PPIC

Keseimbangan Lintasan
(Line Balancing)
An Assembly Line Layout
 Repetitive Layout

Work 1 Station 3 4 Work

Station

Work Station 2 5
Belt Conveyor

Office

Note: 5 tasks or operations; 3 work stations

 Lini Produksi
• Lini produksi adalah penempatan area-area kerja di
mana operasi-operasi diatur secara berurutan dan
material bergerak secara kontinyu melalui operasi yang
terangkai seimbang.

• Menurut karakteristik proses produksi, lini produksi

dibagi menjadi:
– Lini pabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas
sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau
mengubah bentuk benda kerja.
– Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas
sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa
stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda assembly.
 Line Balancing
• Line balancing adalah serangkaian stasiun kerja (mesin
dan peralatan) yang dipergunakan untuk pembuatan
produk

• Kriteria umum keseimbangan lintasan produksi adalah

memaksimumkan efisiensi atau meminimumkan balance
delay.

• Tujuan pokok adalah mengurangi atau meminimumkan

waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang
ditentukan oleh operasi yang paling lambat.

• Sangat cocok diterapkan pada kegiatan produksi

massal.
 Line Balancing
• Keseimbangan lintas perakitan adalah proses
penempatan pekerjaan pada stasiun kerja (SK)
sehingga target laju produksi dapat terpenuhi.

• Umumnya satu operator ditugaskan untuk satu

SK.

• Lintas produksi yang efisien adalah lintas

produksi yang dapat memenuhi target laju
output dengan jumlah SK yang minimum (jumlah
operator minimum)
 Line Balancing
• Pengaturan (penempatan) pekerjaan pada
SK di lintas perakitan tergantung pada:
– Ukuran part yang akan dirakit
– Precedence requirement
– Luas lantai yang tersedia
– Elemen kerja
– Sifat pekerjaan yang akan dilakukan
 Line Balancing
Syarat dalam pengelompokkan stasiun kerja
(line balancing) adalah :

• Hubungan dengan proses terdahulu

• Jumlah stasiun kerja tidak boleh melebihi
jumlah elemen kerja
• Waktu siklus lebih dari atau sama dengan
waktu maksimum dari tiap waktu di stasiun
kerja dari tiap elemen pengerjaan.
 Terminologi
• Precedence diagram: diagram yang
menggambarkan urutan dan keterkaitan antar
elemen kerja perakitan sebuah produk.
Pendistribusian elemen kerja yang dilakukan
untuk setiap stasiun kerja harus memperhatikan
precedence diagram perakitan.

Simbol yang digunakan:

– Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor
didalamnya untuk mempermudah identifikasi suatu
proses.
– Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan
urutan proses operasi.
– Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar
yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi.
 Terminologi
• Produk : adalah produk yang mengalir melewati stasiun
kerja-stasiun kerja dalam lini perakitan sampai stasiun
kerja yang terakhir. Throughput dari lini perakitan diukur
dari jumlah produk yang dikeluarkan dalam suatu waktu.

• Elemen kerja: pekerjaan yang harus dilakukan dalam

suatu kegiatan perakitan, merupakan bagian dari seluruh
proses perakitan yang dilakukan

• Waktu operasi: merupakan waktu standar untuk

menyelesaikan suatu operasi

• Stasiun kerja: lokasi-lokasi tempat elemen kerja

dikerjakan
 Terminologi
• Waktu siklus: atau cycle time (CT), didefinisikan
sebagai waktu antar kedatangan dua produk jadi. Nilai
minimum dari CT yang diijinkan adalah harus lebih besar
dari waktu terbesar dari elemen kerja.

• Waktu SK : waktu yang dibutuhkan oleh sebuah stasiun

kerja untuk mengerjakan semua elemen kerja yang
didistribusikan pada stasiun kerja tersebut. Besarnya
waktu SK tidak boleh melebihi CT.

• Delay Time: selisih antara CT dengan waktu SK. Delay

time merupakan waktu menganggur yang terjadi di
setiap stasiun kerja.
 Terminologi
• Balance Delay (D): disebut balancing loss, adalah
ukuran ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari
waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-
stasiun kerja

• Line Efficiency (LE): rasio dari total waktu di stasiun

kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun
kerja.

• Smoothing index (SI): suatu indeks yang menunjukkan

kelancaran relatif dari penyeimbangan lini perakitan
tertentu.

• Output Produksi (Q) : jumlah waktu efektif yang

tersedia dalam suatu periode dibagi dengan cycle time
 Formulasi
n

 ti
N  i 1
CT

dengan: ti = waktu operasi/elemen (i=1,2,3…)

CT = waktu siklus stasiun kerja
n = jumlah elemen
N = jumlah stasiun kerja minimal
 Formulasi

P
timaks  CT 
Q

dengan: timaks= waktu operasi terbesar pada lintasan

CT = waktu siklus (CT)
P = jam kerja efektif per hari
Q = jumlah produksi per hari
 Kriteria Pembanding
• EFISIENSI LINI
• BALANCE DELAY
• IDLE TIME
 EFISIENSI LINI
• Didefinikan sebagai rasio antara waktu yang
digunakan dengan waktu yang tersedia.

• Bila waktu yang digunakan sama dengan waktu

yang tersedia, maka efisiensi lini akan mencapai
100%.

• Bila waktu yang digunakan lebih kecil dari waktu

yang tersedia, maka didalam lini terjadi idle.
 EFISIENSI LINI
Sebelum diseimbang kan : Sesudah diseimbang kan :
 ti n

n
Eff  i
x 100%
R xT Eff  i 1
x 100%
CT x N
dengan:
ti = waktu proses elemen dengan:
kerja yang ada dijalur n = jumlah elemen kerja
terpanjang yang ada
R = jumlah daerah yang CT = cycle time/waktu siklus
terbentuk dari N = jumlah stasiun kerja
precedence diagram yang terbentuk
T = waktu terbesar dari
semua elemen kerja
 BALANCE DELAY
• Balance delay didefinisikan sebagai rasio antara
waktu idle dalam lini dengan waktu yang
tersedia.

• Nilai balance delay semakin mendekati 0

semakin baik, karena menunjukkan waktu idle
yang terdapat dalam lini perakitan juga semakin
mendekati 0.

• Penentuan balance delay lini perakitan, baik

sebelum atau sesudah penyeimbangan dapat
pula menggunakan formulasi:
1 – efisiensi lini perakitan
 BALANCE DELAY
Sebelum diseimbangkan : Sesudah diseimbang kan :
R x T   ti
n
CT x N   ti
D i
x100% D i 1
x 100%
R xT CT x N
dengan: dengan:
ti = waktu proses elemen n = jumlah elemen kerja
kerja yang ada di jalur yang ada
terpanjang CT = cycle time/waktu siklus
R = jumlah daerah yang N = jumlah stasiun kerja
terbentuk dari yang terbentuk
precedence diagram
T = waktu terbesar dari
semua elemen kerja
 IDLE TIME
• Didefinisikan sebagai waktu menganggur
yang terkandung dalam lini perakitan.
• Besarnya idle time dapat dihitung dengan
cara mengurangi waktu yang tersedia
dengan waktu yang digunakan.
• Usaha penyeimbangan yang baik adalah
usaha yang dapat menurunkan idle time
lini perakitan
 IDLE TIME
Sebelum diseimbang kan : Sesudah diseimbang kan :
idle  R x T   ti
n
idle  CT x N   ti
i i 1

dengan: dengan:
ti = waktu proses elemen n = jumlah elemen kerja
kerja yang ada dijalur yang ada
terpanjang CT = cycle time/waktu siklus
R = jumlah daerah yang N = jumlah stasiun kerja
terbentuk dari yang terbentuk
precedence diagram
T = waktu terbesar dari
semua elemen kerja
 PERMASALAHAN
APABILA :
• EFISIENSI MENINGKAT
• BALANCE DELAY BERKURANG
• IDLE TIME BERKURANG

Pada sebuah usaha untuk menyeimbangkan lini

perakitan, ada kalanya menghasilkan beberapa
alternatif solusi, yang apabila dilihat dari 3
kriteria diatas, sama-sama baiknya.
 SMOOTHING INDEX
• parameter untuk memilih alternatif solusi yang akan
diimplementasikan dengan indeks penghalusan
(smoothing index)
N
SI   (ST
i 1
max  STi ) 2

dengan
• STmax : waktu terbesar dari stasiun kerja yang terbentuk.
• STi : waktu stasiun kerja i yang terbentuk
• N : jumlah stasiun kerja yang terbentuk

Nilai SI yang semakin kecil menunjukkan tingkat

keseimbangan beban kerja setiap stasiun kerja yang
tinggi.
 Batasan dalam Line Balancing
• Batasan teknologi (precedence constraint)
batasan proses pengerjaan tertentu. Misalnya suatu proses
tidak dapat dikerjakan apabila proses sebelumnya belum
selesai dikerjakan.

• Batasan fasilitas
pembatasan ini berkaitan dengan adanya fasilitas produksi
yang tidak dapat dipindahkan.

• Batasan posisi
Pembatas yang berkaitan dengan orientasi produk
terhadap operator tertentu.

• Batasan zona (zoning constraint)

Batasan zona terdiri atas positive zoning constraint dan
negative zoning constraint.
 Metode Line Balancing
Metode yang umum digunakan:
1. Metode formulasi dengan program sistematis
2. Metode Kilbridge-Weston Heuristic
3. Metode Helgeson-Birnie
4. Metode Moodie Young
5. Metode Immediate Update First-Fit Heuristic
6. Metode Rank and Assign Heuristic
Kilbridge – Weston Heuristic
 Kilbridge – Weston Heuristic
Prosedur:
1. Gambarkan precedence diagram.
Bagi elemen-elemen kerja dalam diagram tersebut ke
dalam kolom-kolom. Kolom I adalah elemen-elemen
kerja yang tidak memiliki elemen kerja pendahulu
(predecessor). Kolom II adalah elemen-elemen kerja
dengan elemen kerja pendahulu di Kolom I. Kolom III
adalah elemen-elemen kerja dengan elemen kerja
pendahulu di Kolom II, dan seterusnya.
 Kilbridge – Weston Heuristic
2. Tentukan waktu siklus (CT) dari bilangan prima waktu total elemen
kerja Σti, dan tentukan jumlah stasiun kerja.
Jumlah stasiun kerja yang mungkin adalah: n

 ti
N  i 1
CT

3. Tempatkan elemen kerja ke stasiun kerja sehingga jumlah waktu

elemen tidak melebihi waktu siklus
4. Hilangkan elemen yang telah ditempatkan dari total elemen kerja dan
ulangi langkah 3.
5. Jika waktu stasiun melebihi waktu siklus karena memasukkan suatu
elemen kerja tertentu, elemen kerja ini harus ditempatkan pada
stasiun kerja berikutnya.
6. Ulangi langkah 3 sampai dengan 5 sehingga semua elemen
ditempatkan pada stasiun kerja.
Kilbridge – Weston Heuristic

I II III IV V VI VII
 Kilbridge – Weston Heuristic
Σ ti = 50
• Bilangan prima untuk 50 adalah 2 x 5 x 5,
sehingga alternatif waktu siklus adalah 2, 5, 10,
25, dan 50.
• Pembatas waktu siklus: 7 ≤ CT ≤ 50
• Waktu siklus yang mungkin: 50, 25, 10
• Waktu siklus yang tidak mungkin: 2 dan 5

Jumlah stasiun kerja yang mungkin: 50/10 = 5

 Kilbridge – Weston Heuristic
Salah satu solusi yang mungkin :
Stasiun Kerja Elemen Ti Jumlah Kumulatif

I 1 5 5 5

II 2 3 6 11
4 3
III 3 4 10 21
5 6
IV 6 5 5 26

V 7 2 7 33
9 1
10 4
VI 8 6 10 43
11 4
VII 12 7 7 50
 Kilbridge – Weston Heuristic
Untuk menjalankan langkah 3, hitung jumlah elemen kerja
pendahulu untuk setiap elemen. Elemen dengan jumlah
pendahulu terkecil ditempatkan terlebih dahulu.

Elemen Jumlah Elemen Jumlah Tempatkan elemen 1 di Stasiun 1,

1 0 7 6 kemudian elemen 2 atau 4. Bila
2 1 8 7 dipilih elemen 2 maka jumlah total
waktu elemen adalah 8. Elemen 4
3 2 9 6
tidak bisa ditempatkan ke stasiun
4 1 10 6
1 karena akan menyebabkan total
5 2 11 7
waktu elemen menjadi 11,
6 5 12 11 melebihi CT
 Kilbridge – Weston Heuristic
Elemen 4 kemudian ditempatkan di stasiun 2. Lanjutkan langkah ini
untuk elemen dengan jumlah pendahulu terkecil berikutnya sampai
seluruh elemen ditempatkan.
Stasiun Elemen ti Waktu CT-ST Jika elemen kerja 8
kerja kerja SK
I 1 5 8 2
dipindah ke stasiun
2 3 kerja IV, elemen
II 4 3 9 1 kerja 10 dipindah ke
5 6 stasiun kerja 5, dan
III 3 4 9 1 elemen kerja 9
6 5
dipindah ke stasiun
IV 7 2 7 3
9 1 kerja VI.
10 4
V 8 6 10 0
11 4
VI 12 7 7 3
 Kilbridge – Weston Heuristic
Pengelompokkan elemen kerja (perbaikan)
Stasiun kerja Elemen kerja ti Waktu SK CT-Waktu SK

I 1 5 8 1
2 3
II 4 3 9 0
5 6
III 3 4 9 0
6 5
IV 7 2 8 1
8 6
V 10 4 8 1
11 4
VI 9 1 8 1
12 7
 Kilbridge – Weston Heuristic
Perbandingan antara kondisi sebelum dan sesudah diseimbangkan
Efisiensi Balance Delay Idle
Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah
69,4% 92,6% 30,6% 7,4% 15 4
 Helgeson – Birnie /
Positional – Weight Technique
• Dikenal dengan metode bobot posisi.

Langkah-langkah:
1. Buat precedence diagram untuk tiap proses
2. Tentukan bobot posisi untuk setiap elemen kerja
yang merupakan penjumlahan dari waktu proses
elemen kerja yang bersangkutan dengan elemen
kerja yang mengikutinya sampai elemen kerja yang
paling ujung
3. Buat ranking tiap elemen kerja berdasarkan bobot
posisi dilangkah 2. Bobot posisi terbesar diletakkan
pada ranking pertama.
 Helgeson – Birnie /
Positional – Weight Technique
4.Tentukan waktu siklus (CT)

5. Pilih elemen operasi dengan bobot tertinggi, alokasikan

ke suatu stasiun kerja. Jika masih layak (waktu stasiun <
CT), alokasikan operasi dengan bobot tertinggi
berikutnya, namun alokasi ini tidak boleh membuat waktu
stasiun > CT.

6.Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun

> CT, maka sisa waktu ini (CT-ST) dipenuhi dengan
alokasi elemen operasi dengan bobot paling besar dan
penambahannya tidak membuat ST > CT

7.Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk

membuat ST < CT sudah tidak ada, kembali ke langkah 5.
 Helgeson – Birnie /
Positional – Weight Technique
 Helgeson – Birnie /
Positional – Weight Technique
Contoh.
Dengan menggunakan contoh kasus metode sebelumnya,
dan dengan CT = 10.
Hitung bobot posisi setiap elemen kerja:
Max { (bobot elemen kerja i sepanjang lintasan)}

Elemen kerja Bobot Posisi (PW) Elemen kerja Bobot Posisi (PW)
1 34 7 15
2 27 8 13
3 24 9 8
4 29 10 15
5 25 11 11
6 20 12 7
 Helgeson – Birnie /
Positional – Weight Technique
Urutkan elemen kerja berdasarkan bobot dari bobot
tertinggi ke bobot terendah.
Elemen Kerja Bobot ti
1 34 5
4 29 3
2 27 3
5 25 6
3 24 4
6 20 5
7 15 2
10 15 4
8 13 6
11 11 4
9 8 1
12 7 7
 Helgeson – Birnie /
Positional – Weight Technique
Dengan CT = 10, pengelompokan elemen kerja
berdasarkan ranking elemen kerja:
Stasiun kerja Elemen Ti Waktu SK Slack Time

I 1 5 8 2
4 3
II 2 3 9 1
5 6
III 3 4 9 1
6 5
IV 7 2 6 4
10 4
V 8 6 10 0
11 4
VI 9 1 8 2
12 7
 Helgeson – Birnie /
Positional – Weight Technique

Dari hasil pengelompokan, terlihat bahwa

terjadi ketidakseimbangan yang sangat
besar, terutama pada SK IV dan SK V,
sehingga dilakukan perbaikan dengan
cara menukar tempat elemen kerja 10
dengan elemen kerja 8, sehingga terjadi
pengelompokan elemen kerja baru.
 Helgeson – Birnie /
Positional – Weight Technique
Stasiun Kerja Elemen Ti Waktu SK Slack Time

I 1 5 8 1
4 3
II 2 3 9 0
5 6
III 3 4 9 0
6 5
IV 7 2 8 1
8 6
V 10 4 8 1
11 4
VI 9 1 8 1
12 7
 Helgeson – Birnie /
Positional – Weight Technique
Perbandingan antara kondisi sebelum dan sesudah diseimbangkan

Efisiensi Balance Delay Idle

Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah

69,4% 92,6% 30,6% 7,4% 15 4
 Moodie - Young
Metode moodie-young memiliki dua tahap
analisis.
1. Membuat pengelompokan stasiun kerja
berdasarkan matriks hubungan antar-
task, tidak diranking seperti metode
Helgeson-Birnie.
2. Melakukan revisi pada hasil fase satu.
 Moodie - Young
Fase 1:
Elemen pengerjaan ditempatkan pada stasiun kerja yang
berurutan dalam lini perakitan dengan menggunakan
aturan largest candidate. Aturan largest candidate
terdiri atas penempatan elemen-elemen yang ada untuk
tujuan penurunan waktu. Dari sini, bila dua elemen
pengerjaan cukup untuk ditempatkan di stasiun, salah
satu yang mempunyai waktu yang lebih besar
ditempatkan pertama. Setelah masing-masing elemen
ditempatkan, ketersediaan elemen dipertimbangkan
untuk tujuan pengurangan nilai waktu untuk penugasan
selanjutnya. Bila waktu sama, pilih nomor elemen kerja
terkecil.
Misal, matriks P menunjukkan pengerjaan pendahulu
masing-masing elemen dan matriks F pengerjaan
pengikut untuk tiap elemen untuk tiap prosedur
penugasan.
 Moodie - Young
Fase 2:
Mencoba mendistribusikan waktu menganggur (idle) secara merata untuk
tiap stasiun melalui mekanisme transfer elemen antar stasiun kerja.
Langkah-langkahnya:
1. Menentukan dua elemen terpendek dan terpanjang dari waktu
stasiun dari penyeimbangan fase satu.
2. Tentukan GOAL (tujuan) setengah dari kedua nilai tujuan
Waktu SK max  waktu SK min
GOAL 
2
3. Identifikasi sebuah elemen kerja yang terdapat dalam stasiun kerja
dengan waktu yang paling maksimum, yang mempunyai waktu lebih
sedikit kecil dari GOAL, yang elemen kerja tersebut apabila dipindah
ke stasiun kerja dengan waktu yang paling minimum tidak melanggar
precedence diagram.
4. Pindahkan elemen kerja tersebut
5. Ulangi evaluasi sampai tidak ada lagi elemen kerja yang dapat
dipindah.
 Moodie - Young

Dengan menggunakan contoh kasus metode sebelumnya.

Langkah pertama adalah membangun matriks P dan F.
 Moodie - Young
Elemen P Matriks Ti Elemen F matriks
1 0 0 0 5 1 2 4 0
2 1 0 0 3 2 3 0 0
3 2 0 0 4 3 6 0 0
4 1 0 0 3 4 5 0 0
5 4 0 0 6 5 6 0 0
6 3 5 0 5 6 7 9 10
7 6 0 0 2 7 8 0 0
8 7 0 0 6 8 12 0 0
9 6 0 0 1 9 12 0 0
10 6 0 0 4 10 11 0 0
11 10 0 0 4 11 12 0 0
12 8 9 11 7 12 0 0 0
 Moodie - Young
Pengelompokan elemen kerja mengikuti prosedur sebagai
berikut:
1. Tandai elemen yang mempunyai nilai pada matriks P
semuanya 0, kemudian tempatkan elemen kerja tersebut
pada sebuah stasiun kerja. Jika ada dua elemen kerja
yang mempunyai nilai pada P matriks semuanya 0, maka
pilih elemen kerja dengan waktu yang terbesar.
2. Tandai elemen kerja yang ada pada matriks F yang
sesuai dengan elemen kerja yang telah ditempatkan pada
sebuah stasiun kerja sebagai hasil langkah 1. Kemudian
ganti dengan angka 0 elemen kerja pendahulu yang ada
pada matriks P yang sesuai dengan elemen kerja
penerus yang ada pada matriks F.
3. Teruskan langkah sampai semua elemen kerja sudah
ditempatkan pada sebuah stasiun kerja dengan total
waktu yang mendekati atau sama dengan waktu siklus
dan tidak melebihi waktu siklus.
 Moodie - Young
Penyusunan Stasiun Kerja Metode Moodie_Young (Fase 1) dengan CT= 10

Stasiun Kerja Elemen Ti Waktu SK Slack time (idle)

I 1 5 8 2
2 3
II 4 3 9 1
5 6
III 3 4 10 0
6 5
9 1
IV 10 4 8 2
11 4
V 7 2 8 2
8 6
VI 12 7 7 3
 Moodie - Young
Penyusunan Stasiun Kerja Metode Moodie_Young (Fase 2) dengan CT= 9

Stasiun Kerja Elemen Ti Waktu SK Slack time (idle)

I 1 5 8 1
2 3
II 4 3 9 0
5 6
III 3 4 9 0
6 5
IV 10 4 8 1
11 4
V 7 2 8 1
8 6
VI 9 1 8 1
12 7
 Moodie - Young

Perbandingan antara kondisi sebelum dan sesudah diseimbangkan

Efisiensi Balance Delay Idle

Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah

69,4% 92,6% 30,6% 7,4% 15 4
Metode Immediate Update First Fit
(IUFF)
• Pada metode ini, pengelompokan elemen
kerja dilakukan dengan melibatkan sebuah
fungsi score.
• Umumnya digunakan notasi IUFFn,
dengan n = 1, ….., 8 untuk
menggambarkan fungsi mana yang
digunakan.
• Penggolongan fungsi score pada metode
ini ada 8.
 Metode Immediate Update First Fit
(IUFF)
Fungsi Score pada IUFF
n Nama Deskripsi
1 Bobot posisi Jumlah dari waktu proses elemen kerja
(Helgeson&Birnie) yang bersangkutan dengan elemen kerja
yang megikutinya sampai selesai
2 Kebalikan bobot posisi Jumlah dari waktu proses elemen kerja
yang bersangkutan dengan elemen kerja
yang mendahuluinya sampai awal
3 Jumlah pengikut Jumlah elemen kerja yang mengikuti
4 Jumlah pengikut langsung Jumlah elemen kerja yang langsung
mengikuti
Metode Immediate Update First Fit
(IUFF)
Fungsi Score pada IUFF

n Nama Deskripsi

5 Jumlah predecessor Jumlah elemen kerja yang mendahului

6 Waktu elemen kerja Waktu elemen kerja

7 Berat posisi mundur Jumlah waktu elemen kerja dan elemen

yang berulang kerja lain yang mengikutinya

8 Tepi mundur yang Jumlah tepi di semua jalur yang berawal

berulang dari sebuah elemen kerja
Metode Immediate Update First Fit
(IUFF)
Metode ini berusaha mengelompokan elemen-
elemen kerja dengan prosedur:
1. Berikan fungsi score n(x) untuk setiap elemen
kerja x.
2. Update sekumpulan elemen kerja yang
tersedia (elemen kerja yang mempunyai
elemen kerja pendahulu yang sudah
dikelompokan pada sebuah stasiun kerja).
3. Untuk elemen kerja yang tersisa, kelompokkan
elemen kerja berurutan dari yang mempunyai
fungsi score tertinggi. Kembali ke langkah 2.
Metode Immediate Update First Fit
(IUFF)
Contoh.
Dengan menggunakan contoh kasus
sebelumnya, dan dengan CT = 10.

Tentukan 7(x).
Fungsi 7 untuk elemen kerja (x), dengan
hasil sebagai berikut:
 Metode Immediate Update First Fit
(IUFF)
Nilai 7(x) untuk setiap elemen kerja (x)
Elemen kerja (x) 7(x) Keterangan
1 132 Nilai dihitung mundur dan berulang dari awal hingga
2 60 selesai.
Contoh.
3 57
132 = (5+3+4)+(5+2+6+7)+(5+1+7)+(5+4+4+7)+
4 62 (5+3+6)+(5+2+6+7)+(5+1+7)+(5+4+4+7)
5 59
6 53
7 15
8 13
9 8
10 15
11 11
12 7
Metode Immediate Update First Fit
(IUFF)
Dari tabel, elemen kerja 1 kemudian
dikelompokkan di stasiun kerja I. Karena elemen
kerja 1 sudah dikelompokkan, maka
berdasarkan precedence diagram, elemen kerja
yang bisa untuk dikelompokkan adalah elemen
kerja 2 dan elemen kerja 4.

Dipilih elemen kerja 4 untuk dikelompokkan karena

memiliki nilai 7(x) yang lebih besar. Ulangi
langkah pengelompokkan ini sampai semua
elemen kerja dikelompokkan. Hasil
pengelompokan elemen kerja di setiap stasiun
kerja adalah sebagai berikut:
 Metode Immediate Update First Fit
(IUFF)
Pengelompokan elemen kerja berdasarkan nilai fungsi score dengan CT= 10

Stasiun Kerja Elemen Ti Waktu SK Slack time (idle)

I 1 5 8 2
4 3
II 2 3 9 1
5 6
III 3 4 9 1
6 5
IV 7 2 7 3
9 1
10 4
V 8 6 10 0
11 4
VI 12 7 7 3
 Metode Immediate Update First Fit
(IUFF)
Penyusunan Stasiun Kerja perbaikan dengan CT menjadi 9
(dapat menggunakan konsep Moodie-Young)
Stasiun Kerja Elemen Ti Waktu SK Slack time (idle)

I 1 5 8 1
2 3
II 4 3 9 0
5 6
III 3 4 9 0
6 5
IV 10 4 8 1
11 4
V 7 2 8 1
8 6
VI 9 1 8 1
12 7
 Rank and Assign Heuristic
• Metode ini mirip dengan metode IUFF,
dengan sedikit perbedaan.
• Pada metode ini, setelah fungsi score
setiap elemen kerja dihitung, kemudian
elemen kerja di ranking berdasarkan
fungsi score-nya. Elemen kerja yang
memiliki fungsi score tertinggi diberi
ranking 1, dan seterusnya.
 Rank and Assign Heuristic
Prosedur:
1. Hitung fungsi score setiap elemen kerja
berdasarkan fungsi yang ada pada metode
IUFF.
2. Buat ranking untuk semua elemen kerja
berdasarkan nilai fungsi score-nya.
3. Kelompokkan elemen kerja-elemen kerja pada
stasiun kerja dengan memperhatikan
precedence diagram dan batasan waktu siklus
(CT).
 Rank and Assign Heuristic
Contoh.
Dengan menggunakan contoh kasus
sebelumnya, dan dengan CT = 10.

Tentukan 7(x).
Fungsi 7 untuk elemen kerja (x), dengan
hasil sebagai berikut:
 Rank and Assign Heuristic
Nilai 7(x) untuk setiap elemen kerja (x)
Elemen kerja (x) 7(x) Keterangan
1 132 Nilai dihitung mundur dan berulang dari awal hingga
2 60 selesai.
Contoh.
3 57
132 = (5+3+4)+(5+2+6+7)+(5+1+7)+(5+4+4+7)+
4 62 (5+3+6)+(5+2+6+7)+(5+1+7)+(5+4+4+7)
5 59
6 53
7 15
8 13
9 8
10 15
11 11
12 7
Rank and Assign Heuristic
Perangkingan elemen kerja bedasarkan nilai 7(x)
Ranking Elemen kerja (x) 7(x)
1 1 132
2 4 62
3 2 60
4 5 59
5 3 57
6 6 53
7 7 15
8 10 15
9 8 13
10 11 11
11 9 8
12 12 7
 Rank and Assign Heuristic
Pengelompokan elemen kerja berdasarkan Ranking elemen kerja dengan CT= 10

Stasiun Kerja Elemen Ti Waktu SK Slack time (idle)

I 1 5 8 2
4 3
II 2 3 9 1
5 6
III 3 4 9 1
6 5
IV 7 2 6 4
10 4
V 8 6 10 0
11 4
VI 9 1 8 2
12 7
 Rank and Assign Heuristic
Penyusunan Stasiun Kerja perbaikan dengan CT menjadi 9
(dapat menggunakan konsep Moodie-Young)
Stasiun Kerja Elemen Ti Waktu SK Slack time (idle)

I 1 5 8 1
2 3
II 4 3 9 0
5 6
III 3 4 9 0
6 5
IV 10 4 8 1
11 4
V 7 2 8 1
8 6
VI 9 1 8 1
12 7
 Rank and Assign Heuristic
Perbandingan antara kondisi sebelum dan sesudah diseimbangkan
Efisiensi Balance Delay Idle
Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah
69,4% 92,6% 30,6% 7,4% 15 4
 Smoothing Index
• Dari beberapa metode yang digunakan, apabila
dinilai dari efisiensi, balance delay, dan idle
memiliki tingkat perfomansi yang sama.
• Diperlukan smoothing index sebagai paramater
untuk memilih solusi alternatif penyeimbangan
lini terbaik.
• Nilai smoothing index (SI) yang semakin kecil
menunjukkan tingkat keseimbangan beban kerja
setiap stasiun kerja yang tinggi.
Perbandingan Smoothing Index
N
SI   max
( ST
i 1
 STi ) 2

Sebelum perbaikan:
Kilbridge-Western Heuristic = 4,89
Helgeson-Birnie (PW Technique) = 5,09
Moodie Young = 4,69
IUFF = 4,89
Rank&Assign Heuristic = 5,09

Karena hasil penyeimbangan lini untuk tiap metode

setelah perbaikan adalah sama, maka hasil
perhitungan SI adalah sama, yaitu 2.
 Tugas (1)
1. PT XYZ adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi
radio. Perusahaan ingin membuat 290 radio per hari.
Berikut ini adalah tabel yang menjelaskan semua kegiatan
(pekerjaan) yang harus dikerjakan pada lintas perakitan
Kegiatan Waktu Operasi (menit) Kegiatan yang mendahului
A 0,2 -
B 0,3 A
C 0,4 A
D 0,6 B, C
E 0,8 -
F 0,8 E
G 0,6 D, E
H 1,2 F, G
I 1,2 H
J 1,0 I
K 1,9 J
 Tugas (1)
Pabrik beroperasi 5 hari per minggu dan 2 shift per hari,
dan 1 shift adalah 7 jam kerja.
a) Kelompokkan kegiatan-kegiatan ke dalam stasiun
kerja agar dicapai pengaturan yang paling efisien
b) Berapa waktu siklus dari pengaturan lintas
perakitan tersebut
c) Berapa Efisiensi Lintasan dan Smoothing Index dari
lintasan yang Anda rancang.

Gunakan setidaknya 2 metode untuk mencari metode

untuk menyeimbangkan lini produksi yang terbaik!
Tugas (2)
 Tugas (2)

Waktu siklus 12 menit

Elemen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu 5 10 5 2 7 5 10 2 5 7

Berapa Efisiensi Lintasan dan Smoothing Index dari lintasan yang Anda rancang?