Ferramentas de Diagnóstico

de Máquinas
IMFDM
Prof. Dr. Cesar da Costa
1.a Aula: Introdução e Conceitos
Técnicas de diagnóstico de máquinas
Estratégias de manutenção na indústria
Na indústria atual existem basicamente 3 tipos de estratégias de
manutenção:
 Corretiva (Produzir até quebrar) – Método tradicional onde a
máquina produz até que um defeito ocorra e a forçe a parar para
manutenção;
 Preventiva (Intervalos de tempo) – Paradas de manutenção
ocorrem a intervalos regulares menores que o “tempo entre
falhas” especificado para os componentes substituídos. Evita
paradas inesperadas porém pode significar substituição de
componentes antes do fim da vida útil;
 Preditiva (Baseada na condição) – Baseia-se no monitoramento
de componentes da máquina buscando identificar variação de
parâmetros de funcionamento que indiquem início e
desenvolvimento de uma falha, efetuando a manutenção antes
da quebra do componente.
Técnicas de diagnóstico de máquinas
Manutenção corretiva
 Manutenção corretiva é a atividade de manutenção necessária
para corrigir uma falha que já ocorreu.
• Esta atividade consiste na reparação, restauro ou substituição
de componentes para recolocar a máquina em funcionamento.

• Em geral a parada não programada da máquina

resulta em custos de pessoa, interrupção de
linha e dependendo do momento em que ocorre
pode resultar em altos custos.
• Via de regra, quando uma manutenção
corretiva se inicia não se sabe quando ela vai
acabar, por isso é a mais onerosa das
manutenções.
 Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Manutenção preventiva
 Manutenção preventiva é uma manutenção planejada no
tempo que previne a ocorrência corretiva, o que implica na
parada não planejada das máquinas.
 Os programas mais comuns de um plano de manutenção
preventiva são:
• Lubrificação
• Ajustes
• Troca de peças
• Recondicionamentos de máquinas para toda a planta industrial.
 Devido a considerar intervalos de tempo corre-se o risco de
trocar peças boas que ainda poderiam funcionar por mais algum
tempo.
Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Manutenção preditiva

 Manutenção preditiva apresenta vantagens de evitar a quebra

prematura do componente e também permitir a maximização de
sua vida útil.

 Através do monitoramento e uso de alarmes pode-se antecipar a

ocorrência da falha e efetuar a manutenção, evitando a
ocorrência da falha.
Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Monitoramento de máquinas
As etapas de um monitoramento:
6 – Implementar correções
1 - Avaliação do equipamento no plano de monitoramento

2 – Definição do padrão 5 – Criação de um banco

de monitoramento de dados da máquina

3 – Determinação da 4 – Implementação
técnica de monitoramento da coleta de dados
Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Monitoramento de máquinas

 Avaliação do equipamento:
1
• Identificar qual equipamento tem maior impacto na produção;
• Presença ou não de sistemas de auto-supervisão;
• Obtenção dos índices de MTBF (Mean Time Between Failures) e
MTTR (Mean Time To Repair) dos componentes críticos da
máquina;
• Identificar quais os pontos no equipamento são mais acessíveis
para a montagem de sensores e transdutores;
• Buscar por dados históricos ou análises de risco dos
equipamentos, por exemplo o FMEA (Análise dos Modos de Falha
e seus Efeitos) da máquina.
Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Monitoramento de máquinas

 FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos

 A análise FMEA (Failure Modes, Effects Analysis) tem como objetivo

identificar potenciais modos de falha de um produto ou processo de
forma a avaliar o risco associado a estes modos de falhas, para que
sejam classificados em termos de importância e então receber
ações corretivas com o intuito de diminuir a incidência de falhas.

 É um método importante que pode ser utilizado em diferentes áreas

de uma organização como: projetos de produtos, análise de
processos, área industrial e/ou administrativa, manutenção de ativos
e confiabilidade com o intuito de trazer importantes benefícios para
o negócio.
 Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Monitoramento de máquinas

 Definição do padrão de monitoramento:

2
 Traçar o perfil da taxa de falhas no tempo dos componentes.

Perfil Tipo Monitoramento

Aplicar monitoramento com nível de alarme baixo para
Aumento gradual
identificar o momento de manutenção;
Aplicar testes iniciais de stress (burn-in) e monitoramento
Mortalidade infantil
durante a vida útil.
Poucas falhas Aplicar monitoramento durante toda a vida útil do
quando novo equipamento
Aplicar testes iniciais de stress (burn-in) e monitoramento
Curva da banheira
durante a vida útil com nível de alarme baixo.
Técnicas de diagnóstico de máquinas

 Monitoramento de máquinas
3
 Determinar a técnica de monitoramento:
 Identificar qual parâmetro será monitorado e técnica a ser
utilizada.

Métodos Exemplo de equipamento a ser aplicado

Análise de Máquinas rotativas em geral: motores, redutores, compressores,
vibrações bombas, ventiladores, rolamentos e engrenagens.
Análise óleo Redutores, circuitos hidráulicos e motores
Caixas de distribuição de energia, equipamentos de alta-tensão e
Termografia
componentes eletrônicos
Ultra-som Equipamentos pneumáticos e máquinas de fluxo
Corrente
Motores elétricos
elétrica
Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Monitoramento de máquinas
4
 Implementação da coleta de dados:
• Nesta etapa são efetuadas as coletas de dados do equipamento;
• Nas primeiras coletas de dados, quando ainda não se possui histórico
da máquina é conveniente a utilização de mais sensores distribuídos pelo
equipamento e diminuir o tempo entre retirada de amostras;

• No início do monitoramento podem ocorrer falhas inesperadas em

função de componentes não monitorados ou que possuíam falhas de
fabricação ou instalação.
Técnicas de diagnóstico de máquinas

 Monitoramento de máquinas
5
 Criação do banco de dados da máquina:
 Com base nos dados coletados na etapa anterior e nas etapas
de manutenção cumpridas, pode-se criar um histórico do
monitoramento.
• Total de máquinas monitoradas;
• Condição dos equipamentos após o enquadramento nos seus
respectivos alarmes (gráfico demonstrativo);
• Tipos de defeitos encontrados (gráfico demonstrativo);
• Resumo geral da condição de equipamento;
• Recomendações e observações de como eliminar os problemas
encontrados.
Técnicas de diagnóstico de máquinas

 Monitoramento de máquinas
6
 Implantar correções no plano de monitoramento:
 Com base nas informações coletadas é possível:

• Diminuir ou aumentar o tempo entre coletas de amostras;

• Alterar a técnica de análise dos dados;
• Identificar correções a serem efetuadas no equipamento;
• Utilização de outros tipos de sensores.
Técnicas de diagnóstico de máquinas

 Indicadores de estado das máquinas

 Após a criação do primeiro banco de dados das máquinas, é

necessário identificar quais indicadores apropriados para as
medições periódicas. Tais indicadores devem possuir as
seguintes características:
• Progredir com o defeito permitindo a definição de níveis de
alarme;
• Ser pouco sensíveis, as mudanças de carga nos eixos, a
perturbação por fontes externas, e as características dos
sensores, etc;
• Se medidos em duas falhas iguais porém em locais diferentes
devem permitir comparação dos valores antes e depois das
falhas.
Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Monitoramento Permanente x Intermitente

 Necessidade de monitoramento permanente:

• Máquinas críticas que possuem transdutores de vibração
permanentes e continuamente monitoradas;
• Equipamentos que podem sofrer mudanças rápidas nas
condições de operação que podem preceder falhas graves;
• Máquinas que não possuem equipamento reserva.
 Vantagens:
• Permite reação muito rápida a mudanças abruptas e permite
proteger equipamentos de maior valor;
• É a melhor forma de proteção para falhas não previsíveis.
Técnicas de diagnóstico de máquinas

 Monitoramento Permanente x Intermitente

 Desvantagem do monitoramento permanente:

• Custo elevado de equipamentos e pessoal – Este
monitoramento é aplicado para máquinas críticas;
• Onde os transdutores forem proxímetros estes tem que ser
montados dentro da máquina no estágio de projeto, assim
modificações em máquinas existentes algumas vezes são
proibitivas;
• O tempo de reação deve ser muito rápido, requerendo para
tanto técnicas simples de monitoramento baseadas no
acompanhamento do nível de vibração global e da fase.
Técnicas de diagnóstico de máquinas

 Monitoramento Permanente x Intermitente

 Monitoramento intermitente:
• Aplicado a processos mais estáveis, onde os períodos de coleta
de dados possibilitam identificar mudanças nas características
do processo e ativar alarmes de manutenção;
• Reduz custo de implementação, equipamento e pessoal;
• A desvantagem é não conseguir identificar mudanças rápidas
dos parâmetros e falhas não previsíveis, para estes casos deve-
se utilizar monitoramento permanente.
Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Monitoramento de máquinas
 Dentro do ciclo do monitoramento apresentado, atualmente as
duas grandes frentes de análise da condição de máquinas são:

• Análise de lubrificante – Consiste na

avaliação do óleo lubrificante utilizado na máquina
em busca de partículas em suspensão e contaminantes;

• Análise de vibração – Consiste na avaliação dos níveis

de vibração de componentes da máquina, também
chamados de “assinatura de vibração”.

• O desenvolvimento das falhas altera o comportamento

destes sinais e podem ser utilizados como indicativo
da progressão da falha.
Técnicas de diagnóstico de máquinas

 Análise de lubrificantes

 A análise de óleo procura identificar as condições do lubrificante

e identificar a presença de partículas em suspensão no
lubrificante.
 Existem basicamente duas técnicas de análise:
a) Ferrografia: Investigação microscópica dos fragmentos em
suspensão para determinar o tipo e a localização das falhas;
b) Espectrografia: Amostras de lubrificantes passam por análise
química para determinar a presença de materiais que possam
ser resultado de abrasão entre os componentes.
Técnicas de diagnóstico de máquinas

 Análise de lubrificantes
A seleção da técnica para análise de pequenas partículas e
componentes da amostra de óleo pode ser feita em função do
tamanho da partícula em análise:
• A Ferrografia distingue o
tamanho e forma da partícula,
mas possui restrição a
pequenos tamanhos (< 2mm) e
identificação dos
componentes da amostra;
• A Espectrometria não
distingue tamanho e forma,
mas pode identificar partículas
menores e quais são os
componentes da amostra.
Técnicas de diagnóstico de máquinas

 Análise de lubrificantes

 A espectrometria é uma técnica que se baseia na avaliação das

frequências luminosas emitidas pelos elementos de uma amostra de
óleo quando entram em combustão (cada elemento químico possui
a sua própria frequência).

 Permite a identificação de substâncias metálicas (ferro, cobre,

alumínio, etc.) e contaminações externas (ex: silício).
Técnicas de diagnóstico de máquinas

 Análise de lubrificantes

 A Ferrografia baseia-se na avaliação microscópica visual de

partículas extraídas e depositadas em uma lâmina de
microscópio chamada de ferrograma.
 Examinando forma, cor, detalhe das bordas, efeitos de um
campo magnético e outros testes como tratamento térmico e
adição de reagentes químicos, pode-se identificar o mecanismo
de desgaste.
 Essa tecnologia diferencia o tipo de material contido na amostra
e determina o componente de desgaste a partir do qual ele foi
gerado.
Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Análise de lubrificantes
 O estado do óleo pode ser analisado de forma mais ampla para
indicar outras anormalidades:

INDICAÇÃO CAUSA PROVÁVEL AÇÃO SUGERIDA

Agitação excessiva ou
Espuma passagem sob pressão Verificar o sistema
através de uma restrição.
Emulsão
Drenar a água
- Separa-se naturalmente Contaminação por água
Trocar o óleo
ou por Centrifugação
Oxidação do óleo
Temperatura elevada
Escurecimento Trocar o óleo
Produtos de combustão
em contato com o óleo
Técnicas de diagnóstico de máquinas

 Análise de vibração

 Um corpo é dito estar vibrando quando ele descreve um

movimento de oscilação em torno de uma posição de referência.
 O número de vezes de movimento completo (Ciclos) efetuados
no período de 1(um) segundo é chamado de frequência e
medido em hertz (Hz).
 A análise de vibrações busca por indícios (mudanças) de
amplitude e frequências nos sinais coletados que são indícios de
alteração no funcionamento do equipamento.
Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Análise de vibração
 A análise da vibração consiste em identificar frequências
específicas no espectro de frequência dos sinais coletados das
máquinas em funcionamento a fim de identificar
antecipadamente falhas do sistema.
 Um sinal no domínio do tempo não demonstra claramente quais
as falhas de um equipamento. O processamento dos sinais e
visualização no domínio da frequência é necessário para melhor
identificação das frequências que pode, indicar uma falha do
equipamento.

Sinal no domínio do tempo Sinal no domínio da frequência

Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Análise de vibração

 Vantagens da análise de vibrações:

• Os sinais coletados identificam prontamente a mudança da
condição dos equipamentos;
• É capaz de detectar avaria na sua fase inicial, quando ainda não
gerou danos graves no equipamento;
• Pode (e deve) ser aplicado com a máquina em funcionamento;
• Na maioria dos casos permite identificar o componente que está
gerando a vibração;
• Alguns equipamentos de coleta de dados (ex: coletores portáteis)
e sensores tem tamanho pequeno e portanto facilidade para uso
em campo;
• Permite monitoramento intermitente ou permanente.
Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Análise de vibração

 Entre os modos de falha que podem ser identificados por análise

de vibração estão:
• Defeitos de rolamento;
• Desbalanceamento e desalinhamento;
• Excentricidade;
• Interferência;
• Erosão localizada;
• Abrasão;
• Ressonância;
• Folgas;
Técnicas de diagnóstico de máquinas

 Análise de vibração

 As principais técnicas de análise de vibração utilizadas para o

diagnóstico de máquinas são:
• Deslocamento, velocidade e aceleração global;
• Fator de crista (Crest factor);
• Análise no domínio do tempo;
• Análise espectral;
• Análise do Envelope;
• Curtose.
 Estas técnicas serão detalhadas nos capítulos posteriores.
 Técnicas de diagnóstico de máquinas

Condição Boa Máquina Continua operando.

da máquina Estado da máquina têm de ser verificado.

Ruim

Crítico Catastrófico
Algum tipo de sistema de
Como podemos determinar o estado da máquina? diagnóstico microprocessado é
necessário!
Para desenvolver um sistema de diagnóstico microprocessado deve-se projetar um
equipamento de teste especial.
No equipamento de teste:  Falhas mecânicas ou elétricas (desalinhamento,
desbalanceamento, eixo empenado, barras quebradas, etc.).
Para uma estimativa confiável de múltiplos sinais de falhas são necessários:
Um sistema de aquisição de dados  Transformada de Fourier
on-line, que adquire sinais de falhas
e utilize um dos seguintes métodos  Transformada Wavelet
de processamento de sinal:
Técnicas de diagnóstico de máquinas

 Bancada Experimental

 Uma bancada experimental deverá consistir de:

1. Equipamento de Teste para máquina

rotativa;
2. Sistema de aquisição de sinais On-line;
3. Análise de sinais.
Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Componentes de Máquinas rotativas

Motor AC

P=12,7kW; n=1470 rpm

Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Componentes de Máquinas rotativas

Eixo de acionamento estendido

Engate elástico Engate sólido

Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Componentes de Máquinas rotativas

Um ou dois estágios caixa de engrenagens

Engrenagens: Rolamentos de esferas:
Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Componentes de Máquinas rotativas

Engate elástico
Técnicas de diagnóstico de máquinas
 Componentes de Máquinas rotativas

GERADOR

P=20,2kW;
n=2200 rpm
T=143Nm
Sistema de aquisição de sinais On-line

Programa de Aquisição de
Dispositivo de aquisição de sinal
Sinais
 Técnicas de diagnóstico de máquinas
Falhas Mecânicas
Eixo empenado:

Falha de acoplamento
Montagem de disco no eixo :

Desbalanceamento:

Inserindo uma placa entre o acoplamento.

Acrescentndo massa no disco. Parafuso solto:

Desalinhamento:

Elevação do motor elétrico.

Técnicas de diagnóstico de máquinas

 RESULTADOS EXPERIMENTAIS

Análise Espectral do sinal de vibração

Temperature measurement Motor Z

Rolamento X

Rolamento Y

Rolamento Z

Engrenagem X

Engrenagem Y

Engrenagem Z

Output bearing Z

a) Sem falha b) Engrenagem c) Degradação do

danificadas óleo