DESCUBRIMIENTO Metales

• COMMISSINIG
GROUP TRAINING
IN THE ISASMELT
FURNACE
SOUTHERN PERU.
• 14-26 julio-2008
Copper Modernization Projects – La Oroya

Contenido
• Presentación General (F.Córdova)

• Preparación de Lechos de Fusión (N. Cornejo)
• Alimentación ( J. Pedemonte)
• Manejo De gases D. Rupay)
• Caldero (N. Arce)
• Operación de la Lanza (J. Meza)
• Control de Temperaturas (J. Castro)
• Control de Acreciones (O. Grados)
• Control de Cobre en escorias(J. Cáceres)
• Mantenimiento.

Objetivo de Visita
• Complementar los conocimientos técnicos,

• Adquirir experiencias y habilidades en el manejo
operativo y control de parámetros del Horno
Isasmelt.
• Revisión/elaboración de manuales y
procedimientos operativos de cada actividad.
• Correlacionar actividades con otras áreas.

Antes

Despues

Cambios
• De 315000 t /año blister a 363000 t/año Cobre

anódico.
• De 2 Reverberos y un Conv.teniente a un ISAMELT.
• De 7 Convertidores a 4 Convertidores
• De 4 Calderos a 1 caldero
• De 4 Hornos de moldeo de blister a 2 de Preafino
• De 4 Precipitadores electrostáticos a 3 ESP
• Incrementan: 1 planta de acido, 1 planta de oxigeno y
una planta de tratamiento de aguas.
• Capacidad de producir 3500 t H2S04/día.

Características Comparativas
Southern Peru Copper Doe Run Peru
Año 2007 2009
Location Ilo Peru La Oroya Peru.
Type Copper Smelter Copper Smelter
Capacidad t/año 1,200,000 270,000
Material tratado concentrado concentrado
% Cu en la mezcla 26-28 23-24
Relación SiO2/Fe-Escoria 0.8% 0.85%
Dimensiones 17 x 5.5 (int) 13.5 x 3.6 m
Cu Mata 62% 60%
Magnetita Escoria 10 10-15%
Tipo de fuel para la lanza Fuel Oil-diessel Fuel Oil-Diessel
Vida lanza 3 a 10 dais >6
Dimensiones lanza 19.2 x 0.45 15 x 0.35
% O2 en el aire 65% 60%
Tiempo de Vida del refractario 16 meses 24 meses
% de production de polvo 2 4
Gases %SO2 26 17
Tipo de alimentation Concentrado mas fluxes mas coal Concentrado + recirculante+ Sílice+carbón
Humedad de alimentación 10% 9- 10%
Peletizador no no
Mezclador Si Si
Tipo de Separador de fases 2 Rotary holding furnace Horno de separacion Oxy- fuel
Refractario Cromo magnesita Cromo magnesita
Distribución de personal ISASMELT
• Alimentación : 1 operario
• Descarga : 3 operarios por pecho (total 6)
• Muestra : 1 operario
• Horno Separación de Fases: 1 por horno (total 2)

• Transporte de escoria: 2 operarios
• Supervisión: 1 CRO, 1 Campo (total 2)
TOTAL Guardia : 12 operarios y 2 supervisores.

• Manejo de gases: 1 líder y 2 0perarios.

CAPACITACION DE PERSONAL
• Todo personal será capacitado, entrenado y preparado

para los nuevos proyectos de actualización (modernización
del circuito de Cobre).
• Nov.2007 inicio de capacitación de 7 profesionales .
• Marzo 2008 visita a la fundición Miami-Arizona (Phelps
Dodge).
• 14 al 26 Julio- 2008: Capacitación Souhtern Perú.
• Set-2008 : Capacitación Southern Perú
• Enero-Marzo 2009: Capacitación Mont-isa-Australia.
• Asistencia técnica para el commissiong de los diferentes
equipos .

SISTEMA DE ALIMENTACION
HORNO ISASMELT
SPCC
Por: J. Pedemonte

OBJETIVO
• ALMACENAR, MEZCLAR Y TRASPORTAR
LOS MATERIALES AL HORNO ISASMELT

TOLVAS DE ALMACENAMIENTO
- Tolva No 1: Almacena Recirculantes. Capacidad: 100 t
- Tolva No 2: “ Coquina “ : 100 t
- Tolva No 3: “ Sílice “ : 150 t
- Tolva No 4: “ Carbón “ : 100 t
- Tolvas No 5,6 y7 Almacenan Concentrados. Capacidad: 250 t c/u.
- Sistema de Medición de Nivel.
- Tolva de Recirculación de Polvo: Capac. 50 t. Descarga a la tolva del Mezclador de Paletas
- Tolva de Carbón para Reducción: Capac. 1.0 t. Descarga a la Faja que Alimenta al H-Isasmelt

COMPOSICION QUIMICA DE LOS
MATERIALES
CONCENTRADO
Cu 25.58 %
Fe 27.65 %
S 32.87 %
Insoluble 12.02 %
SiO2 8.32 %
Al2O3 3.68 %
CaO 0.28 %
Ag 2.88 Oz/t
Bi 0.01 %
As 0.09 %
Pb 0.07 %
Zn 0.36 %
5 6 7

CARBON SILICA COQUINA RECIRCULANTES
MAT. VOLAT 4.0 % SiO2 92.0 % Cu 0.0 % Cu 58.9 %
VAL. CAL. 31 380 kJ/kg Fe 0.0 %
FeO 1.4 % Cu2S 17.1 %
BRUTO S 0.0 %
VAL. CAL. 7 500 Kcal/kg CaO 0.6 % Insoluble 9.36 % Cu2O 3.4 %
NETO Al2O3 3.2 % SiO2 7.39 % SiO2 6.6 %
CARBON 85 % MgO 1.5 % FeO 9.0 %
HIDROGENO 0.65 % Al2O3 1.97 %
Fe3O4 2.0 % CaO 44.93 %
NITROGENO 1.60 % 2FeO.SiO2 5.1 %
Ag 0.0 Oz/t
AZUFRE 0.0 % HUMEDA 0.5 % Bi 0.0 %
Fe3O4 4.4 %
CENIZAS 4.5 % D As 0.0 %
OXIGENO 0.0 % FeS 3.7 %
TAMAŇO <6 mm
CARBON 85 % Pb 0.0 % Al2O3 1.2 %
FIJO
TAMAŇO < 20 mm
HUMEDAD 7 % Zn 0.0 %
TOT.
TAMAŇO 5 - 20 mm TAMAŇO <5 mm
1 2 3 4

TOLVA DE RECIRCULACION DE POLVO
 Capacidad: 50 t
 Ubicación: Nivel 3 y encima del
Mezclador de Paletas
POLVO
Cu 12.34 %
Fe 21.12 %
S 6.61 %
Insol. 14.42 %
SiO2 11.66 %
Al2O3 2.76 %
CaO 1.84 %
Ag 0.0 %
Bi 1.13 %
As 5.23 %
Pb 1.51 %
Zn 1.18 %

TOLVA DE CARBON PARA REDUCCION
 Capacidad: 1 t
 Ubicación: Nivel 8 y encima de la faja reversible.
 Alimentador de velocidad fija

FAJAS ALIMENTADORAS DE CONCENTRADO
 Ratio de Alimentación: hasta 200 t/h

 Velocidad: Variable
 Balanza
 Chute con Sistema de Medición de Nivel

FAJAS ALIMENTADORAS DE MATERIALES
CARBON SILICA
COQUINA RECIRCULANTE

CONTROLADOR DE ALIMENTACION DE FAJA

FAJA COLECTORA
 Velocidad Fija
 Chute con Sistema de Medición de Nivel
 Sistema de Adición de Agua

MEZCLADOR DE PALETAS
 Función: Mezclar y Homogenizar la carga
 Sistema de Adición de Agua

FAJA DE TRANSFERENCIA
 Función: Transportar la carga desde el mezclador
de paletas hacia la faja que alimenta al H-Isasmelt

FAJA DE ALIMENTACION DEL H-ISASMELT
 Función: Alimentar la carga dentro del H-Isasmelt a través del puerto de carga.
 Operación: Continua
 Desplazamiento de la Faja: Avance y Retroceso

ALIMENTACION DEL HORNO ISASMELT

INGRESO DE LA CARGA DENTRO DEL H-ISASMELT

CONTROL ROOM
CONTROL DE LA SECUENCIA DE
ARRANQUE
PERMISO DE ARRANQUE
SECUENCIA DE ARRANQUE
SECUENCIA DE PARADA
ENCLAVAMIENTOS GENERALES

CONTROL DE LA SECUENCIA DE ARRANQUE
- Selección de los alimentadores requeridos
- Selección de la faja alimentadora reversible en dirección de avance
PERMISOS DE ARRANQUE
1.- La parada de emergencia del Sistema de Carga no debe estar activada
2.- Los permisos individuales de arranque deben estar habilitados para todos los
motores seleccionados para el trabajo.
3.- La faja alimentadora del H-Isasmelt debe estar trabajando.
4.- Deben estar habilitados los permisos para la fusión.
SECUENCIA DE ARRANQUE
Es iniciada por el CRO y realiza las siguientes acciones:
1.- Activa las Alarmas audibles de advertencia (15 s)
2.- Arranque de la Faja de Transferencia
3.- Se detiene la Alarma audible de advertencia
4.- Arranque del mezclador de Paletas
6.- Arranque la Faja Colectora
8.- Arranque de las Fajas Alimentadoras
10.- Arranque de Alimentador Rotatorio de Polvo
11.- Calcula el set-point del Flujo del Agua de acuerdo a la humedad requerida.
SECUENCIA DE PARADA
- Manual por el CRO
- Automática por una secuencia de Parada de la Fusión
ENCLAVAMIENTOS GENERALES
1.- Motor Listo
2.- Permisos de Arranque
3.- Enclavamiento Secuencial
4.- Parada de Emergencia del Sistema de Alimentación
5.- Advertencias de Arranque de Fajas
6.- Falla de Energía en la Planta
7.- Parada de Fusión
7.- Arranque Individual de Motores
8.- Indicación del estado de los Motores
9.- Enclavamiento del DCS a Motores
10.- Fallas de Motores
11.- Parada de Emergencia
12.- Control de energía
13.- Cordón de Seguridad
14.- Orden de Arranque
15.- Motor Trabajando
16.- Orden de Arranque en Reversa

17.- Motor Trabajando en Reversa
18.- Modo Remoto
19.- Falla de Respuesta o Falla de Arranque
20.- Faja Desalineada
21.- Velocidad Cero
22.- Faja Rasgada
23.- Chute Atorado

CONTROL DEL SISTEMA DE ALIMENTACION DEL H-ISASMELT

DESCRIPCION DEL SISTEMA DE
MANEJO DE GASES DE SPCC
D. Rupay Aliaga

OBJETIVOS
• Dar alcance sobre la captación y manejo de gases de proceso

del Horno Isasmelt y Convertidores Pierce Smith en la Fundición
de ILO
• Conocer parte de parámetros de operación de los equipos para

el manejo de gases
• Maximizar la recuperación de los polvos metalúrgicos y brindar

gases acondicionados a las dos plantas de ACIDO SULFURICO.

Generalidades
• Los gases del H.
ISASMELT con:
Flujo: 103,798 m3N/h,

% de SO2: 25.5 %
Partículas de polvo en
Gas: 30-40 g/Nm3.
Temperaturas entre:
1050ºC y 950 °C 165 tn/Hr
Ingresan o son venteados

dentro de la sección de
radiación vertical del
WHB, y luego de pasar
por las zonas radiación y
convección del caldero
estos alcanzan
temperaturas de 350 a
360ºC
3.67 Tn/Hr
• Los gases luego pasan a
un Precipitador
Electrostático inducidos
por el Ventilador de tiro
Inducido

SIMILITUD DE EQUIPOS
Para el sistema de manejo de

Gases de proceso del
Horno Isasmelt, DOE RUN se
Tendrá los siguientes equipos.
1. Caldera radiativa
- Pre Cámara Radiativa
- Enfriador Radioativo
2. Precipitador Electrostático
ESP: fuerzas electrostáticas
para separar las partículas
de polvo del gas
3. Ventilador de Tiro
Inducido ID Fan.

Características y Parámetros de los Gases
Temperatura: oscila entre 950ºC y 1050 ºC
Gases de Salida Del H. Isasmelt

Composición % Cantidad Flujo
SO2 25.5 75.53 tph 26439 m3N/h

O2 5.2 7.66 tph 5361 m3N/h
CO2 3 6.18 tph 3149 m3N/h
N2 41.6 53.85 tph 43131 m3N/h
H2O 24.7 20.66 tph 25717 m3N/h
Total 100 163.9 tph 103798 m3N/h
Pérdida de polvo en los Gases del Isasmelt= de 2.7 a 3.8 tph (1.65%)

Gases de Proceso de Convertidores Pierce Smith
1. Cámaras de enfriamiento: Con Instalación de Lanzas Turbosonic.
(Vapor de agua que ingresan a través de Lanzas)
Temperatura (boca de los CPS): 1200ºC-1250ºC
y por infiltración de aire baja hasta 600ºC y por el sistema Turbosonic
350ºC
Presión: (-50 pag a -70 pag)
Ballon Flue 320DUC004 que juntan los gases de convertidores
Operativas.
2. Dos Precipitadores Electrostáticos 320ESP001 y 320ESP002

Ballon flue 320 DUC003. a la salida de los Precipitadores.
3. Dos Ventiladores de Tiro Inducido

ID Fan 320FAN001 y
ID Fan 320FAN002
NOTA: Los Gases de Conversion representan aprox. El 70% de gases que tratan las plantas de
Acido Sulfúrico.

Diagrama General

ENCLAVAMIENTOS
DISPONIBILIDAD DEL CALDERO

- Operación de la bomba de circulación forzada. (B. Eléctrica y B.
Con turbina)
- Nivel de agua en el tambor de vapor
- Presion del agua de ingreso.
PRECIPITADOR ELECTROSTATICO
- Tº del Gas de entrada 280ºC y 390ºC.
- Rectificador de los cinco Campos
Campo A: 80 Kv/1000mA
Campo B,C,D,E: 90 KV/800 mA
- Compuertas de entrada y salida del Precipitador
VENTILADOR DE TIRO INDUCIDO
- Operación del ID Fan: Parada de fusión.
- Presión diferencial

Manejo de Gases de Limpieza SPCC

¿Qué es un enclavamiento?
Un enclavamiento es un enlace de
interdependencia de dos o mas circuitos o
dispositivos que evita incompatibilidades
desde el punto de vista de seguridad

CALDERO DEL HORNO
ISASMELT (SPCC)
Ing. Nilo Arce

Descripción del Caldero.
Generalidades
• El caldero de recuperación de calor se usa para recuperar la

energía térmica de los gases de salida del horno Isasmelt.
• La principal función es enfriar los gases, sin embargo el

caldero produce vapor saturado.
• El polvo es colectado en tolvas, chancado en dos

chancadoras de rodillo y retirado mediante un transportador
de cadena.


100%
0%
780 Tm/h 80 Tm/h
6.7 MPag 6.5 MPag

TAMBOR DE VAPOR 100 mm 67% 320 ºC
Sistema de
circulación natural
305ºC
80 Tm/h
aditivos 7.0 MPag
100 ºC
Turbina
bomba
M 001 002
Sistema de
circulación forzada
670 Tm/h
7.0 MPag
280ºC
Tanque de Purga
60ºC

Sistema de circulación natural.

• Elementos del Shaft 1 (pared frontal, posterior, derecha e izquierda)
• Elementos del Shat 2 (pared frontal, posterior, derecha e izquierda)
• Elementos del Shaft 3 (ingreso, frontal, posterior, derecho e izquierdo,
pared derecho e izquierdo).
Sistema de circulación forzada.

• Techo del horno
• Pantalla de refrigeración
• Pieza de transición
• Cubierta de expansión.
• Pared intermedia sección 3
• Pantallas de evaporadores
• Paquetes evaporadores

Bomba de circulación de agua Turbina de circulación de agua
Tambor de vapor Shaft 3

Automatización del Caldero
• Lazos de Control
– Control de Nivel de Agua del Tambor
– Control de Presión del Caldero
• Control de Circulación de Agua
• Control de Bajo Nivel del Tambor
• Unidad de Dosificación de Químicos
• Cubierta de Expansión
• Sistema de Limpieza (purga continua)
• Enclavamientos y Permisivos
• Control de Temperatura del Tanque de purga

Control de presión del Caldero FIRQ FT PT PICAH

002 002 003 003
FIR
LICR LT 001
002 002
FT
001
FISAL
M 001 004 002
I
TIAH TT FT
001 001 004
FT FI
XXX XXX
Control de circulación de agua

Control de bajo nivel del tambor

• Este sistema protege el caldero de una operación con bajo nivel de agua, (- 400
mm), bajo esta condición la generación de calor se corta.
Unidad de dosificación de químicos.

• Adiciona los químicos necesarios para mantener la calidad del agua del caldero
dentro de los rangos óptimos; el PH debe mantenerse entre 10.
Cubierta de expansión.
• Protege al sistema Caldero-Precipitador de una sobre-presión del sistema de
Gases. La cubierta de expansión se abre en un segundo, cuando la presión del
sistema de gases sube a 250 mm. c.a.
Control de temperatura del tanque de purga.

• Los drenajes de condensado se envían al Tanque de Purga, por la alta
temperatura y presión, es necesario enfriarlos con agua antes de descargarlos, se
dispone de una válvula de control de temperatura que mantiene la temperatura
del Tanque de purga en 60 °C

Sistema de limpieza.
• Parte del polvo contenido en los gases se depositan en los tubos de pantalla así
como en los paquetes de los evaporadores.
• Como consecuencia, la transferencia de calor al agua que circula por los tubos se
reduce, causando el incremento de la temperatura del gas en la salida del caldero.
• Para evitar la deposición de

polvo se tiene martillos, que
provocan que el polvo adherido de
los tubos se suelten y caigan,
colectándose en tolvas

Operación del caldero
• Control de Nivel
• Control de Presión
• Control de la Calidad Agua del Caldero
– Dosificación de químicos
– Purga continua
– Purga manual
• Control del Super Calentador

Operación Caldero.

Problema: techo del caldero
Lanza
Techo del horno
Acreción

Operación de la
Lanza
J. Meza L.
Descripción
• La Lanza utilizada en SPCC tiene una longitud de
19 m y 0.40 m de diámetro, es de acero inox
ASTM A36 y en la parte inferior tiene un diámetro
de 0.46 m
• Consta en su interior de un tubo concéntrico para
la inyección de petróleo diesel y de un difusor que
distribuye uniformemente el aire que ingresa por
la lanza formando el splash
• Se inyecta aire enriquecido a través de la lanza
para:
1.La fusión del concentrado, fundentes y
recirculantes
2.La combustión de los combustibles alimentados
(carbón y petróleo)
3.Refrigeración de la lanza

Aire y Petróleo
Oxigeno
Difusor
Película de
Escoria
20 a 40 cm

Baño
Ingreso de Aire
y Oxigeno
Ingreso de Petróleo
Difusor

Parámetros de Control de la Lanza
• Flujo de ingreso de Aire por la lanza: 32200

Nm³ a 79 kPa y una temperatura de 81 ºC
• El flujo de ingreso de Oxígeno: 38000 Nm³ a
148 kPa y una temperatura de 12 ºC (97% de
O2)
• Flujo de Petróleo: < 390 L/h el control es
automático, > de 390 L/h es manual
• Tip Pressure: Es la medida de la presión en la
punta de la lanza. El operador ajustará el
setpoint del controlador a sus condiciones de
proceso. Esos valores estarán alrededor de 13.0
a 15.0 kPa.
• Back Pressure: Es la medición de la
contrapresión al ingreso de aire.

Peso de la lanza
Oxygeno
Aire al Proceso
Back Pressure
Ingreso aire de post
combustión
Total alimentado al
horno
Tiraje
Alimentación al
horno
Temperatura de
los gases
Tip Pressure
Ingreso de D2
Temperatura
del baño
Altura del baño
Copper Modernization Projects – La Oroya Enriquecimiento de O2

Permisivos Para el Proceso de Fusión
Se procederá al proceso de fusión, cuando se cumplan las
siguientes condiciones :
1. El sistema de alimentación al horno debe estar listo

2. El transportador final de carga al horno esta habilitado y
corriendo en la posición Forward (hacia delante)
3. Por lo menos una tolva de concentrado debe estar
seleccionado para servicio
4. La lanza esta encendida y ubicada en el horno en la zona
de operación normal
5. La diferencia de presión oxigeno/aire de combustión no
debe ser baja
6. El trip de sobre temperatura no este activado
7. La temperatura del baño no debe estar por debajo de
750ºC (trip Instantáneo)
8. Las válvulas del sistema de oxigeno no deben tener
alarmas de respuesta activas

Permisivos Para el Proceso de Fusión
Smelting Controls
Smelting Start Not Ready Smelting Stop
Not Ready For Smelting Star
Feed System Not Ready
Feed Conveyor Not Running Forward
No Concentrate Bins Selected
No Silice Bins Selected
Lance Not In Smelting Zone
Oxygen to Air Diff Pressure Low
Bath Temperature High

Bath Temperature Low
Oxygen Valve Failure

Tipos de Parada de la Lanza (Ascenso)
• Auto Ascenso: Se iniciara la secuencia de

parada de fusión, la lanza es izada al modo de
ignición, se confirmara la llama del holding
burner y la lanza será izada hasta modo de
parqueo, se cerraran los ingresos de combustible
y aire en lanza, la velocidad del ventilador es
disminuido para mantener el tiro necesario en el
horno
• Ascenso Rápido: Inmediatamente se cerraran
los ingresos de combustible y aire a través de la
lanza y esta subirá hasta la posición de parqueo,
la velocidad del ventilador es disminuido para
mantener el tiro necesario en el horno.

Enclavamiento de Auto Ascenso

Enclavamiento de Ascenso Rápido

Process Interlocks

Puesta a Zero de la Lanza
Cada vez que la lanza es retirada del horno
se debe realizar un reset zero:
1.Se procederá a limpiar la lanza del
recubrimiento de escoria que tiene
2.Se bajara la lanza hasta la posición zero
(DRP 14.86 m y SPCC 15.80 m)
3.Una vez que la lanza esta en el punto
zero, presionar el botón de reset zero
Bajo estas condiciones la lanza ya esta lista
para ingresar al baño

Aire de Post
Combustión
Caja Escoria Puerto de Carga

Lanza
cubierta
con
escoria

Personal de SPCC realizando limpieza de
la lanza utilizando el carnero

Nueva Posición Zero

Sistema de Izamiento de la
Lanza Piso de Alimentación
Zero
Reset

Cambio de Lanza
1. Lanza doblada
• Calentamiento del baño solo en una zona
• Variación en la lectura de las termocuplas
2. El grado de mata disminuye y no responde
a las modificaciones efectuadas por el
operador
3. Variación del Tip Pressure (mala combustión
del O2)
4. Tiempo de Fusión es largo
5. Lanza corroída (40 cm de desgaste)

Incremento de vida de la lanza
• Sustituir la lanza inmediatamente cuando

el desgaste sea mayor a 40 cm
• Controlar el tip pressure (inmersión de la
lanza en el baño)
• Controlar la temperatura en el baño
• Controlar el ingreso de aire en la lanza
(para una buena refrigeración)
• Controlar la adición de combustible por la
lanza

Control de Temperatura
en el Horno Isasmelt
Joel Castro Rodríguez

OBJETIVO
• Mantener una operación contínua en el proceso

de fusión de los materiales y en la operación del
mismo Horno Isasmelt por medio del control de la
temperatura.

CALOR DE FORMACION
• El balance térmico del horno es sostenido por el calor
generado de las reacciones exotérmicas permitiendo que el
proceso sea autógeno del poder calorífico de los
concentrados llegando a una temperatura de fusion de
aproximadamente 11800C - 11900C.
2CuFeS2(s) + 5/2O2(g) Cu2S(l) + FeS(l) + FeO + 2SO2(g) + Q
FeS(l) + Fe3O4(s) 10FeO(s) + SO2 + Q
FeS2(s) + 5/2O2 FeO(s) + 2SO2(g) + Q
FeO(s) + SiO2(s) 2FeO. SiO2(l)

PUNTOS DE CONTROL DE TEMPERATURAS
(ILO-SOUTHERN)
Sensa la
temperatura
del Splash
block
Sensa la
temperatur
a de los
gases 7mo
nivel.
Sensa la Termocuplas
temperatura para la
en los temperatura
ladrillos de
(desgaste) calentamiento.
4to nivel.
Sensa la temperatura del

baño. 3er nivel
PUNTOS DE CONTROL DE TEMPERATURAS
LA OROYA
Heat-up temp (10824mm)

Heat-up temp – West (10824mm)
Heat-up temp – East (8320mm)

Heat-up temp – North (8320mm)
Brick operating temp.
Brick operating temp.- West (7952mm) Splash block temp.

Brick operating temp.- East (7952mm) Brick operating temp.
Brick operating temp.- North North East (7567mm) Heat-up temp – North North West (4300mm)
Brick operating temp.- North (7567mm) Heat-up temp – West South West (4300mm)
Heat-up temp – South East (4300mm)
Gas temp - North North East (3804mm)
Brick operating temp.- North North East (3804mm) Gas temp – South South West (3804mm)
Brick operating temp.- North (3804mm)
Heat-up temp – West South West (1800mm)
Heat-up temp – South East (1800mm)
Heat-up temp – East (1800mm)
Bath temp – North North West (1200mm)
Tapping temp. Bath temp – West South West (1200mm)

M Bath temp – North (700mm)
a Bath temp – West (700mm)
t
t Heat-up temp furnace base – South
e
t Heat-up temp furnace base – North North West
a
p Heat-up temp furnace base – North North East
p
i
n
g
Copper Modernization Projects – La Oroya p
TERMOCUPLA

CONTROLES DE TEMPERATURA
• La temperatura del baño debe

oscilar entre los 1180 °C a 1189°C.
pasado este rango se activará las
alarmas:
– Los interlocks por
sobretemperatura de baño son
deshabilitados por un período
de 40 minutos desde que
arranca la fundición.
• Hay tres seteos para la sobre-
temperatura:
– Alarma Alto: T > 1190°C por
más de 1200 seg.
– Alarma Alto Alto: T > 1200°C
por más de 300 seg.
– Alarma Alto Alto Alto: T >
1215°C por más de 60 seg.

VARIABLES DE CONTROL PARA
TEMPERATURAS ALTAS:
•Disminución del Tip-pressure. •Incremento de humedad en el
14 → 13.5 KPa. Paddle-mixer.(< 9%)
Tip-pressure.
•Sistema de pesaje en las

fajas.
•Sistema de pesaje.

•Incremento de circulantes •Corrección del oxígeno.
1 – 7ton/h.r (Bajar % O2 50%→49.8%)

VARIABLES DE CONTROL PARA
TEMPERATURAS BAJAS:
•Aumento del Tip-pressure •Disminución de humedad

13.5 → 14 KPa. en el Paddle-mixer.(>10%)
Tip-pressure.
•Sistema de pesaje en las fajas.
•Sistema de pesaje.

•Disminución de circulantes •Corrección del oxígeno.
7 – 1ton/hr. (Subir % O2 49.8%→50%)

•Adición automática del fuel a
través de la lanza por
temperatura baja max. 390 l/hr
y/o aumento de carbón 3 -
3.6ton/hr.

CONSECUENCIAS
• Desgaste de los ladrillos refractarios por temp.

altas.
• Desgaste contínuo de la lanza por temp. altas
• Desgaste de los Tap-hole interno y externo.
• Espumamiento del baño por la formación de la
magnetita, falta de adición de silica.
• Baja eficiencia de fusión por temperaturas bajas.
• Problemas en la extracción por temperaturas bajas.
• Pérdida de mata en el horno de retención.
CAIDA DE ACRECIONES EN EL
HORNO ISASMELT –
FUNDICION ILO-SPCC
O. GRADOS

Caída de Acreciones
• Uno de los problemas mas frecuentes que se

observó durante nuestra visita a la Fundición de
la SPCC, fue la caída de acreciones al baño.
• Acreciones formadas en el ingreso al Caldero y
otras en el techo y paredes del horno..
• Como consecuencia de estas caídas se tenía el
descenso brusco de la temperatura en el baño,
teniéndose algunas veces que interrumpir la
fusión y retirar la lanza a modo “calentamiento”
y otras utilizar el quemador auxiliar para
recuperar temperatura y reanudar la fusión.

CAIDA DE ACRECIONES
• Puerto de Carga .(Alimentación al Horno).

• La lanza
• Nivel de baño
• ID Fan
• Splash Block
• Entrada al Caldero
• Descenso de temperatura

DONDE SE FORMAN LAS ACRECIONES

2m
1m

Shaft 1
Pieza de transición
Cortina de enfriamiento
Techo del horno
Isasmelt
Caldero

SPLASH BLOCK

SPLASH BLOCK
ACRECIONES CAIDAS AL BAÑO

ACRECIONES
BARRETA
QUEMADOR AUXILIAR

MARTILLO NEUMATICO

…
• Como ya se ha mencionado el horno tiene una

altura de 17.5 m y un diámetro interno de 45 cm.
• El Splash block se encuentra a una altura de 7.2
m de la base, éste bloque de cobre tiene un
sistema de refrigeración y su función es
proteger la entrada hacia el caldero del
“salpicado” durante la fusión del baño.
• Hasta este punto como pueden ver alcanza los
splashing (salpicaduras)

Pieza deTransición
Cooler Screen

Martillos Neumáticos
Ventana

COOLER SCREEN

POSIBLES CAUSA DE LA
FORMACION DE LAS ACRECIONES
• Tamaño del Splash Block.

• Control deficiente del tiro del horno.
• Alimentación sin el % de humedad
requerida en el proceso.
• Granulometría del Carbón.
Ellos actualmente están trabajando en la
solución de este problema, así, están
incrementando el diámetro de la lanza
para bajar la presión del aire y tratar que
las salpicaduras no lleguen al área de
caldera
Copper Modernization Projects – La Oroya …
SPLASH BLOCK
HOLDIN BURNER
ACRECIONES

Acreciones
Tubos limpios

Baño escarchado
Baño escarchado

INFLUENCIA DE LAS PLANTAS
ASOCIADAS
• Durante el diseño del Horno Isasmelt se tuvo

que considerar la construcción de una nueva
Planta de Acido y otra de oxigeno ( La Planta de
Acido 1 y la Planta de Oxigeno 1 ya se
encontraban trabajando).
• Una de las principales limitaciones que tienen
para incrementar la alimentación al horno y
llegar a la alimentación optima es la restricción
del oxigeno.

PLANTAS DE OXIGENO
• Las dos Plantas trabajan en conjunto para

producir el tonelaje requerido con 95% de
pureza, para el proceso del ISASMELT.
• Los Convertidores Pierce Smith operan con 22 a
24% de oxigeno enriquecido, el cual es
controlado en el PLC del Panel de esta sección
por ajuste del set-point.
• El requerimiento del Horno Isa es según la
disponibilidad de oxigeno y alimentación.

PLANTAS DE ACIDO
• Están diseñadas para recuperar el 93% del sulfuro

entrante recibido en los concentrados y para producir un
grado comercial de acido sulfúrico (de 98.5%).
• La Producción es de aprox.3 500 tpd.
• La Planta 2 trabaja conjuntamente con la Planta 1 dentro
de los siguientes parámetros:
1. Las Plantas trabajan juntas para procesar todo el gas
que llega del compartimiento de mezcla.
2. La Planta 1 funciona en un estado relativamente
constante .
3. La Planta 2 varia su capacidad según las necesidades
del Proceso.

ARRASTRE DE COBRE
EN LAS ESCORIAS
By Ing. J. Cáceres

Manejo de Productos ISA

Temperatura RHFs
Temp. Escoria RHF = 1180°C
Quemador de Pared
Quemador de Techo

Factores / Pérdida de Cobre
• Tamaño de gota de la Mata

• Espesor de la Capa de Escoria
• Espesor de la Capa de mata
• Tiempo de Residencia
• Química de la Escoria

Calculo de inventario RHFs
Altura Total Baño (m)
Altura Escoria (m)
Altura Mata (m)

Altura Interface (m)
Altura Acresion (m)
• Densidad de la mata • Radio interno del RHF

• Densidad de la escoria • Longitud interna del RHF
• Volumen de mata en la olla
Adición de Arrabio (Pig Iron)
El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición

aproximada: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de
silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y
algunas partículas de azufre.

Química de la Escoria
Control de la magnetita en el Horno Isasmelt:

1) Incremento del rate de sílice (Mediano plazo)
2) Adición de carbón u otro combustible sin necesidad
de añadir oxígeno al combustible (Inmediato).
Fe3O4 en escoria Química de la Escoria
Cu en escoria

Muestreo de Mata/Escoria RHF y ISA

Codificación de Muestras

Analisis de la Magnetita en la Mata/Escoria

PARADAS DEL HORNO ISA
POR PROBLEMAS EN EL
SISTEMA DE
ALIMENTACIÓN
By Ing. J. Cáceres

PROBLEMAS COMUNES
• Desalineamiento de Fajas
• Atoro de Shutes
• Atoro en el Paddle Mixer
• Parada de fajas por Pull Cord

Desalineamiento de Fajas

Atoro de chutes y Paddle Mixer

Mezclador de Paletas

Pull Cord Stop Belts Conveyor
Parrilla rectangular de 31x46”

6 pulg

PLAN DE MANTENIMIENTO REFRACTARIO
Ing. A. Velasquez

PLAN DE MANTENIMIENTO FUNDICION DE ILO-SOUTHERN PERU
RESUMEN
• OBJETIVO
– Garantizar la continuidad operativa del horno ISA por más de 1.5 años
• TIEMPO
– Del 04 al 29 de agosto del 2008
• RECURSOS
– 1500 persona: Personal de mantenimiento 20 % y contratistas 80 %
• INVERSION
– Material Refractario: 514 tn ( US $ 1 314 000 )
– Costos totales por mantenimiento: US $ 21 000 000 ( Materiales,repuestos, mano de obra y
contratistas )
• RUTAS CRITICAS
– Hornos Rotatorios de Sedimentación (RHF)
• EMPRESAS
– AUBURN, SERGEAR, VILLANUEVA, COSAPI, IMEC, COMECO, PORTILLO, OTRAS.
• PROBLEMAS ENCONTRADOS
– Desgaste prematuro de ladrillos refractarios de los RHF
• MATERIALES Y REPUESTOS
– Refractarios: 514 Tn de ladrillos Radex-RHI
• OBSERVACIONES
– Es la primera vez que el revestimiento refractario se hará por una empresa local ya que la
anterior fue realizada por la empresa RCF de Chile.

Entrenamiento
• Elaboración de plan por grupos de trabajo: Grupo de mantenimiento

– Plan de mantenimiento annual
– Gestión de mantenimiento
– Sistemas de control
• Modalidad:
– Revisión de planos y manuales
– Comprobación de ubicación de instrumentación y sistemas de control de
campo. Prácticas operativas
– Equipos Críticos.
– Reportes de vances de seguimiento y control
• Instructores : Supervisores entrenados
• Evaluaciones: Simulaciones en campo sobre posibles fallas.
• Facilidades : Manuales, P& ID. Presentaciones
• Filosofía de Control.
• Procedimientos y Programaciones
• Mantenimiento de Planta : Refractarios.
– Metodología de trabajo
– Movimiento Logístico
– Materiales Refractarios
– Recursos Humanos. Expedientes y Propuestas Tecnicas.
– Empresas Contratistas.
– Planeamiento y Control.
SECUENCIAS DE TRABAJO DE LAS ACTIVIDADES DE LA
INSTALACION REFRACTARIA
HORNO ISASMELT
• Protocolos
• Movilización e instalación de recursos
• Uso de bodegas especiales
• Asignación de áreas específicas para chequeo e inspección de los materiales
• Bodega de refractarios
• Levantamiento topográfico
• Abastecimiento de material
• Instalación de Pivote Mecánico y Sercha
• Construcción de piso (Ladrillo Urex 42)
• Instalación del Permasit TM 30
• Instalación del piso de seguridad (Ladrillos Radex ESD)
• Instalación de las Termocuplas en el piso
• Soldadura del anillo de retención ( Cosapi )
• Instalación piezas centrales
• Instalación del piso de trabajo
• Instalación de los Skew Back ( YUN1-YUN 2 )
• Instalación de los Inner Block
• Instalación piezas refractarias de los pasajes
• Instalación de los anillos refractarios en el manto cilíndrico del Horno Isasmelt
• Piezas de ajustes
• Instalación de andamio en el interior del horno
• Splash Block
• Montaje Splash Block
• Instalación refractaria Sección Cónica
• Construcción –Avances-Progresos
• Detalles e informes de cortes de ladrillo (Ladrillos a cortar: 1920 y total de cortes a realizar: 3840)
• Otros

PLANO GENERAL PARA REVESTIMIENTO REFRACTARIO

Plano de Plataforma

Construccion de plataforma metálica
para el revestimiento refractario
SEGMENTOS
DESPLAZABLES

PLATAFORMA AL INTERIOR DEL HORNO ISA

AREA PARA ALMACENAMIENTO DE LADRILLOS
REFRACTARIOS
ALMACENAMIENTO PARA 514 TN

DE REFRACTARIO RADEX-RHI

LADRILLOS RADEX PARA EL ISA
INSPECCION , CLASIFICACION
Y CHEQUEO DE MATERIALES
REFRACTARIOS

PLATAFORMA PARA EL IZAJE DE MATERIALES
REFRACTARIOS

EMPRESA CHILENA QUE REALIZO EL REVESTIMIENTO
REFRACTARIO DEL ISA EN LA SOUTHERN-AÑO 2006

EMPRESAS CONTRATADAS PARA EL MANTENIMIENTO DE
REFRACTARIOS DEL HORNO ISASMELT-SOUTHERN-AGOSTO
2008
• AUBURN GROUP: Empresa Canadiense contratada exclusivamente para
trabajos de demolición.
• SERGEAR SAC: Empresa Local, con asesores chilenos, para trabajos de
revestimiento integral de refractario.
• RADA CONTRATISTAS GENERALES EIRL. Empresa local dedicada a la
selección y segregación de desechos de materiales generados en las
reparaciones refractarias de los hornos y convertidores, material frio con
contenido metalico, chatarra de fierro y otros.
• OTRAS: CONSORCIO COSAPI-SSK: Para equipos exclusivos del ISA,
desmontaje y montaje del caldero, splash block. EMP.VILLANUEVA:
Fabricación de la estructura metálica de la plataforma para el interior del
horno. EL PORTILLO: Obras civiles, entubados. IMEC, COMECO:
Sistemas eléctricos y de instrumentación
• COMENTARIOS:
• Después de año y medio de operación es el primer mantenimiento general
del horno Isa. Y la parada total de la Fundición de Ilo. Del 04 al 29 de
Agosto 2008
• Para el mantenimiento interviene una fuerza laboral de más de 1,500
personas entre contratistas 80% y mantenimiento Southern 20 %.
• Es la primera vez que para el revestimiento refractario se contrata una
empresa de la localidad. Ya que el primero fue realizado por una empresa
chilena (RCF. S.A).
• Tonelaje de ladrillo a emplear: 514 tn. Ladrillo RADEX-RHI-AUSTRIA-
VIENA
EMPRESA PARA
DEMOLICION
• AUBURN GROUP
• Servicios basados en resultados que logran soluciones máximas para
comprimir los calendarios de mantenimiento de hornos.
• Remoción Mecanizada de Materiales - Equipo especializado, métodos
mecanizados y extensa experiencia industrial aseguran un programa efectivo de
remoción de materiales con menor tiempo de paralización y menores costos..
• Proyectos de Reconstrucción de Hornos - Nuestros conocimientos y
experiencia combinados con técnicas superiores enfocadas en maximizar la
seguridad, reducen los programas de reparación de hornos y minimizan el
tiempo de paralización de los mismos.
• Oficinas Corporativas
Auburn Grupo
1160 Blair Rd, 2nd Floor, Suite D
Burlington, Ontario, Canadá
L7M 1K9
Tel: (905) 335-1136
Fax: (905) 335-8022
results@auburn1.comCorreo electrónico: results@auburn1.comCanadá
• América del Sur
Servicios de Fundición Auburn Limitada
Av. Balmaceda 3702
Villa Ayquina, Calama, II Región, Chile
Tel.: 56-55-335968
Fax: 56-55-335991
soluciones@auburn1.com Correo electrónico: soluciones@auburn1.com

EMPRESA PARA EL REVESTIMIENTO
REFRACTARIO

REVESTIMIENTO REFRACTARIO

TERMOGRAFIAS PARA LOS PERFILES DE DESGASTE REFRACTARIO
SOFTWARE
Therma CAM P65
FLIR SYSTEMS

ESTRUCTURA DE BOCA CPS
PARA VACIADO CON

COBRE AFINADO

COLOCACION REFRACTARIO BOCA CPS

PREPARACION DE CUCHARAS DE
MOLDEO DE COBRE
PARA RELLENO CON

SUPER CASTABLE

CUCHARA DE MOLDEO
FORMA DE CASTABLE
REASER CLEAN
REVESTIMIENTO DE CEMENTO PORTLAND MAS

SILICE FINA EN PROPORCION DE TRES A UNO

MOLDES DE PIEZAS DE ARENA PARA FORMAS
DE COBRE AFINADO
MOLDE PARA
PIQUERA
MACHO
DEPOSITO PARA
VACIADO CON
COBRE AFINADO
HEMBRA
PIQUERA DE
COLADA

MOLDE Y PIQUERAS PARA COLADA
PIQUERAS
DE COLADA
MOLDE

COSTOS REFRACTARIOS FUNDICION
OJTETIVO ANUAL: US$ 6'245,646
7,000,000
6,000,000
5,000,000
4,000,000 PLAN
3,000,000 REAL
2,000,000
1,000,000
Nov-08
Jan-08
Jun-08
Jul-08
Mar-08
Oct-08
Feb-08
Apr-08
Aug-08
Sep-08
Dec-08
May-08

FUNDICION DE ILO-SOUTHERN
JULIO 26- 2008
MUCHAS GRACIAS
ARTURO VELASQUEZ SANZ

DESCUBRIMIENTO Metales

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• De 315000 t /año blister a 363000 t/año Cobre

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• Horno Separación de Fases: 1 por horno (total 2)

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 Ratio de Alimentación: hasta 200 t/h

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• Dar alcance sobre la captación y manejo de gases de proceso

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Flujo: 103,798 m3N/h,

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Para el sistema de manejo de

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Gases de Salida Del H. Isasmelt

SO2 25.5 75.53 tph 26439 m3N/h

CO2 3 6.18 tph 3149 m3N/h

N2 41.6 53.85 tph 43131 m3N/h

H2O 24.7 20.66 tph 25717 m3N/h

Total 100 163.9 tph 103798 m3N/h

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2. Dos Precipitadores Electrostáticos 320ESP001 y 320ESP002

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Ing. Nilo Arce