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ALTO HORNO

2018 B

Ing. SILVA ARCE DANIEL


*Forma del Informe
* Informe 01 – 2018
* De: xyz
* A: Ing. Daniel Silva Arce
* Referencia: titulo del informe
* Fecha: la del informe
-----------------------------------------------
1.- Abstract ( en ingles 4 a 5 reglones)
2.- Resumen (en castellano)
3.- Descripción del informe
4.- Conclusiones
5.- Sugerencias
6.- Bibliografía

INGRESAR EN INTERNET A
«STEEL UNIVERSITY

dasilvaa484@hotmail.com
* Bibliografía
1.
www.steeluniversity,com
2

4.
* ALTO HORNO - GENERALIDADES

¿QUÉ ES EL ALTO HORNO?


Es un horno de cuba de eje vertical y secciones circulares, utilizado en el proceso de reducción
del óxido de hierro para la obtención de hierro primario en estado líquido (arrabio)
El proceso del alto horno consiste en cargar el mineral de hierro (sínter, pellas), combustible
(coque) y fundente (caliza) y/o dolomita por la parte superior del horno y forzar el ingreso de
aire caliente a través de las toberas. Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte
superior del horno.
El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030ºC aproximadamente, es forzado dentro de la
base del horno para quemar el coque. El coque en combustión genera el intenso calor requerido
para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral.
Durante el proceso de reducción, en el crisol situado en el fondo, se deposita el arrabio y
flotando se encuentra la escoria. Por el tragante, situado en la parte superior, escapan gases
combustibles los cuales arrastran polvos.
Para sacar la fundición, se detona el horno, perforándolo en la piquera de colada y para realizar
otra colada, se cierra el agujero con pasta refractaria especial. La escoria se cuela también,
pero con más frecuencia, por otro agujero situado un poco más arriba que la piquera de salida
de la fundición.
El producto que se obtiene en estos hornos en estado líquido, se llama arrabio; el mismo
producto en estado sólido se denomina lingote de hierro. Por cada tonelada de hierro se produce
1/2 tonelada de escoria y 6 toneladas de gas.
La Empresa Siderúrgica del Perú (SIDERPERU)

Es la única siderúrgica integrada que existe en el Perú; su complejo industrial se encuentra


ubicado en la ciudad de Chimbote a 420 kilómetros al norte de Lima.
Las instalaciones operativas ocupan parte de un extenso terreno de 532 hectáreas que
incluyen además, instalaciones de reducción, aceración, laminación de productos planos,
laminación de productos largos, productos planos revestidos y numerosas instalaciones
auxiliares. Cuenta también con un muelle propio que permite recibir barcos de hasta
50,000 toneladas.
En 1956 se constituye la Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica y de la Central
Hidroeléctrica del Cañón del Pato: SOGESA. En 1971 SOGESA mediante D. L. No. 19034
se transforma en Empresa Siderúrgica del Perú S.A. SIDERPERU.
El 14 de Febrero de 1996 se concluye el proceso de subasta de las acciones del estado,
resultando ganador el consorcio SIDERCORP S.A. a quien se le adjudicó el 96.46% de las
acciones de la empresa; iniciándose una inversión por US$ 65.3 millones, destinados a la
ampliación y modernización de todas las instalaciones industriales en Chimbote.
En Mayo del 2001 SIDERPERU, consiguió se otorgue el Certificado ISO 9002, en la
fabricación de barras de construcción y barras lisas de alto carbono. En Diciembre del
2003 Lloyd’s Register Quality Assurance otorga la Certificación ISO 9001:00. al Sistema de
Gestión de Calidad de SIDERPERU.
Adicionalmente SIDERPERU, cuenta con un certificado de aprobación para la fabricación
de planchas de acero Naval según los requerimientos de Lloyd´s Register of Shipping.
El control de SiderPerú, había sido recuperado en marzo 2006 por el Estado peruano, que se
adjudicó la mayoría de las acciones de la acería por 53 millones de dólares, como parte de una
deuda pendiente del grupo privado peruano SiderCorp.
El mayor fabricante de acero de América Latina, la brasileña Gerdau asume en junio el control de
SiderPerú por unos 60 millones de dólares en un proceso de privatización, previa adquisición de
324.327.847 papeles de la acería a un precio promedio de 0,40 soles (0,12 dólares) por acción,
en una oferta pública en la Bolsa de Lima., Gerdau, elevó su participación en la siderúrgica de
Perú, SiderPerú, a 83,28 por ciento en noviembre del 2006 desde su 50,43 por ciento previo. El
Estado peruano mantiene un 4,27 por ciento de las acciones de la acería, mientras que otros
accionistas minoritarios poseen un 12,45 por ciento.
La firma brasileña, planteó una inversión de unos 100 millones de dólares en cinco años en
SiderPerú,
La firma brasileña anunció que pretendía aumentar la producción de acero en Siderperú, a
3.000.000 de toneladas anuales hasta el 2014, haciendo una inversión de US$140 millones para
ampliar la capacidad de producción. Para concretar este objetivo, Gerdau invierte en la
capacidad instalada del complejo, a fin de pasar de las actuales 400.000 toneladas anuales a
700.000 toneladas anuales a partir del 2009.
Si bien, SiderPerú-Gerdau obtuvo ingresos por ventas de 264 millones de dólares en el 2006, de
más de 378 millones en el 2007, elevándose a 579 millones de dólares en el 2008 gracias al
crecimiento de la economía peruana; la disminución de sus ingresos en el 2009 a los 384
millones de dólares se explicaría por una mala política de inventarios.
De las aproximadamente 500.000 toneladas de acero comercializadas en el 2009, no todo fue
producción debido a las existencias acumuladas por la empresa antes de la crisis Unas 370 mil
toneladas fueron producción, siendo el resto existencias. Las cuales según informes de los
directivos de la empresa cerraban el 2008 con 640 mil toneladas de existencias y el 2009
cerraban con 405 mil toneladas y US$32 millones en pérdidas, llegando a comercializar acero a
US$500 lo que se produjo a más de US$1.000.
EL ALTO HORNO.

SIDERPERU cuenta con un alto horno cuyo objeto es la


reducción del mineral de hierro en forma de pellets, la
misma que consiste en la separación de todas las
sustancias extrañas que acompañan al metal
básicamente del oxigeno. El producto de la reducción
de los minerales de hierro, es un hierro metálico impuro
denominado arrabio.
Partes de un Horno alto
Básicamente consta de tres partes fundamentales:
•La cuba.- De forma troncocónica, constituye la parte superior del alto horno; por la
zona más alta y estrecha, denominada boca, se introduce la carga compuesta por:

•El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones: hematites y


limonita (óxido férrico), magnetita (óxido ferroso férrico) y siderita (carbonato).

•El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la destilación


del carbón de hulla de gran poder calorífico y pobre en cenizas. En los primeros
altos hornos, instalados en Gran Bretaña, a mediados del siglo XVII, se utilizaba
como combustible el carbón vegetal. En la actualidad cada vez se utilizan más los
altos hornos eléctricos.

•El fundente, que puede ser roca calcárea o arcilla, según la ganga presente en el
mineral sea ácida o básica, respectivamente. El fundente se combina químicamente
con la ganga para formar la escoria, que queda flotando en el hierro líquido y,
entonces, se puede separar fácilmente por decantación. La carga va descendiendo
poco a poco y su temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este
aumento de volumen exige que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona
donde se produce la unión con el etalaje y donde el diámetro de la instalación es
mayor.
•El etalaje.-
• También de forma troncocónica. En esta parte del horno se
produce una notable disminución del volumen de los
materiales, como consecuencia de las transformaciones
químicas que tienen lugar en él. La zona inferior es de menor
diámetro, a causa de esta disminución de volumen y,
también, por el hecho de que la fusión de la carga hace que
ésta fluya sin dejar espacios libres.
•El crisol.-
• Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundición
líquida, así como la escoria, que queda flotando en estado
líquido. En la zona de unión del etalaje y el crisol, se insertan
las toberas, que son unos tubos mediante los cuales se
inyecta una corriente de aire comprimido y previamente
calentado en el crisol.
Productos resultantes del alto horno
Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos:

•Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustión del coque


y de los gases producidos en la reducción química del mineral de hierro que, en un elevado
porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Esta mezcla
de humos y gases, denominada gas de alto horno, está constituida por unos gases inertes,
como son el vapor de agua, el anhídrido carbónico y nitrógeno y otros combustibles como
hidrógeno, monóxido de carbono y óxidos de azufre. El gas de alto horno se hace pasar por
unos recuperadores de calor, para aprovechar su energía calorífica en el calentamiento del
aire que se tiene que inyectar por las toberas. Posteriormente, puede ser utilizado como
combustible en la misma factoría.

•Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto, ya


que se puede utilizar como material de construcción, bloques o como aislante de la humedad
y en la fabricación de cemento y vidrio. Su composición es variable, aunque predominan los
silicatos. Actualmente, es frecuente añadir parte de la escoria a la carga del horno para
recuperar el hierro que contiene.

•Fundición o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y está
constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2% y el 5%. Dentro de
la masa de hierro, el carbono puede encontrarse en tres formas o estados diferentes: en
estado libre, formando grafito; en estado combinado, formando carburo de hierro; o disuelto.
A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, acero...
La depuración de los gases de salida

Por la parte superior del horno (pantalón) escapan los


gases a temperaturas que varían entre 120º C y 250º C.
A los gases de salida le acompañan polvos de mineral y
de coque El gas ensuciado de polvo (de 2 a 50 g por m3)
no se puede usar como combustible en muchos
quemadores y dispositivos modernos, por eso gas se
somete a una limpieza y purificacion antes de almacenar
el gas para su uso posterior como fuente de energía.
Los gases se hacen circular por una serie de dispositivos
que los hacen perder velocidad y temperatura y, por
diversos sistemas (rociado con agua, sacos filtrantes,
depuración electrostática) retienen las particula sólidas.
Un gas que entra con 40 g/m3, al final de la depuración
sale con un contenido entre 0,002 g/m3 y 0,015 g/m3 de
particulas sólidas.
En estos recoge-polvos se deposita cerca del 80% de todo el polvo y el contenido
de polvo en el gas disminuye hasta 1-2g/m3.

La depuración semi-fina del gas se lleva a cabo en los lavadores de gas llamados
scrubbers que no son más que una torre cilíndrica de unos 30 m., de alto
provisto de regaderas en su parte superior. En el lavador (scrubber) como
resultado del aumento de su volumen, la velocidad del gas disminuye
bruscamente y, además se le inyecta el agua.

Las partículas mas gruesas se depositan en el agua formando un lodo y el gas


con partículas menudas de polvo se elevan hacia arriba. En algunos casos, se
coloca en el interior del lavador un enrejado de materiales (empacado) el enrejado
divide el flujo de gas en numerosos chorros, creando de este modo una gran
superficie de humectación.

El polvo captado se arrastra en los lavadores junto con agua.


El rendimiento de los lavadores de gas es más de 25 mil m3 de gas por hora
consumiendo hasta 0.003 m3 de agua por
1 m3 de gas. El grado de depuración del gas pueden llegar entre 0.05 g/m3 a
0.5 g/m3 aproximadamente.

La depuración fina se realizan en precipitadores electrostáticos, llegando el gas a


tener 0.015 g/m3 en polvo.

Según normas internacionales, estos electrofiltros usan una diferencia de


potencial de 50 a 100 KV y bajo el efecto de fuerzas electrostáticas se atraen a los
electrodos las partículas en el polo positivos y el polo negativo se encuentra en un
hilo tenso conductor, se crea la descarga por efecto corona ,el gas se ioniza, los
iones negativos de los gases se precipitan sobre las partículas de polvo
comunicándole la carga negativa.
Fig Proceso de Limpieza del Gas del Alto Horno
Fig 1.12 Saco
de Polvo
Fig Ciclón
Fig SCRUBBER
(Lavador de Gases)
Fig 1.15 Electrofiltro
0,015 g/m3
Fig 1.16 (a) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro
Fig 1.16 (b) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro
Instalaciones auxiliares del horno alto

La inyección del viento


Para el funcionamiento del horno alto es necesario una corriente de gases cuya misión es:
•Aportar el oxígeno necesario a la combustión del coque
•Transportar el gas, que en contacto con la carga, producirá las reacciones de reducción de los
óxidos.
•Ceder su calor a las cargas sólidas elevando su temperatura para propociar estas reacciones
La creación de esta corriente crea varios problemas:
•El viento debe introducirse en el horno a una presión suficientes para que atraviese en pocos
segundos (de 3 a 8) todo el horno. Esto se consigue mediante soplantes, cuya función es impulsar
un gran caudal de aires (de 2500 m3 a mas de 4000 m3 por minuto) a la presión adecuada (entre
1,5 y 4 kg/cm2).
•Si esta masa se introduce a temperatura ambiente, una gran cantidad del calor producido por la
combustión del coque se perdería en calentar el aire, por ello, para evitar esta pérdida, el aire se
debe insuflar a la mayor temperatura posible que, según las instalaciones puede variar entre los
900º c y 1100ºC y en algunos se alcanzan los 1300ºC.
El precalentamiento del aire se realiza mediantes estufas, que estan constituidas por un gran
conducto vertical o cámara de combustión y un emparrillado de ladrillos refractarios que sirven
para almacenar y ceder el calor.
Las estufas funcionan intermitentemente; durante un cierto tiempo, la estufa está en calentamiento
quemando gases; cuando los ladrillos refractarios están a la temperatura adecuada, se corta la
entrada de los gases de combustión y se hace circular en sentido inverso el viento hasta que los
ladrillos ceden su calor y se enfrían; a continuación se vuelve al ciclo de calentamiento.
Cada uno de estos ciclos puede durar 30 min. y un horno alto disponen normalmente de tres
estufas. En las estufas convencionales se calienta el viento a temperaturas variables entre 900ºC y
1100ºC y en las mas modernas puede alcanzar hasta los 1300ºC.
El viento enviado por la máquina soplante se calienta
hasta 1060-1300ºC, en los calentadores de aire
llamados estufas Cowpers en honor del Ingeniero
Inglés E. Cowper, quien en 1857 recibió en patente de
invención del calentador de aire provisto de un
enrejado de ladrillos refractarios.
La altura hasta su parte superior de la cúpula llega a
los 30 m, la parte superior del enrejado, y la cúpula se
hacen de ladrillo hiperaluminoso y la parte inferior de
ladrillo se chamota. La superficie de calentamiento
esta compuesta por un enrejado con bloques
hexaedros de celdas redondas que tienen una
superficie de calentamiento de 30 m2 por 1 m3 de
volumen de enrejado.
El periodo de paso de gas dura dos veces más que el paso
del aire, aproximadamente, por consiguiente, se necesita
tres cowpers, por lo menos: dos se calientan
simultáneamente con gas y otro caliente el aire.

Para garantizar el calentamiento del viento hasta una alta


temperatura (1200ºC y más) es necesario, además de
disponer de la superficie requerida de calentamiento,
emplear en la parte situada debajo de la cúpula los
materiales suficientemente refractarios. En calidad de tales
materiales se utiliza el ladrillo hiperaluminoso. Últimamente
con el fin de aumentar la superficie de calentamiento de los
calentadores de aire, se han comenzado a aplicar las
cámaras de combustión salientes. Una de las variantes de
tal calentador moderno se muestra en la figura 1.6. En este
calentador de aire se calienta hasta los 1500º,
empleándose quemadores cerámicos.
Fig. 1.6 Moderno
calentador de aire
provisto de cámara de
combustión saliente:
1, cámara de
enrejado; 2, cámara
de combustión; 3,
reactor de la válvula
de viento caliente; 4,
reactor de quemador
de gas, 5, reactor de
la válvula de humo.
*
Procesos de combustión del combustible en el
crisol del alto horno
A través de las toberas de alto horno se suministra el soplado con aire
caliente a la temperatura de 1000....1200ºC. Directamente frente a las
toberas ocurre la combustión del coque, se crean las zonas de oxidación.
En estas zonas el coque se quema en estado de suspensión. Se provoca
la circulación de los trozos de coque. Los trozos de coque se trasladan
por lo flujos de aire desde las toberas y su lugar lo ocupan los trozos de
coque caldeados hasta 1500ºC, los cuales aquí se queman. Durante la
combustión se desarrolla una temperatura de hasta 2000ºC, la
profundidad en la zona alcanza 1500 mm. Alrededor de la zona de
circulación se dispone la región, cuya fase gaseosa contienen CO2, el
espacio delante de las toberas, en el cual tiene lugar la oxidación del
carbono del coque con el oxígeno de soplado y se forma CO2, se llama
zona de oxidación, cuyo esquema se presenta en la figura .
En núcleo de la zona de oxidación lo compone la zona de oxígeno 1; la circunda la
zona carbónica 2.
A medida que se aleja de las toberas en las condiciones de alta temperatura y
exceso de carbono y se reduce hasta CO

Fig. 1.8 Circulación del coque


en las toberas
a) Vertical
b) Plano
Fig 1.9. Zona de oxidación en
toberas
1.Oxigeno(O2+CO2)
1) CO
.

PRODUCCIÓN DE ARRABIO (hierro de primera fusión)


Metalurgia: obtención de metales a partir del mineral
Proceso del alto horno: mineral + fundente + coque (carbón) + aire
Se utiliza principalmente Fe2O3 (hematita)
Fundente: si ganga ácida (SiO2) fundente básico Al2O3, MgO, CO3Ca
si ganga básica (MgO, CaO) fundente ácido SiO2
si ganga neutra fundente neutro (CrO)
Combustible y reductor: coque o carbones (minerales o de madera)
Aire insuflado: desde abajo hacia arriba (puede agregarse gas natural, que
mediante “cracking” aumenta temperatura del alto horno, reduce consumo
de otros combustibles y actúa como reductor. Con presión 1,7 atm se
incrementa 25% la producción.
40
* ALTO HORNO – MATERIAS PRIMAS
COMBUSTIBLE
El coque proporciona suficiente calor para: :
(1) Reducir el hierro del mineral (y también para fundirlo);
(2) Reducir la mayor parte del Manganeso y parte del silicio;
(3) Fluidizar y fundir la ganga y las cenizas del coque.
El coque es también un agente reductor:
(1) El CO que se forma por oxidación parcial del carbono en el coque es responsable
de aprox. el 80% de la acción reductora y
(2) El carbón incandescente del coque usualmente se considera responsable del otro
20% de la acción reductora.
El coque nos proporciona el C en el arrabio
Propiedades Del Coque:
• Debe presentar buena resistencia a la compresión para que no se desmorone
(170 Kg./cm3)
• Una gran porosidad, esto para regular la combustión
• Poder catalítico (7500 Kcal./Kg.)
• La mayor parte es carbono, 15% de ceniza y 1% de azufre
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE COQUIZACIÓN
MEZCLADO

PARQUE DE MOLIENDA
ALMACENAMIENTO

BATERÍA DE HORNOS
DE COQUE

TORRE DE APAGADO PRE-CRIBADO, CORTE Y CLASIFICACIÓN


*
Coque metalúrgico Hornos de Coquización

 Material carbonáceo resistente y poroso

 Destilación destructiva de carbones en


cámaras refractarias.
 Mayor fuente de calor

 Principal generador de gas como agente


reductor.
Alto Horno
* .
COMBUSTIBLE
Características del coque metalúrgico
• El contenido en humedad debe ser lo más bajo posible; en general
no pasa del 2-3%; pero depende de la forma de apagado del coque
• El contenido de azufre debe ser lo menor posible; y en general no
debe exceder del 1%
También se debe considerar:
• Dimensiones del Coque. Para la buena marcha del alto horno
conviene tamaños regulares y bastante grandes. Actualmente no
debe ser inferior de 40mm, y la regularidad de tamaños contribuye
aumentando los huecos en las cargas.
• Solidez y Resistencia a la Abrasión. El coque debe ser duro,
resistente a la compresión de la carga y al rozamiento con otros
materiales de la carga o con las paredes del horno.
*Producción de Coque
La planta de coque produce coque metalúrgico
desde una mezcla de carbones. Se produce
calentando el carbón a 1250ºC en una atmósfera
libre de oxigeno (destilación seca)
El coque producido se compone de mas de un 90%
de carbono, que se emplea como suministro
energético y agente químico en el alto horno. Los
volátiles alquitrán, azufre, amoniaco, naftaleno y
benzeno se eliminan en la fase gaseosa durante la
destilación.
El gas del horno de coque, se usa para calentar los
mismos hornos, y el excedente se emplea para
calentar laminadores, sinterizadores y acería.
. PRODUCCIÓN DE COQUE
Combustión (destilación) en ausencia de O2 de la hulla o carbones disponibles, cuya finalidad es
eliminar los componentes volátiles, fijando el C.
Son interesantes los subproductos (creosota)
Baterías de hornos en un proceso que dura entre 10 y 24 horas
El producto liviano y poroso obtenido se emplea como combustible y reductor en los altos hornos

46
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL
* En la actual industria siderúrgica existen un gran número de diseños
de hornos de coquización (Koppers, Wilputte, Koppers Becker, Still,
Otto, Somet-Solvay, Simón Carves, Coppee Didier, etc...) pero
generalmente formada de 10 a 100 hornos que tienen cámaras de
calentamiento, cámaras de coquización y cámaras regenerativas.
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL
* Las instalaciones donde se transforma el carbón coque se
denominan baterías de coque, y están constituidas por una serie de
hornos o cámaras de destilación.
* En ellos, y fuera del contacto del aire, se destila el carbón
sometiéndolo a unas temperaturas superiores a los 1050 ºC.
* A este proceso es al que llamamos COQUIZACIÓN.
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL
* La temperatura del carbón se va elevando por el calor que transmiten
las paredes del horno hasta llegar a los 1000 – 1100 ºC.
* Termina en ese momento la coquización.
* La duración normal de este periodo de destilación es de 14 a 15 horas
aproximadamente.
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL

* Una vez terminada la coquización, se retiran las puertas del horno, y


el coque es empujado afuera por la deshornadora.
* El vagón lo lleva a la torre de apagado, donde será enfriado
rápidamente hasta la temperatura ambiente y así evitar que se
consuma por combustión espontánea al entrar en contacto con el
aire.
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL

* El
proceso de coquización involucra una serie de reacciones que
pueden dividirse en tres etapas básicas como son:
* Primero existe una descomposición del carbón a temperaturas
abajo de 700°C a productos primarios consistentes de; agua,
monóxido de carbón, Dióxido de carbón, sulfuro de hidrógeno,
olefinas, parafinas, hidroaromáticos y compuestos fenólicos y
nitrogenados.
* Segundo, las reacciones térmicas de los productos primarios
ocurren a medida que atraviesan el coque caliente y paredes
espacios de temperatura superior a 700°C, resultando la
formación de hidrocarburos aromáticos y metano, así como
evolución de grandes cantidades de hidrógeno, cianuro de
hidrógeno, bases de piridina, amoniaco, nitrógeno y la
descomposición de los compuestos nitrogenados.
* Tercero, la producción de coque compacto mediante la remoción
progresiva del hidrógeno.
CARACTERÍSTICAS DEL COQUE PARA EL ALTO HORNO

* Entre las propiedades del coque para uso en el alto horno que mayor
repercusión tienen en la eficiencia del proceso destacan las
siguientes:
* Características Químicas

* Carbón fijo:
Deberá ser lo más elevado y constante posible, ya que así durante su
combustión frente a las toberas se tendrá la mayor capacidad y la mínima
variación térmica por unidad en peso.

* Contenido de cenizas:
Deberá ser lo más bajo posible. Forma escoria mediante su neutralización
con fundentes y cualquier aumento y variación en su contenido repercutirá
directamente en los volúmenes de escoria producida, así como en el índice
de basicidad de la misma, puesto que las cenizas están constituidas
principalmente por compuestos de carácter ácido como son: SiO2 y Al2O3.
* Características Químicas

* Azufre:

Un 80% mínimo del azufre que entra al alto horno proviene del coque; de ahí
la importancia que este elemento alcance una baja concentración en el
combustible pues su presencia afecta directamente la calidad del arrabio.

* Reactividad:
Afinidad que presenta el coque para combinarse con el oxígeno y Dióxido de
carbono. En el caso del alto horno es común hablar de un buen coque,
cuando su reactividad es relativamente baja, o sea que la reactividad deberá
ser suficiente para que el coque se combustiona bien al contacto con el
oxígeno del aire frente a las toberas, pero que no sea tan alta como para que
entre fácilmente en reacción con el oxígeno de los óxidos ferrosos, antes de
que alcance el nivel de toberas, lo que finalmente se traduce en un aumento
del consumo de combustible.
* Características Físicas

* Granulometría:
El tamaño del coque estará en parte influenciado por el tamaño del resto de
los componentes de la carga; sin embargo, se considera como aceptable el
comprendido entre el rango de 16 a 19 mm como mínimo y 64 a 75 mm
como máximo.

* Índice de Estabilidad:
Constituye un ensayo físico que determina la resistencia del coque a la
degradación o la pérdida de tamaño del mismo, por el efecto combinado de la
abrasión (desgaste por roce) y la caída.
La prueba de estabilidad se rige por las normas A.S.T.M. y una breve
descripción de la misma sería la siguiente. Se seleccionan 10 Kg de muestra
de coque entre +2" y -4", la cual se introduce a un tambor de 36" diam. por
18"ancho con dos placas de 2" en su interior a 180°; se hace girar 400
vueltas a 23 rpm. Después de las vueltas se extraen las fracciones
resultantes y se criban a las siguientes mallas +1 1/2" +1" +1/2", +1/4" y -1/4".
* ALTO HORNO – MATERIAS PRIMAS

FUNDENTES

Se conocen con el nombre de fundentes a una amplia gama


de productos o compuestos que se utilizan en los procesos
de fusión de los minerales para rebajar el punto de fusión y
eliminar parte de la escoria del propio proceso de fusión.

El objeto del fundente es formar con la ganga un


compuesto fácilmente fusible y más liviano que la misma
fundición, para que sobrenadando se desborde y corra al
exterior por un plano inclinado. Este fundente es el
carbonato cálcico (piedra calcárea) cuando la ganga es
silícia, y son arenas silíceas, cuando la ganga es calcárea.
* ALTO HORNO – MATERIAS PRIMAS

FUNDENTES
La piedra caliza y/o dolomita sirve para formar una escoria fluida cuando se combina con
los materiales de la ganga y la ceniza del coque. La composición de la escoria se controla
cuidadosamente; este es el medio más efectivo para controlar el contenido de azufre en
el arrabio.
Se agrega caliza para que se combine con la ganga, de manera que se produzcan Silicatos
formando así, la escoria, que flota sobre el metal fundido, para luego ser expulsado.
En el proceso de alto horno es necesario eliminar la sílice para evitar que parte del
hierro se desperdicie al formar compuestos; esto se logra agregando piedra caliza esta
tiene la propiedad de que a altas temperaturas tiene mucha afinidad por la sílice y por
otras impurezas que vienen con el mineral formando así compuestos que flotan en el
arrabio como escoria.
En síntesis, la caliza (CaCO3):
• Se emplea como fundente.
• Permite que la escoria alcance su composición optima.
• Es indispensable para así evitar perdidas de Feº
*Estructura del Alto Horno
Existen 3 zonas donde ocurren distintas reacciones
Zona 1 mayor temperatura esta en el crisol frente a
las toberas donde el oxígeno (aire) de soplado
reacciona con el coque dando una temperatura local
de 2000ºC.
Fuera de la zona de combustión la temperatura cae
1600ºC (centro). Esto funde metal y escoria
Zona 2 Etalaje y Cuba. La temperatura disminuye
suave e uniformemente ante el aumento de la altura
desde 1100ºC en la zona de toberas hasta 800ºC en la
mitad de la cuba.
Zona 3 temperatura cae rápidamente a 500 - 600ºC y
entonces continua descendiendo a menor velocidad,
alcanzando los 200 a 250ºC en la parte superior .
Zona 1 COMBUSTIÓN del coque con el aire
precalentado y forma CO a una temperatura de
1900 a 2000ºC.
Zona 2 REACCIONES Fusión y Reducción
Impurezas, entre 1200 a 1600ºC
Zona 3 REDUCCIÓN FeO a Fe y regeneración de
CO debido C(coque)+ CO2 = 2CO
* División de Michard et al
Zona 4 Resto del horno hasta la salida superior,
(4 del
y es aquella en la cual la reducción zonas)
mineral,
descomposición de la caliza a CaO y CO2 y la
carga es secada por los gases ascendentes.
Zonas del alto horno
Según el proceso de transformación, se diferencian las
zonas siguientes:
•Zona I o de carga de materiales.- Es la parte más
elevada y estrecha del horno, por la que se introducen
las cargas sucesivas de mineral, carbón de coque y
fundente.
•Zona II o de salida de gases residuales.- Está situada
inmediatamente por debajo de la zona de carga y su
función es recoger el gas del alto horno para su
aprovechamiento posterior.
Zona III o de deshidratación.- En esta zona se elimina
el agua que acompaña las cargas, para poder proceder
a su preca
•Zona IV, o de reducción indirecta.-

• La reducción indirecta, denominada así porque no se hace


directamente por el carbono, tiene lugar a una temperatura entre los 400
y 700 °C.
En primer lugar, el oxígeno del aire inyectado por las toberas se
combina con el carbono y se produce anhídrido carbónico:
C + O2 ¨ CO2
Seguidamente, el anhídrido carbónico que se ha formado asciende por
la cuba, va reaccionando con el carbono que encuentra y se crea
monóxido de carbono:
CO2 + C ¨ 2CO
Este monóxido de carbono es el causante de la reducción indirecta del
mineral, que tiene lugar en tres etapas. Las reacciones que se producen
son:
3Fe2O3 + CO ¨2Fe3O4+CO2
3FeO + CO2 ¨3FeO+CO2
FeO + CO ¨Fe+CO2
•Zona V, o de reducción directa.

• En esta zona del horno, la temperatura oscila entre los


700 y 1.350 °C, y en ella tienen lugar tres procesos
diferentes:
El carbono reduce directamente los óxidos de hierro
según las reacciones siguientes:
2Fe2O3 + 3C ¨4Fe+3CO2
Fe3O4 + 2C ¨3Fe+2CO2
2FeO + C ¨2Fe+CO2

El fundente, supongamos que sea carbonato cálcico, se


descompone:
CaCO3 ¨CaO+CO2
La ganga se combina con el óxido resultante de la
descomposición del fundente y se forma la escoria:
CaO+SiO2 ¨CaSiO2
REACCIONES DENTRO DEL ALTO HORNO
.
FeO se reduce T< 983oC por CO T fusión Fe 1539oC
T> 983oC por C

200oC Deshidratación
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
400oC
Reducción indirecta Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
700oC
CaCO3 OCa + CO2

1000oC Fe3O4 + 2C 3Fe + 2CO2


Reducción directa
2Fe2O3 + 3C 4Fe + 3CO2
1200oC
2FeO + C 2Fe + CO2

2000oC Fusión
C + O2 CO2 CaO + SiO2 CaSiO3
toberas
CO2 + C CO
escoria

arrabio

68
* Temperaturas y Reacciones
1.  3Fe2O3  CO  2Fe3O4  CO2  12835cal (53741 J)
H 298 S 298 2810
log K1  -    2,51
RT R Tº k
2. Fe3O4  CO  3FeO  CO2  8760 cal(3668 J )
1850
log K 2   2,10
Tº k
3. FeO  CO  Fe  CO2  3835 cal(16060J )

logK 3
*

TERMODINÁMICA EN EL ALTO HORNO
688
 0,9
Tº kEcuaciones de Reducción en el Alto
%CO 2  %CO  100% Horno:
pCO2 %CO2
 K
pCO %CO
* Termodinámica de la reducción de los óxidos de
hierro con óxido de carbono
Curva de Boudouard

La curva de Boudouard señala las proporciones teóricas de CO y CO2 que pueden


existir en equilibrio a la presión atmosférica y a diferentes temperaturas,
en un recinto, cuando se encuentran mezclados esos dos gases en presencia de un
exceso de carbono . Así, por ejemplo, según la curva de Boudouard, a
500 C, el equilibrio corresponde aproximadamente a: CO 5% y CO2 95 %; a 800 C hay
equilibrio con CO 85 % y CO2 15 %. En términos generales puede decirse, que a
temperaturas inferiores a 400 °C son estables grandes porcentajes de CO2, los que son
inestables a altas temperaturas. En cambio, importantes porcentajes de CO son
estables a temperaturas superiores a 900 °C, e inestables a bajas temperaturas
Si en un momento y a una temperatura determinada hay un exceso de CO2 sobre el
porcentaje teórico, marcado por la curva de Boudouard, el equilibrio se
alcanza al reaccionar el CO2 con el carbono:
2CO + C = 2CO - 41,2 kcal H = + 41,2 kcal (1)
Si el exceso es de CO, el equilibrio se alcanzará al descomponerse el CO2 de acuerdo
con la siguiente reacción
2CO = CO1 + C + 41,2 KCAL H= -- 41,2 KCAL (2)
La formación es favorecida por ;incremento de la temperatura, disminución de la
presión
Baja relación CO/CO2
La formación de CO2es favorecido por ; disminución de la temperatura aumento de la
presión , alta relación CO/CO2
Curvas de Chaudron. Reducción de los óxidos de hierro por el óxido
de carbono
Las curvas de Chaudron señalan las posibles reacciones teóricas que se
pueden producir a diversas temperaturas entre los óxidos de hierro Fe2O3,
Fe3O4 y FeO con diferentes proporciones de CO y CO2. Es decir, estas
curvas señalan las proporciones de CO que se deben rebasar para que se
pueda producir a diversas temperaturas la reducción de los diferentes óxidos
de hierro /2/.
A temperaturas superiores a 555 °C, la reducción de los óxidos de hierro
por la acción de mezclas de CO y de CO2 se realiza en tres etapas sucesivas,
avanzando las transformaciones en la siguiente forma:

Fe O Fe O FeO Fe (3)
A temperaturas inferiores a 555 °C, el paso de Fe2O3 a Fe se verifica solamente a través del
Fe3O4, sin la aparición de la fase FeO intermedia. Es interesante indicar que el óxido de hierro
FeO, denominado wustita, no es estable a la temperatura ambiente, y normalmente no se encuentra
libre en forma estable en la naturaleza, donde aparece en forma combinada, y sólo en algunas
ocasiones se presenta, pero en forma inestable. El FeO solamente es estable a temperaturas
superiores a 560 °C. /3/.
Teoricmente las transformaciones Fe3O4m FeO y FeO Fe poer la accion del CO solo pueden
producircea temperaturas superiores a 555°C
3 Fe2 O3 + CO = 2 Fe3O4 + + 15,1 kca l H = -15,1 kcal (4)
CO2

2 Fe3 O4 + 2 CO = 6 FeO + - 10,6 kca l H = +10,6 kcal (5)


CO2

6 FeO + 6 CO = 6 Fe + 6 CO2 + 19,2 kcal H = -19,2 kcal (6)

Fe2 O3 + 3 CO = 2 Fe + 3 + 7,9 kcal H = -7,9 kcal (7)


CO2
Fig. 1.2 Diagrama de Bounduard - Chaudron
*

Fe2 O3 Fe3 O4 Fe
A 500 C concentraciones CO, % 0,0005 48
Fe2 O3 Fe3O4 FeO Fe
A 700 C concentraciones CO, % 0,0015 38 60
A 900C concentraciones CO, % 0,0030 25 68

A 700 °C, por ejemplo, para que teóricamente se produzca la reducción Fe2O3
Fe3O4 FeO, hay que sobrepasar la proporció n de 38 % de CO en los
gases; y para que se complete la reducción FeO Fe, hay que rebasar la proporció n
de 60 % de CO.

A 900 °C para que se realice la transformación Fe3O4 FeO, teóricamente, hace


falta sobrepasar la proporción de 25 % de CO en los gases; y para la reducción FeO
Fe, el porcentaje de CO debe ser superior a 68 %.
Estudio combinado de las reacciones correspondientes a las curvas de
Boudouard y de Chaudron

En la figura 2 se muestra un montaje de las curvas de Boudouard y de Chaudron /3/.


Con su ayuda, se puede tener una idea de lo que ocurre en la reducción de los óxidos de
hierro por mezclas de CO y CO2 cuando hay en su presencia un exceso de carbono,
como ocurre en cierto modo en el alto horno.
La parte en la curva de Boudouard en la zona de
400 a 700 °C, está dibujada con trazos interrumpidos, con el fin de mostrar que, para
que teóricamente se produzca la reducción Fe3O4 Fe, hay que rebasar porcentajes de
CO de 40 a 60 %. Estos porcentajes son superiores a los máximos que permite, a cada
temperatura, la curva de Boudouard, que son a 600
°C, 25 %; a 650 °C 45 %, y a 700 °C, 60 % de CO.
Se comprende que en estas condiciones, en esa zona teóricamente no se puede
producir la reducción de los óxidos de hierro, por ser necesarios porcentajes de CO
mayores que los que realmente puede haber, según la curva de Boudouard. En cambio a
temperaturas superiores a 700 °C, teóricamente no hay dificultades, ya que a esas altas
temperaturas, según la curva de Boudouard, es posible la formación de atmósferas con
proporciones superiores a 65 - 80
% de CO, que son porcentajes superiores a los necesarios a esas temperaturas para la
reducción de FeO a Fe /4/.
En el alto horno, en cambio, la reducción de los óxidos de hierro en la zona de 400-700
°C sí se puede producir, porque los gases ascendentes del alto horno en esa zona de
temperatura tienen realmente contenidos en CO superiores a los que corresponden a
las curvas de Boudouard y Chaudron.
Sin embargo en los altos hornos hay una zona de temperaturas de 800 a 1 000 °C, en
la que la proporción de CO en los gases es muy próxima a la del equilibrio FeO
Fe, y en la que no se llega a alcanzar con suficiente holgura las proporciones de
CO necesarias en las curvas de Chaudron para la reducción del FeO.
En el alto horno hay una zona central con 950 °C de temperatura,
aproximadamente, donde hay una cierta paralización en el avance de la reducción de
los óxidos de hierro, que consiste en la separación de oxigeno de los oxídos.
Experimentalmente, se ha comprobado que una parte muy importante de la
reducción FeO a Fe no se verifica, prácticamente, hasta que los óxidos de hierro
sobrepasan los 1 000 °C y alcanzan los 1 050 a 1 350
°C. En esa zona llamada zona de elaboración se acelera la reducción final del
mineral. /5/.
Pero, al verificarse a esas temperaturas elevadas la reducción de FeO, se forma CO2
que es inestable a estas elevadas temperaturas, según indica la Ley de Boudouard. Se
producen, por lo tanto, las siguientes reacciones:
*

Se puede afirmar, entonces, que el FeO que en su descenso llega a alcanzar


temperaturas muy elevadas (superiores a 1000 °C) sin haber sido reducido,
sufre la transformación mostrada en la reacción (10), denominada
reducción directa del óxido ferroso por el carbono con formación de CO.

Conviene insistir, en que la reducción del FeO se realiza realmente por el


gas CO ya que la reducción
del FeO por el carbono sólido prácticamente no
se realiza por la dificultad que hay en que dos
sustancias sólidas reaccionen entre sí. Esa
reacción, que explica el conjunto de fenómenos
que se producen en esta zona, tiene
extraordinaria importancia térmica, por ser
fuertemente endotérmica, y por poseer una gran
transcendencia económica por el consumo de
calor y por la pérdida de carbono (coque) que
ocasiona.
Carburación del hierro y formación del arrabio
El hierro reducido en el alto horno absorbe el carbono y
otros elementos formados el arrabio. El proceso de
carburación comienza aún en el estado sólido, lo que
señala el análisis de muestras tomadas desde la parte
central y la superior de la cuba en las cuales se
contiene hasta 1,0 a 1,2% de C.
En este proceso desempeña gran papel el hierro recién
reducido que sirve de catalizador para descomponer el
óxido de carbono en carbono y dióxido de carbono
según la reacción:

2CO = C + CO2+165 197J (H298=-165 197J ó–39 600 cal)


Esta reacción se desarrolla sobre la superficie del
hierro esponjoso, con una actividad química elevada, el
carbono del coque, interacciona con los átomos del
hierro formando los carburos de hierro. Así, pues, el
proceso de carburación del hierro se puede representar
por el esquema siguiente:

2CO = CO2 + C + 39,600 cal


3Fe + C = Fe3C + 4,400 cal
3Fe + 2C0 = Fe3C +CO2+ 44,000 cal
H298 = -180,493 J (-44,000 cal)
Por tanto, los elementos con más frecuencia presentes
en el alto horno lo podemos clasificar en tres grupos bien
definidos:
1. Elementos no reducibles en el alto horno y que, por lo
tanto, pasan totalmente a la escoria CaO,Al2O3,MgO.
2.Elementos que parcialmente se reducen en las
condiciones presentes en el horno y que, por lo tanto,
pasan una parte al arrabio y otra parte a la escoria.
Estos son: SiO2, TiO2, MnO, Cr2O3, S
3.Elementos más fácilmente reducibles que el hierro y que
pasan en su totalidad al arrabio, excepto alguna pérdida
por volatilización que pueda producirse.
Estos son: ZnO, PbO, NiO, CoO, Cu2O, P2O5, As2O3,
WO2, MoO2.
Veamos en detalle la forma en que se produce la
reducción de algunos de los más importantes de estos
elementos.

Reducción del Si y Ti:


La reducción directa del SiO2, por el C, o por el CO y
reducción inmediata del CO2, formado por el C, de
forma que finalmente la reacción pueda considerarse
como directamente reducir por el C, según:
SiO2 + 2C = Si + 2CO
Teniendo en cuenta los valores de Cp (capacidad
calorífica molar a presión constante) y los valores de
H y S a distintas temperaturas, nos encontramos
que los valores de la energía libre negativos no se
consiguen más que a temperaturas muy elevadas.
Así a 1,743ºK=1, 470ºC, tendremos:
G1743º = H1743 +T S1743

G1743º = 153.417-1743*84.62 = +5.934 cal

Por tanto, la reacción no es posible a 1,470ºC

A 1,983ºK = 1710ºC, los valores de G son ya


negativos
G1983 = 150.553-1983(83.12) = -14.274 cal

La presencia de hierro en la reducción de la SiO2,


como es el caso el alto horno, según la reacción:

SiO2 + 2C + Fe = FeSi + 2CO


Produciendo ferrosilicio que se disuelve en el arrabio,
reduce fuertemente la temperatura, a la cual puede
verificarse esta reacción, y, por tanto, puede reducirse
SiO2, en el alto horno, en proporciones limitadas, ya
que el calor de formación del FeSi a 25ºC.
Es de H = 29.000 cal y la variación de la energía libre
con la temperatura es:
G=-28.500-0.64T
Así la reacción:

TiO2 + 2C = Ti + 2CO, tiene


G=164.100-83.3T

No empieza a ser negativa la energía libre más que a


partir de 1697ºC temperatura no alcanzable
normalmente en el alto horno
En cambio es posible la formación de carburo de
titanio, según la reacción.

TiO2 + 3C = TiC + 2CO

G=106.850-80.80T

El cual empieza a tener energía libre negativa a partir


de 1.049ºC.
Reducción del Mn:

La reducción de los óxidos de manganeso superiores a


óxido manganoso, MnO, es perfectamente factible en
las condiciones que se reúnen en el alto horno.

Así, por ejemplo, por simple calentamiento a 527ºC se


produce la reacción:
2MnO2 = Mn2O3 + ½ O2

Y a su vez a 900ºC, se produce la reacción:

3MnO3 = 2 Mn3O4 + ½ O2
El Mn3O4, es más estable, pero no obstante a 1.172ºC,
se descompone según:

Mn3O4 = 3MnO + ½ O2

El MnO es ya muy estable y sólo parcialmente y a


temperaturas elevadas de la zona baja del alto horno o
se carbura, según las reacciones.

2MnO + 8/3 C = 2/3Mn3C + CO


G=121.800-81.42T

Factible a partir de 1.223ºC


Reducción del Zn:
Las pequeñas cantidades de zinc que en forma de
distintos compuestos pueden acompañar a algunos
minerales de hierro, son fácilmente reducidas a zinc
metal en las condiciones del alto horno a temperaturas
en general inferiores a 1.000ºC, pero como las
temperaturas que se alcanzan son superiores a la
volatilización del zinc, este se evapora y alcanza las
zonas superiores del horno, donde reacciona con el CO y
el CO2, produciendo óxido de zinc que se condensa en
las zonas relativamente altas del alto horno,
reaccionando con el material refractario y produciendo
concreciones y pegotes que perjudican la marcha regular
del alto horno.
Se puede, considerar el zinc en los minerales de hierro
como elemento perjudicial para la buena marcha de los
altos hornos.
Reducción del P:

El fósforo presenta en la carga del alto horno , salvo


pequeñas cantidades siempre acompaña a los
minerales de hierro y la cenizas del coque.

La presencia de P en la carga suele ser, bien en forma


de fosfuro de hierro o en forma de fosfato de calcio.

El fosfato de hierro en presencia de CO y a


temperaturas relativamente elevadas de unos
1.100ºC, reacciona según:

2Fe3(PO4)2 + 16 CO = 3Fe2P + P + 16CO2


Comportamiento de otros componentes

Como ya hemos dicho anteriormente el CaO, MgO,


Al2O3 y BaO, son óxidos no reducibles en el alto horno
y pasan a la escoria.
Comportamiento el azufre en el alto horno
El azufre es un elemento nocivo que empeora la
calidad del metal, comunica al acero la fragilidad en
caliente, durante su laminado y disminuye la fluidez de
los arrabios para fundición, debido a lo cual las piezas
de fundición se obtienen con inclusiones.
Cierta cantidad de azufre, en forma de vapor, pasa a
los gases (SO2, H2S y otros). El proceso de
volatilización del azufre se intensifica con el aumento
de la temperatura.
Una parte considerable del azufre queda en la carga en
forma de Fe S que se disuelve en el arrabio. Para
eliminar el azufre a partir del arrabio hay que
transformarlo en compuestos insolubles en este metal,
por ejemplo CaS. Por eso en la escoria se necesita una
escoria líquida (alta temperatura), y entonces
transcurre las reacciones siguientes:

FeS + CaO = CaS + FeO


FeO + C = Fe + CO
FeS + CaO = CaS + Fe + CO
El factor de distribución del azufre en la escoria y en el
arrabio, o sea, la relación L=(S)/[S] depende de la
composición de la escoria y, si la basicidad de esta es
suficiente, alcanza un valor considerable (más de 100-
150). No obstante, para fines prácticos no tiene interés
el índice de equilibrio de distribución del azufre entre la
escoria y el arrabio, sino el real. Basándose en
investigaciones de laboratorio, para tal índice a la
temperatura de 1450ºC hemos la dependencia
siguientes:

L = 98x2 – 160x + 72 – [0,6Al2O3-0.012(Al2O3)2-4.032]x4

Donde X es la relación (CaO+MgO+MnO)/SiO2 ,Al2O3


es el contenido de alúmina en la escoria)
Para determinar el índice real de distribución del azufre
entre la escoria y el arrabio a cierta temperatura de la
escoria, se usa la siguiente formula:

L s,t= (L 1450)

Aquí,  es el coeficiente de temperaturas que puede


ser determinado por la fórmula:

 = 2.7A–0.67 A2- 24.063

Donde A = t/100, en ºC
ESCORIA DEL ALTO HORNO

Además del arrabio, en el alto horno se forma la escoria, la cual esta formada por
oxidos como CaO, Al2O3, SiO2, y una pequeña cantidad de MnO , FeO, MgO.

Primeramente se forma la escoria primaria que contiene una cantidad elevada de


FeO y MnO. A medida que desciende y se calienta la escoria primaria, varían la
composición y la cantidad de la misma.

La escoria final se compone, en 85%-95% de SiO2, Al2O3 y CaO y además


contiene de 2 a 10% de MgO, 0.2 a 0.6% de FeO, 0.3-3% de MnO y 1.5 a 2.5% de
S, principalmente en forma de CaS
La viscosidad de la escoria origina dificultades en la transferencia de las partículas
en el seno de la masa fundida, a partir de un centro de equilibrio al otro, nos da un
noción de la mayor ó menor fluidez de la masa fundida y representa, en cierta
medida, la estructura interna de la misma.

La viscosidad es una magnitud inversa a la fluidez sin embargo si la fluidez es un


concepto no muy bien describible con ayuda de las nociones físicas, la viscosidad
originada por el rozamiento interno que surge entre las capas del líquido que se
desplazan con diferentes velocidades se puede determinar basándose en la ley de
Newton sobre la fuerza de rozamiento interno.
 dw 
P  F  
Donde: =(P/F) (dx)/(dw)  dx 
donde P es la fuerza que vence la resistencia de las fuerzas del rozamiento interno
(cohesión) entre las partículas de diversas capas, en N (ó dinas);  es la coeficiente
de rozamiento, F es la superficie de contacto de las capas, en m2(cm2); dw/dx es el
gradiente de la velocidad de movimiento del líquido [m/(s.m)] o cm/(s.cm)] en la
distancia entre las capas en cuestión, en m (cm).
Los vértices del triángulo designan los componentes CaO, SiO2, y Al2O3. En el
diagrama representando el contenido de SiO2 es limitado entre el 20 y 60%; el de
Al2O3 entre O y 40% y del CaO entre 20 a 70%, respectivamente.
La temperatura de fusión de las escorias es una noción bastante compleja , y se
estudia con diagramas ternarios.
La escoria se usa para fabricar Cemento, concreto, como agregado , aislante como
lana de escoria, etc.
Fig. 1.17 Diagrama de estado del sistema-CaO-SiO2-Al2O3
*
* Escoria-arrabio
Fig 1.18 Tratamiento de la escoria de Alto Horno
PROCESO COREX
COREX es un proceso de dos etapas para producir metal caliente (arrabio),
usando partículas de coque,ó carbón. Con valores de silicio de 0.3% y de azufre
con valores debajo de 0.05% el metal caliente (arrabio) tuvo la misma calidad que
la producida en un alto horno.
El costo de producción puede ser 30% menor al costo del alto horno.
Descripción del Proceso.-
La masa de mineral, sinter, pellets o mezclas, son metalizadas aproximadamente
en 90% en una columna de reducción (parte superior) en contracorriente con el
proceso de reducción del gas, la vía de descarga es por un tornillo conductor. El
mineral reducido es conducido hacia el crisol (gasificador) que se encuentra en la
parte inferior.
El carbón es gasificado en el crisol (gasificador) con oxígeno como agente
gasificante.
El gas crudo (sale del gasificador) el cual tuvo una temperatura de más o menos
1000 y 1100 °C, y básicamente consiste en CO y H2 sale mezclado con polvo fino,
el cual es separado en un ciclón y cae dentro del crisol gasificador vía un sistema
de polvo recirculante.
EL O2 caliente convierte el carbono contenido en el polvo del carbón en CO,
reacción exotérmica, y funde la ceniza contenida y los sólidos residuales del
polvo. La energía liberada puede ser usada para mejorar el balance energético en
el crisol gasificador.

- Para crear óptimas condiciones de reducción, en la columna de reducción, la


temperatura del gas de reducción es ajustada cerca de 800-850ºC con el gas
caliente.
- La parte superior de la columna por donde el gas sale es limpiada y calentada,
este gas exportado puede ser usado como fuel o para propósito no
metalúrgicos.
*
NOVEDADES EN AL ALTO HORNO

Enriquecimiento del viento con oxígeno

Al enriquecer el viento con oxígeno es posible elevar la


cantidad total de viento que se suministra al horno por unidad
de tiempo y ello significa el aumento de la productividad del
horno. Por ello el crecimiento de la concentración del oxígeno
en el viento más del 23%...24% al fundir arrabio para
fabricación de acero, va acompañado de un retardo de la
fusión y el atascamiento de la carga. Para evitar estos
fenómenos indeseables y aumentar el rendimiento del horno,
es preciso insuflar con el viento aditivos que reduzcan la
temperatura en el horno. En este caso es posible obtener un
contenido de oxígeno en el viento de hasta 35%, además
aditivos como el gas natural. Al elevar el contenido de
oxígeno en el viento hasta un 30%, la productividad del horno
aumenta en un 10% y el gasto de coque se reduce en un 9%.
Insuflado de gas natural en el horno

El coste de coque alcanza un alto porcentaje del coste


de la fundición del arrabio para la fabricación del acero.
El sustituto más eficiente del coque es el gas natural. Su
insuflado en el crisol a través de las toberas junto con el
viento caliente ha contenido la mejor aceptación. El gas
natural consta principalmente de metano CH4. Al
penetrar en la zona de alta temperatura el metano se
descompone por la reacción :

CH4 = C + 2H2
.
El carbono se quema 2C + O2 = 2CO, y la reacción total
de combustión del gas natural puede ser expresada por
la ecuación 2CH4 + O2 = 2CO + 4 H2.

Como resultado de esta reacción, el gas del crisol, se


enriquece con gases de reducción, el insuflado de gas
natural brinda la posibilidad de reducir
considerablemente el gasto de coque, en un 15% a 20%
.
Elevación de la presión de los gases en el horno
La elevación de la presión de los gases en el horno aumenta
notablemente el rendimiento del horno y reduce un tanto el gasto de
coque.
Para elevar la presión del gas dentro del alto horno, se utiliza un
dispositivo especial de estrangulación en el conducto de gas purificado
del tragante, ello permite aumentar la cantidad del aire que se suministra
al horno.
Como se sabe, el aumento del gasto de viento acarrea una marcha más
forzada del alto horno, una fusión más rápida de los materiales, el
aumento de la productividad del horno por hora o día. El gasto de coque
se reduce como consecuencia del mejoramiento del empleo de los gases
en el horno. Además de aumentar el rendimiento del horno y reducir el
gasto de coque, la elevación de la presión contribuye a disminuir la
evacuación de polvo, como resultado de la reducción de la velocidad de
los gases en el tragante.
Inyección del carbón pulverizado

La inyección del carbón pulverizado en los altos hornos empezó en el Armco


Steelworks en E.U. en los años 60.

La inyección de carbón fue para usar menor cantidad de coque. Con el aumento
del precio de los hidrocarburos, estas compañías las cuales tuvieron libre acceso
al favorable mercado del carbón en el mercado mundial, inmediatamente
decidieron construir plantas de preparación e inyección de carbón.
Fig. 1.7
Sistema de
Inyección de
Carbón
Pulverizado
ARMCO
*
* torpedo
*
* arrabio
1.2 DISEÑO DEL ALTO HORNO
De acuerdo a los parámetros propuestos por el
metalurgista N. Ramn se tiene:
Cálculo de la altura total del alto horno
H = 6. 44 V0.22 (m), V=Produc(Ton)/K(Ton/m3)
Siendo V el volumen útil en m3
La altura útil del horno:
Hu = 0.88 H (m)
Altura del crisol:
hc = 0.115 Hu ( m)
.
Diámetro del crisol:
de = 0.32 V0.45 ( m)
Altura del vientre:
Hv=0.08 Hu (m)
Diámetro del vientre:
D = 0.5 V0.4 m
Altura de la cuba
h cuba = 0.69 Hu – 3.0 ( m)
Altura del tragante
ht = 0.115 Hu m
Diámetro del tragante
dt = 0.5 V0.36 (m)
Altura del etalaje:
he = 3.0 a 3.5 m
El ángulo de la cuba:  = 83 - 86º
y el ángulo del etalaje: b = 79 a 82º
GRACIAS
POR
ESCUCHARME

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