RECUPERACIÓN DE UNA ALEACIÓN DE ALUMINIO SERIE 7000 A

PARTIR DE MATERIAL SECUNDARIO

(Recovery of 7000 aluminum alloy from secondary material)

Marchena, K; Crespo, J. DEPARTAMENTO DE INVESTIGACIÓN

Y POSTGRADO

I. U. T. “Dr. Federico Rivero Palacio”, Departamento de Tecnología de Materiales, Mención Metalurgia

RESUMEN
Se efectuó la recuperación de la aleación de aluminio comercial FORTAL® (serie 7000) a partir de
chatarra en forma de virutas y retazos, modificando parámetros del proceso como limpieza de la
viruta, presión de compactación, tipo de horno, temperatura de fusión, temperatura de colada entre
otros. Se determinó que se obtiene una mayor recuperación teniendo en cuenta limpieza de la
viruta (desengrase), aplicación de 45 toneladas de presión al compactar las virutas, hacer uso de
horno eléctrico, precalentar el crisol, involucrar charco previo con retazos del material, realizar el
proceso de fundición a una temperatura de 720ºC y ejecutando la colada sin remover la escoria
(evitando la pérdida de material) a una temperatura de 800ºC para mejorar la fluidez del aluminio
fundido. Bajo las consideraciones antes mencionadas se obtuvo un aprovechamiento máximo de
86%. Adicionalmente se caracterizó el material obtenido por las técnicas de microscopía óptica
(MO), microscopía electrónica de barrido (MEB) y energía de dispersión de rayos X (EDX), acorde a
la norma ASTM E3-95: "STANDARD PRACTICE FOR PREPARATION OF METALLOGRAPHIC
SPECIMENS" (Práctica Estándar para la preparación de muestras metalográficas), encontrándose
que el material base contenía gran cantidad de partículas de cobre en la matriz y el material
obtenido impurezas de Si proveniente del crisol.
ABSTRAC
The recovery process of aluminum cuttings from commercial alloy FORTAL® was made
modifying the different parameters involving the process and evaluating the efficiency on
each test. The best conditions for the recovery process was found by cleaning the
aluminum cuttings, compressing them with 45 tons of pressure, preheating the crucible,
generating a previous melted pool and casting at 800ºC without removing the gangue in
order to obtain some more material. The highest recovery reached was 86%. Additionally,
characterization of the recovered material by sand & die cast condition was made by
optical microscopy (OP), scanning electron microscopy (SEM) & energy dispersive X-rays
(EDX) techniques, according to ASTM E3 “Standard Practice For Preparation Of
Metallographic Specimens” & ASTM E407-93 “Standard Practice For Microetching Metals
And Alloys”. In FORTAL®, a great quantity of cooper particles dispersed in the matrix was
found while Si as impurities coming from the crucible in recovered metal were found.

Metodología Experimental Parámetros de las Pruebas

R
Pesaje y compactación de la viruta variando parámetros como cantidad,
limpieza y presión de compactación

Fundición del compacto variando temperatura de colada,

tipo de horno y remoción de escoria
E
S En el cuadro superior se denotan los diferentes parámetros Utilizados en las diferentes
pruebas, la prueba 7 enmarcada en rojo muestra la eficiencia más alta del conjunto,
Determinación de la eficiencia y recuperación del proceso reflejando un 86% de recuperación de material durante el proyecto.

U Microscopía Óptica
1 2

L
Selección de la muestra a caracterizar
α α

β
Caracterización de la muestra base y el material recuperado por medio de
Microscopía Óptica (MO), Microscopía Electrónica de barrido (MEB)
T β

y Energía Dispersiva de Rayos X (EDX)

1) Material recuperado con estructura dendrítica que corresponde a la matriz (fase α) y

Material a Recuperar A presencia de estructura laminar (fase β) revelada por el ataque químico (Keller). 200x
2) Observación a mayor aumento del la estructura laminar (fase β), en el centro de la
Imagen se muestra un posible desprendimiento de la fase. 1000x.

1 2
Microscopía Electrónica de Barrido
D El análisis puntual por EDX
en la fase oscura mostró alta
concentración de Si y Mg,
esto indica que el Si, el cual

O
estaba ausente en el
material base, proviene del
crisol utilizado en el proceso
de fundición, éste a su vez
en conjunto con el Mg

S
precipita en una nueva fase
1) Material a recuperar en forma de viruta proveniente del mecanizado de la de poca proporción ubicada
aleación comercial FORTAL ® en los límites de grano.
2) Aspecto de la viruta compactada en matriz cilíndrica a 45 Ton. de presión

CONCLUSIONES
1) La eficiencia más alta durante el proceso de recuperación fue de 0.86, lo que representa un 86% aproximado de recuperación.
2) Los parámetros más idóneos para el proceso de recuperación de la viruta son: a) Aplicación de la limpieza (desengrase) de la viruta previa compactación, b)
Compactación de la viruta a una presión de 45 toneladas, c) Utilización de compactos con peso entre los 200 y 250 gramos, d) Utilización del horno eléctrico para el
proceso de recuperación, e) Precalentamiento del crisol, f) Generación de charco fundido previo a la fundición del compacto, g) Temperatura de colada de 800ºC para
aumentar la fluidez del charco fundido.
3) La caracterización del material mostró que el Si se encontraba como impureza en el material reciclado y conjuntamente con el Mg precipita en una fase de mínima
proporción y las fases de morfología laminar están constituidas en su mayoría por Al, Zn y Cu, debido a la presencia de una reacción eutectoide durante el enfriamiento.