metal y/o del nivel de escoria
• Pesado preciso de los materiales de aporte y de salida
• Control y regulación de fluidos y sólidos (O2, N2, mineral, cal,…)
• Sensor electromagnético de detección de escoria en la piquera
• Velocidad de flujo y temperatura del agua de enfriamiento de
la campana, presión en la campana
• Inspección del desgaste de refractarios con rayo láser
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Principales modelos de uso corriente

• Modelo estático de carga basada en un completo balance
térmico y de masa.
• Modelos estadísticos y de redes neuronales usados
adicionalmente para llevar un mejor registro del estado del
convertidor y de sus diversos sensores
• Modelos dinámicos de control que utilizan mediciones de
soplado para una puesta a punto más fina:
• Basados en el monitoreo de gas de escape
• Basados en el muestreo de una sublanza (modelo con sublanza)
• Modelo de "colada rápida" para calcular la composición final
del metal (P, Mn) y comenzar la colada sin análisis de muestras
que lo confirmen
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Convertidores de soplado mixto - Agitación

por el fondo con nitrógeno y argón
Principales ventajas de los convertidores de soplado mixto:
• Reducción del contenido de FeO en la escoria con mejoras en el
desgaste del refractario y el rendimiento del hierro
• Reducción del oxígeno disuelto en el metal debido a una mayor
decarburación al final del soplado y durante la agitación post-
soplado. Esto induce a ahorros de aluminio en la cuchara
• Incremento del contenido de Mn en el metal al momento del
volcado
• Mayor eliminación de P y S
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Reacciones químicas
• La carga de metal caliente se afina mediante reacciones rápidas
de oxidación al contacto con el oxígeno inyectado, en
condiciones alejadas del equilibrio termodinámico con los otros
elementos presentes:
C + ½ O2 → CO
• El CO es parcialmente oxidado a CO2 por encima del metal
fundido (post-combustión).
• Estos productos de reacción gaseosa son evacuados a través de
la campana extractora. La relación CO2/(CO+CO2) es
denominada relación de combustión secundaria (PCR).
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• Otras reacciones de oxidación que se producen durante el

proceso de afino incluyen:
Si + O2 → SiO2
2P + (5/2)O2 → P2O5
Mn + ½O2 → MnO
Fe + ½O2 → FeO
2Fe + (3/2)O2 → Fe2O3
• Estos óxidos se combinan con los otros óxidos cargados (cal, cal
dolomítica) para formar una escoria líquida que flota sobre la
superficie del baño de metal
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Reacciones al impacto del chorro de oxígeno en convertidores de

soplado por arriba
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Reacciones producidas por el impacto del chorro de

oxígeno en convertidores soplados por el fondo
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Reacciones escoria/metal
• Eliminación de Si. Esta reacción es muy rápida y la cantidad
total de silicio es transferida a la escoria en el primer tercio del
soplado.
• Eliminación de P y S. Estas reacciones requieren un control
muy preciso de la formación de escoria y de su composición
final, a fin de poder garantizar los bajos contenidos buscados
para el acero líquido. La defosforación es la más importante y
para poder lograrla, en forma eficiente en función de los
costos, se debe considerar tanto los aspectos cinéticos como
los termodinámicos.
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La defosforación en el convertidor LD está regida por la siguiente

ecuación:
%Pacero= %PE/ [1 + LP.Qescoria/ (1+ΔPeq/ %Peq)]
donde:
%PE = 100 × (Ptot, in / Macero)
Qescoria= Mescoria / Macero : consumo específico de escoria
LP = %Pescoria / %Peq : relación de partición en equilibrio
ΔPeq = %Pacero - %Peq : desequilibrio escoria/metal
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Formación y composición de la escoria

• La escoria contiene óxidos que surgen de algunas reacciones de
oxidación (SiO2, P2O5, FeO y MnO), de fundentes agregados
(CaO, MgO) y del desgaste de refractarios (MgO). Su evolución
durante el soplado de oxígeno es la siguiente:
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• 1-2: Escoria ácida formada a

partir del Si y el Fe (Mn)
oxidados. La cal es disuelta sólo
parcialmente. La temperatura es
baja para que se oxide parte del
fósforo.
• 2-3: La cal se disuelve
progresivamente enriqueciendo
en CaO a la escoria líquida y
reduciendo su contenido de FeO
a causa de la dilución y de la
reducción del FeO durante la
decarburación total (en especial,
si la lanza está demasiado baja).
La escoria es heterogénea y no
reactiva respecto del fósforo.
• 3-4: Escoria reactiva, apropiada
para la defosforación final.
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Cambios en la composición del metal

fundido durante el soplado
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Cambios en la composición de la escoria

durante el soplado
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Balances
Balance de carga

Arrabio Acero
Chatarra Escoria
Fundente Gases
Oxígeno Polvo en los gases
Combustible Agua en los gases
Agua de refrigeración Agua de refrigeración

Balance de Energía
Calor recibido
Poder calorífico y calor sensible del
combustible
Calor sensible de en el aire para la
combustión
Calor producido por las reacciones
químicas
Calor en el aire infiltrado
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Calor distribuido
Absorbido por el acero
Absorbido por las reacciones químicas
Calor latente en la vaporización del combustible
Absorbido por el agua de enfriamiento
Radiado del baño
Radiado de los refractarios de los
recuperadores
Radiado de los fluidos
Absorbido por los refractarios de los
recuperadores
Perdido en los gases en la chimenea