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2018 B
INGRESAR EN INTERNET A
«STEEL UNIVERSITY
dasilvaa484@hotmail.com
* Bibliografía
1.
www.steeluniversity,com
2
4.
* ALTO HORNO - GENERALIDADES
•El fundente, que puede ser roca calcárea o arcilla, según la ganga presente en el
mineral sea ácida o básica, respectivamente. El fundente se combina químicamente
con la ganga para formar la escoria, que queda flotando en el hierro líquido y,
entonces, se puede separar fácilmente por decantación. La carga va descendiendo
poco a poco y su temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este
aumento de volumen exige que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona
donde se produce la unión con el etalaje y donde el diámetro de la instalación es
mayor.
•El etalaje.-
• También de forma troncocónica. En esta parte del horno se
produce una notable disminución del volumen de los
materiales, como consecuencia de las transformaciones
químicas que tienen lugar en él. La zona inferior es de menor
diámetro, a causa de esta disminución de volumen y,
también, por el hecho de que la fusión de la carga hace que
ésta fluya sin dejar espacios libres.
•El crisol.-
• Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundición
líquida, así como la escoria, que queda flotando en estado
líquido. En la zona de unión del etalaje y el crisol, se insertan
las toberas, que son unos tubos mediante los cuales se
inyecta una corriente de aire comprimido y previamente
calentado en el crisol.
Productos resultantes del alto horno
Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos:
•Fundición o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y está
constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2% y el 5%. Dentro de
la masa de hierro, el carbono puede encontrarse en tres formas o estados diferentes: en
estado libre, formando grafito; en estado combinado, formando carburo de hierro; o disuelto.
A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, acero...
La depuración de los gases de salida
La depuración semi-fina del gas se lleva a cabo en los lavadores de gas llamados
scrubbers que no son más que una torre cilíndrica de unos 30 m., de alto
provisto de regaderas en su parte superior. En el lavador (scrubber) como
resultado del aumento de su volumen, la velocidad del gas disminuye
bruscamente y, además se le inyecta el agua.
PARQUE DE MOLIENDA
ALMACENAMIENTO
BATERÍA DE HORNOS
DE COQUE
46
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL
* En la actual industria siderúrgica existen un gran número de diseños
de hornos de coquización (Koppers, Wilputte, Koppers Becker, Still,
Otto, Somet-Solvay, Simón Carves, Coppee Didier, etc...) pero
generalmente formada de 10 a 100 hornos que tienen cámaras de
calentamiento, cámaras de coquización y cámaras regenerativas.
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL
* Las instalaciones donde se transforma el carbón coque se
denominan baterías de coque, y están constituidas por una serie de
hornos o cámaras de destilación.
* En ellos, y fuera del contacto del aire, se destila el carbón
sometiéndolo a unas temperaturas superiores a los 1050 ºC.
* A este proceso es al que llamamos COQUIZACIÓN.
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL
* La temperatura del carbón se va elevando por el calor que transmiten
las paredes del horno hasta llegar a los 1000 – 1100 ºC.
* Termina en ese momento la coquización.
* La duración normal de este periodo de destilación es de 14 a 15 horas
aproximadamente.
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL
* El
proceso de coquización involucra una serie de reacciones que
pueden dividirse en tres etapas básicas como son:
* Primero existe una descomposición del carbón a temperaturas
abajo de 700°C a productos primarios consistentes de; agua,
monóxido de carbón, Dióxido de carbón, sulfuro de hidrógeno,
olefinas, parafinas, hidroaromáticos y compuestos fenólicos y
nitrogenados.
* Segundo, las reacciones térmicas de los productos primarios
ocurren a medida que atraviesan el coque caliente y paredes
espacios de temperatura superior a 700°C, resultando la
formación de hidrocarburos aromáticos y metano, así como
evolución de grandes cantidades de hidrógeno, cianuro de
hidrógeno, bases de piridina, amoniaco, nitrógeno y la
descomposición de los compuestos nitrogenados.
* Tercero, la producción de coque compacto mediante la remoción
progresiva del hidrógeno.
CARACTERÍSTICAS DEL COQUE PARA EL ALTO HORNO
* Entre las propiedades del coque para uso en el alto horno que mayor
repercusión tienen en la eficiencia del proceso destacan las
siguientes:
* Características Químicas
* Carbón fijo:
Deberá ser lo más elevado y constante posible, ya que así durante su
combustión frente a las toberas se tendrá la mayor capacidad y la mínima
variación térmica por unidad en peso.
* Contenido de cenizas:
Deberá ser lo más bajo posible. Forma escoria mediante su neutralización
con fundentes y cualquier aumento y variación en su contenido repercutirá
directamente en los volúmenes de escoria producida, así como en el índice
de basicidad de la misma, puesto que las cenizas están constituidas
principalmente por compuestos de carácter ácido como son: SiO2 y Al2O3.
* Características Químicas
* Azufre:
Un 80% mínimo del azufre que entra al alto horno proviene del coque; de ahí
la importancia que este elemento alcance una baja concentración en el
combustible pues su presencia afecta directamente la calidad del arrabio.
* Reactividad:
Afinidad que presenta el coque para combinarse con el oxígeno y Dióxido de
carbono. En el caso del alto horno es común hablar de un buen coque,
cuando su reactividad es relativamente baja, o sea que la reactividad deberá
ser suficiente para que el coque se combustiona bien al contacto con el
oxígeno del aire frente a las toberas, pero que no sea tan alta como para que
entre fácilmente en reacción con el oxígeno de los óxidos ferrosos, antes de
que alcance el nivel de toberas, lo que finalmente se traduce en un aumento
del consumo de combustible.
* Características Físicas
* Granulometría:
El tamaño del coque estará en parte influenciado por el tamaño del resto de
los componentes de la carga; sin embargo, se considera como aceptable el
comprendido entre el rango de 16 a 19 mm como mínimo y 64 a 75 mm
como máximo.
* Índice de Estabilidad:
Constituye un ensayo físico que determina la resistencia del coque a la
degradación o la pérdida de tamaño del mismo, por el efecto combinado de la
abrasión (desgaste por roce) y la caída.
La prueba de estabilidad se rige por las normas A.S.T.M. y una breve
descripción de la misma sería la siguiente. Se seleccionan 10 Kg de muestra
de coque entre +2" y -4", la cual se introduce a un tambor de 36" diam. por
18"ancho con dos placas de 2" en su interior a 180°; se hace girar 400
vueltas a 23 rpm. Después de las vueltas se extraen las fracciones
resultantes y se criban a las siguientes mallas +1 1/2" +1" +1/2", +1/4" y -1/4".
* ALTO HORNO – MATERIAS PRIMAS
FUNDENTES
FUNDENTES
La piedra caliza y/o dolomita sirve para formar una escoria fluida cuando se combina con
los materiales de la ganga y la ceniza del coque. La composición de la escoria se controla
cuidadosamente; este es el medio más efectivo para controlar el contenido de azufre en
el arrabio.
Se agrega caliza para que se combine con la ganga, de manera que se produzcan Silicatos
formando así, la escoria, que flota sobre el metal fundido, para luego ser expulsado.
En el proceso de alto horno es necesario eliminar la sílice para evitar que parte del
hierro se desperdicie al formar compuestos; esto se logra agregando piedra caliza esta
tiene la propiedad de que a altas temperaturas tiene mucha afinidad por la sílice y por
otras impurezas que vienen con el mineral formando así compuestos que flotan en el
arrabio como escoria.
En síntesis, la caliza (CaCO3):
• Se emplea como fundente.
• Permite que la escoria alcance su composición optima.
• Es indispensable para así evitar perdidas de Feº
*Estructura del Alto Horno
Existen 3 zonas donde ocurren distintas reacciones
Zona 1 mayor temperatura esta en el crisol frente a
las toberas donde el oxígeno (aire) de soplado
reacciona con el coque dando una temperatura local
de 2000ºC.
Fuera de la zona de combustión la temperatura cae
1600ºC (centro). Esto funde metal y escoria
Zona 2 Etalaje y Cuba. La temperatura disminuye
suave e uniformemente ante el aumento de la altura
desde 1100ºC en la zona de toberas hasta 800ºC en la
mitad de la cuba.
Zona 3 temperatura cae rápidamente a 500 - 600ºC y
entonces continua descendiendo a menor velocidad,
alcanzando los 200 a 250ºC en la parte superior .
Zona 1 COMBUSTIÓN del coque con el aire
precalentado y forma CO a una temperatura de
1900 a 2000ºC.
Zona 2 REACCIONES Fusión y Reducción
Impurezas, entre 1200 a 1600ºC
Zona 3 REDUCCIÓN FeO a Fe y regeneración de
CO debido C(coque)+ CO2 = 2CO
* División de Michard et al
Zona 4 Resto del horno hasta la salida superior,
(4 del
y es aquella en la cual la reducción zonas)
mineral,
descomposición de la caliza a CaO y CO2 y la
carga es secada por los gases ascendentes.
Zonas del alto horno
Según el proceso de transformación, se diferencian las
zonas siguientes:
•Zona I o de carga de materiales.- Es la parte más
elevada y estrecha del horno, por la que se introducen
las cargas sucesivas de mineral, carbón de coque y
fundente.
•Zona II o de salida de gases residuales.- Está situada
inmediatamente por debajo de la zona de carga y su
función es recoger el gas del alto horno para su
aprovechamiento posterior.
Zona III o de deshidratación.- En esta zona se elimina
el agua que acompaña las cargas, para poder proceder
a su preca
•Zona IV, o de reducción indirecta.-
200oC Deshidratación
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
400oC
Reducción indirecta Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
700oC
CaCO3 OCa + CO2
2000oC Fusión
C + O2 CO2 CaO + SiO2 CaSiO3
toberas
CO2 + C CO
escoria
arrabio
68
* Temperaturas y Reacciones
1. 3Fe2O3 CO 2Fe3O4 CO2 12835cal (53741 J)
H 298 S 298 2810
log K1 - 2,51
RT R Tº k
2. Fe3O4 CO 3FeO CO2 8760 cal(3668 J )
1850
log K 2 2,10
Tº k
3. FeO CO Fe CO2 3835 cal(16060J )
logK 3
*
TERMODINÁMICA EN EL ALTO HORNO
688
0,9
Tº kEcuaciones de Reducción en el Alto
%CO 2 %CO 100% Horno:
pCO2 %CO2
K
pCO %CO
* Termodinámica de la reducción de los óxidos de
hierro con óxido de carbono
Curva de Boudouard
Fe O Fe O FeO Fe (3)
A temperaturas inferiores a 555 °C, el paso de Fe2O3 a Fe se verifica solamente a través del
Fe3O4, sin la aparición de la fase FeO intermedia. Es interesante indicar que el óxido de hierro
FeO, denominado wustita, no es estable a la temperatura ambiente, y normalmente no se encuentra
libre en forma estable en la naturaleza, donde aparece en forma combinada, y sólo en algunas
ocasiones se presenta, pero en forma inestable. El FeO solamente es estable a temperaturas
superiores a 560 °C. /3/.
Teoricmente las transformaciones Fe3O4m FeO y FeO Fe poer la accion del CO solo pueden
producircea temperaturas superiores a 555°C
3 Fe2 O3 + CO = 2 Fe3O4 + + 15,1 kca l H = -15,1 kcal (4)
CO2
Fe2 O3 Fe3 O4 Fe
A 500 C concentraciones CO, % 0,0005 48
Fe2 O3 Fe3O4 FeO Fe
A 700 C concentraciones CO, % 0,0015 38 60
A 900C concentraciones CO, % 0,0030 25 68
A 700 °C, por ejemplo, para que teóricamente se produzca la reducción Fe2O3
Fe3O4 FeO, hay que sobrepasar la proporció n de 38 % de CO en los
gases; y para que se complete la reducción FeO Fe, hay que rebasar la proporció n
de 60 % de CO.
G=106.850-80.80T
3MnO3 = 2 Mn3O4 + ½ O2
El Mn3O4, es más estable, pero no obstante a 1.172ºC,
se descompone según:
Mn3O4 = 3MnO + ½ O2
Donde A = t/100, en ºC
ESCORIA DEL ALTO HORNO
Además del arrabio, en el alto horno se forma la escoria, la cual esta formada por
oxidos como CaO, Al2O3, SiO2, y una pequeña cantidad de MnO , FeO, MgO.
CH4 = C + 2H2
.
El carbono se quema 2C + O2 = 2CO, y la reacción total
de combustión del gas natural puede ser expresada por
la ecuación 2CH4 + O2 = 2CO + 4 H2.
La inyección de carbón fue para usar menor cantidad de coque. Con el aumento
del precio de los hidrocarburos, estas compañías las cuales tuvieron libre acceso
al favorable mercado del carbón en el mercado mundial, inmediatamente
decidieron construir plantas de preparación e inyección de carbón.
Fig. 1.7
Sistema de
Inyección de
Carbón
Pulverizado
ARMCO
*
* torpedo
*
* arrabio
1.2 DISEÑO DEL ALTO HORNO
De acuerdo a los parámetros propuestos por el
metalurgista N. Ramn se tiene:
Cálculo de la altura total del alto horno
H = 6. 44 V0.22 (m), V=Produc(Ton)/K(Ton/m3)
Siendo V el volumen útil en m3
La altura útil del horno:
Hu = 0.88 H (m)
Altura del crisol:
hc = 0.115 Hu ( m)
.
Diámetro del crisol:
de = 0.32 V0.45 ( m)
Altura del vientre:
Hv=0.08 Hu (m)
Diámetro del vientre:
D = 0.5 V0.4 m
Altura de la cuba
h cuba = 0.69 Hu – 3.0 ( m)
Altura del tragante
ht = 0.115 Hu m
Diámetro del tragante
dt = 0.5 V0.36 (m)
Altura del etalaje:
he = 3.0 a 3.5 m
El ángulo de la cuba: = 83 - 86º
y el ángulo del etalaje: b = 79 a 82º
GRACIAS
POR
ESCUCHARME