MANTENIMIENT

O
EVOLUCION Y TAXONOMIA DEL
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
MANTENIMIENTO PROACTIVO
MANTENIMIENTO BASADO EN SU CONDICION
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
➢¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?

➢Acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un

establecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad,
confort, imagen corporativa, salubridad e higiene.

➢El Mantenimiento Industrial es una compleja actividad Técnico -

Económica que tiene por finalidad la conservación de los activos de la
Empresa, maximizando la disponibilidad de estos, tratando que su
gestión se lleve a cabo al menor costo posible.
•Mantenimiento Correctivo (JARQUIN)
La Revolución industrial fue un periodo histórico
comprendido entre la segunda mitad del siglo XVIII y
principios del XIX, iniciando con la mecanización de
las industrias textiles y el desarrollo de los procesos
del hierro.
Las innovaciones tecnológicas más importantes
fueron la máquina de vapor y la
denominada Spinning Jenny, una potente máquina
relacionada con la industria textil.
El inicio de los conceptos de competitividad y
optimización de costos, planteo en las
grandes empresas, las primeras preocupaciones
hacia las fallas o paro que se producían en la
producción.
Con las primeras fallas en los equipos los operarios
se encargaban de efectuar las reparaciones
necesarias.
Pero las máquinas se fueron haciendo más
complejas y la dedicación a tareas de reparación
aumentaba, y con esto fue necesario formar los …..
•Primeros departamentos de mantenimiento
Para 1910 la cantidad de máquinas ya se había
incrementado y esto provocaba que el trabajador invirtiera
cada vez más de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a
las mismas. (Mantenimiento Correctivo)
Es asi como fue necesario formar cuadrillas de
Mantenimiento Correctivo con personal de baja calidad
para liberar de este trabajo al personal de producción, el
cual debía conocer y tener habilidad para producir lo que
hacía la máquina.
En el periodo de 1914 a 1918, la industria de guerra tuvo
la necesidad de trabajar en forma continua, debido a la
demanda urgente de sus productos, pero la cantidad de
máquinas con falla era cada día mayor. El personal de
Mantenimiento Correctivo se le comenzó a asignar labores
de prevención para evitar que las máquinas más
importantes fallaran.
• QUE ES EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se
presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o máquina
afectada por el fallo.

• EXISTEN DOS FORMAS DIFERENCIADAS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO:

El programado y no programado.

La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la reparación de la

falla inmediatamente después de presentarse

Y el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la corrección de la

falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y los materiales
necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a las necesidades de
producción.
Mantenimiento Preventivo (LENIN)
• Administración Cientifica ( 1916-1940 )

• Henry Fayol desarrolló su modelo de administración Industrial y General.

Dicho modelo fue integrado con cinco elementos: previsión, organización,
dirección, ejecución y control.
• Mas tarde los trabajos de Frederick W.Taylor en la aplicación de tiempos y
movimientos, creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo, pero
su aplicación era muy lenta y poco confiable.
• No fue hasta que Shewhart desarrolla el Control Estadístico de Calidad (SQC)
y Edward Deming se le une con su libro PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD que
logran una mejora importante en la industria norteamericana.
• Pero con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica
• La Administración y el Control Estadistico dió pie a:

El estudio de equipos
• En el análisis de los modos de fallo.
• En la aplicación de técnicas estadísticas y
• La tecnología de detección basándose en las condiciones operativas, de
durabilidad y de confiabilidad.

• El mantenimiento preventivo ayuda a reducir los tiempos que pueden generarse

por mantenimiento correctivo.
• Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las
incidencias antes de que estas ocurran.
• Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas
desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc.
•Segunda Guerra Mundial
• La Segunda Guerra Mundial obligó a los países beligerantes,
sobre todo a Estados Unidos de América, a trabajar con sus
industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros
como administradores de primer nivel a fin de mejorar la
comunicación y la toma de decisiones en la línea de trabajo.
• El Mantenimiento Preventivo continuó sin proporcionar
buenos resultados, pues no aseguraba que las máquinas
entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada,
aunque se aumentaron fuertemente los costos.
• Durante la Segunda Guerra Mundial Japón quedó
destrozado en su industria y en su campo, y el Comando
Supremo de las Fuerzas aliadas estableció un programa de
desarrollo con especialistas, entre ellos el principal fue W.
Edwards Deming, quien establece en la industria japonesa
el Control Estadístico de Calidad.
• Aplicó el criterio de que la empresa empieza en el
1940-1950
proveedor y termina en el cliente, al que se le considera lo
más importante.
Mantenimiento Preventivo (Nicolle)
• UN POCO DE HISTORIA
• A finales de los 50 del siglo pasado, un pequeño grupo de
emprendedores de Ohio (Estados Unidos) dedicados
al mantenimiento preventivo y motivados por una necesidad
económica, desarrollaron una herramienta capaz de detectar
anomalías en ciertos tipos de motores eléctricos que generaban
continuados problemas mecánicos.

• Las paradas de las máquinas en algunos procesos de producción

implicaban costes altos y evitarlos, significaba importantes ahorros de
dinero. De esta forma se dieron los primeros pasos en el desarrollo de
lo que hoy se conoce como mantenimiento predictivo.
• Actualmente, el mantenimiento predictivo (PdM) es la herramienta mejor implantada
en el marco de la industria mundial. Se estima que entre un 56 y 64% de las plantas
industriales del mundo tienen implementada alguna herramienta de PdM. En países
desarrollados cerca del 77% tienen un programa de mantenimiento predictivo
establecido y en funcionamiento.

• Pero, ¿cuánto de efectivos son en la actualidad los programas de mantenimiento

predictivo implantados en la industria? En la mayoría de los casos depende de muchos
factores: el tipo de herramientas utilizadas, el tiempo de análisis y respuesta, el factor
humano, la disponibilidad de la información, la aplicabilidad de las recomendaciones y
un largo etc.

• Lo que sí es cierto, es que a lo largo de las últimas décadas la industria ha generado una
gran cantidad de información proveniente de los programas (PdM), que en la mayoría
de los casos se utiliza para implantar mejoras en las plantas industriales.
• ENTONCES… ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO?
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de
falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente
pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo
muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se
maximiza.

• Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una

relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de
dichos parámetros son los siguientes:

• Vibración de cojinetes
• Temperatura de las conexiones eléctricas
• Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
• Mantenimiento Proactivo (CASTILLA)
• Un poco de historia
Apartir de la primera y segunda guerra mundial aparecen los mantenimientos
Preventivo, correctivo y proactivo ya que muchas maquinas requerían reparar
fallas y buscar prevenirlas
• Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del
análisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de
espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries),
fueron creados por Bruel Kjaer.

• Bruel Kjaer
Es una multinacional danesa de ingeniería y electrónica con sede en Nærum,
cerca de Copenhague. Es el mayor fabricante y proveedor mundial de
equipos, sistemas y soluciones de medición de sonido y vibración.
• Algunos instrumentos de medición de sonido y vibración
creados por Bruel Kjaer.
• Mantenimiento Proactivo: es una técnica enfocada en la identificación
y corrección de las causas que originan las fallas en equipos,
componentes e instalaciones industriales, esta técnica implementa
soluciones que atacan la causa de los problemas no los efectos.

Entre los beneficios, podemos encontrar:

• Solución a causas de falla recurrentes

• Incremento del tiempo medio entre fallas
• Educación de Mantenimiento
• El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de mantenimiento,
dirigida fundamentalmente a la detección y corrección de las causas
que generan el desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria.
Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas,
no debemos permitir que éstas continúen presentes en la maquinaria,
ya que de hacerlo, su vida y desempeño, se verán reducidos.

• El Mantenimiento Proactivo, establece una técnica de detección

temprana, monitoreando el cambio en la tendencia de los parámetros
considerados como causa de falla, para tomar acciones que permitan
al equipo regresar a las condiciones establecidas que le permitan
desempeñarse adecuadamente por mas tiempo.
Mantenimiento Basado en su Condición(FANÉS)
• Un poco de historia
• Cuando en la década de los 50 fue introducido por primera vez el CBM (Condition
Based Maintenance) por IRD Mechanalysis, fue bautizado por ésta como
“Mantenimiento Preventivo Basado en Condición” porque la diferencia con el
mantenimiento Preventivo tradicional era que en vez de hacer intervenciones en los
equipos a intervalos fijos o “porque ya era primavera” se hacía basándose en
la condición en que se encontraba la máquina, es decir, actuar ante la evidencia de
necesidad. Esto es Mantenimiento Basado en Condición.

• IRD Mechanalysis
Servicios y productos originales IRD Mechanalysis para sus analizadores
de vibraciones, máquinas e instrumentos balanceadores.
• Para saber cuándo es requerida una acción de mantenimiento, o
dicho en otras palabras, cuál es la condición de la máquina, será
necesario monitorizar (seguir) el estado de salud de la máquina (su
condición para matenerser en funcion) por medio de algún
parámetro, por ejemplo la evolución de la vibración en función del
tiempo. A esta acción es a la que llamamos Monitorizado de
Condición que es la herramienta fundamental del Mantenimiento
Basado en Condición.
¿Qué es Monitorizado de Condición?

• Hay más métodos para evaluar la condición de una máquina y sus

fallos. Además de los diagnósticos de vibración, es posible que haya
oído hablar de detección ultrasónica, termografía, ensayos no
destructivos, etc., y todos estos métodos forman parte de la supervisión
de la condición. Cada método tiene sus pros y sus contras. En programa
de mantenimiento predictivo decidirá qué técnicas son las mejores para
sus máquinas particulares. Sin embargo, durante las últimas décadas se
ha encontrado y demostrado que el Diagnóstico por Vibraciones es el
método más eficiente y fiable para la mayoría de las máquinas rotativas.
• Y bien…
• Siguiendo gráficamente la evolución del parámetro medido en
función del tiempo, podremos detectar en cualquier momento cual es
el estado de salud de la máquina que, contrastado con niveles de
alarma preestablecidos nos permitirá saber cuando es el momento de
intervenir en la máquina para evitar el fallo de ésta.
• Mantenimiento Productivo Total
• Un Poco De Historia

• El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas
en inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus
principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en
actividades de revisión parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan
cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se
materialicen las fallas.

• Para 1971, Seiichi Nakajima Creó el mantenimiento productivo total TPM basado
en el Mantenimiento Productivo PM estadounidense, integrando a todo el
personal de la empresa (incluyendo a los proveedores) para ejecutar todo tipo de
mantenimiento, y se apoya en los círculos de calidad.
• ¿QUIEN ES Seiichi Nakajima ?
Fue un ciudadano japonés y fundador pionero del sistema
de mantenimiento total productivo

• En 1980, Se empezó a aplicar el Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad RCM basado en:
Mantenimiento Planificado = PMO
Enfoque hacia la confiabilidad = RCM
Enfoque hacia los costos= PMO
• ¿Qué es el Mtto. Productivo Total?

• El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de

mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista
de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la
aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero
accidentes, y participación total de las personas.

• Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que

las actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden
efectuarse no solo por parte del personal de mantenimiento, sino
también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.
• Ventajas de implementar TPM
Enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos
de cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y
limpieza.
• Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades no conformes.
• Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
• Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo benefician a la
organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también reduce la incertidumbre de la
planeación.
• Aprovechamiento del capital humano.
• Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así mismo se reduce el
rubro de compras urgentes.
• Reducción de costos operativos.