Hornos de fusión: hornos de

arco eléctrico
Estos primeros hornos tenían capacidades de 910 a 14,000 kg (1 a 15
toneladas). Actualmente, el horno de arco eléctrico se considera como una
de las principales herramientas de fusión utilizadas por las fundiciones y las
acerías.
se utilizan como fusores y soportes en operaciones dúplex y como unidades
de fusión y refinación. Este artículo se centrará en la construcción y operación
de estos hornos y sus equipos auxiliares en la industria de metales de acero.
 Fuente de alimentación
 La corriente aplicada al horno de arco eléctrico es suministrada por una
compañía local de servicios eléctricos y pasa a través de una subestación
eléctrica que está diseñada específicamente para los hornos que se
suministrarán.
 La energía suministrada al horno durante la fusión es provista por un arco
eléctrico establecido a partir de tres electrodos de carbono o grafito.
Durante la porción de fusión del calor, los tres arcos o fases actúan como
una sola fase. Dos arcos pueden golpear la carga del horno y atraer
corriente sin que una corriente vaya al tercer arco o electrodo.
 Se produce una gran cantidad de energía durante esta fusión y refinación
de metales ferrosos. Se requieren controles para aprovechar y dirigir la
energía de los arcos con el fin de producir hierro fundido y acero en el
horno eléctrico sin destruir los refractarios del horno.
 Factor de potencia
 Un método para medir el factor de potencia promedio durante un período
de tiempo requiere el uso de dos medidores separados: un medidor de
vatios-hora para acumular la potencia útil y un medidor de var-horas para
acumular la potencia reactiva.
Componentes Del Horno De Arco

 Los factores que también deben considerarse incluyen la ubicación de los

hornos en la planta, flujo y acceso a materias primas, almacenamiento de
materiales fundidos, construcción de cucharon, precalentamiento de
cucharon,pistas de grua, agua, aire, líneas eléctricas, transformadores,
laboratorio y temperatura equipo.
 El horno está revestido con materiales refractarios que determinan el tipo
de práctica de fusión.
Control de inclinación

 El horno eléctrico se extrae inclinando el horno a una posición en la que el

metal y la escoria se escapan de un agujero por encima de la línea de
escoria en la pared del horno hacia abajo en un caño y dentro de un
cucharón. El golpeteo del horno requiere que el techo y los electrodos
permanecen unidos a la carcasa del horno; por lo tanto, se encuentran
cerraduras o topes de seguridad soldadas a la carcasa y al anillo del
techo. El mecanismo de inclinación puede ser mecánico para hornos muy
pequeños o puede ser accionado por motor (ya sea por un pitman de
tornillo o un mecanismo de cremallera y piñón) o hidráulico, y tiene
balancines conectados al horno y los rieles unidos a la base.
El armazón del horno

 Está hecho típicamente de secciones de acero al carbono que se enrollan

y sueldan a los diámetros enumerados en la Tabla.
 El diámetro y la altura definen el tamaño del horno. El fondo del horno está
formado y soldado para completar la olla. La carcasa tendrá aberturas en
las puertas y un marco de enfriamiento soldado alrededor de la puerta.
Los soportes de elevación de la puerta también se soldarán en la carcasa.
Los balancines del horno y otros accesorios del equipo de elevación están
soldados al armazón. Con los balancines y la puerta alineados, la abertura
del caño se corta de la carcasa y el accesorio del marco del caño se
suelda en la carcasa. Para asegurarse de que el horno esté
correctamente conectado a tierra, las correas, varillas o mallas se sujetan
a la parte inferior en el interior y se muelen en el exterior antes de forrar el
horno. La elección de refractarios dependerá de la práctica de fusión
seleccionada.
 Canalón y orificio para el grifo

 Los nuevos diseños y el cambio de ubicación de los orificios para el grifo

pueden reducir los problemas físicos y mecánicos que se presentan con el
pico. Una de estas alternativas es el pico de la compuerta deslizante
lateral y otra es el golpeteo descendente excéntrico con el uso de una
compuerta deslizante.
Pozos de Tap-Out y Back-Slagging

 El diseño del pozo del horno debe incluir suficiente profundidad para las
cajas de escoria, y junto con esta profundidad, se deben tomar medidas
para evitar que el agua subterránea ingrese al foso. Las bombas de
sumidero son necesarias para minimizar la presencia de agua y garantizar
un entorno seguro contra las explosiones de vapor.
 La longitud y el ancho de la fosa deben ser suficientes para permitir el
movimiento de la cuchara; esto es necesario si la escoria del horno se
debe mantener fuera de la cuchara de modo que la metalurgia de la
cuchara o la refinación secundaria se pueda realizar después del tap out.
Quemadores de chatarra de
precalentamiento y horno
 Precalentar la chatarra con gas natural o gases de combustión ayuda a
reducir el costo eléctrico de derretir una carga.
 este precalentamiento también puede ayudar a escalonar la operación
del horno para mantener los picos de demanda eléctrica al mínimo.
 Los quemadores de oxígeno / gas natural del horno pueden ayudar a
derretir la carga y reducir las cargas eléctricas y el uso de electrodos, al
tiempo que acorta el tiempo de fusión desde el grifo hasta el grifo
 El cucharón de carga

 Está dimensionado para caber dentro de las paredes refractarias del

horno, y está abierto en la parte superior con una paca de elevación que
se pliega hacia atrás o es extraíble de dos puentes.
 El panel de control de operaciones
 El panel generalmente tendrá las siguientes conexiones e instrumentos:
 A, reloj, para la hora del día y las acciones de tala tomadas en el horno durante el calor
 B, lámparas de arco, una para cada electrodo. El fusor observa la intensidad de estas
lámparas indicando la acción del arco; a partir de la intensidad de la lámpara y el
parpadeo, puede decir si los electrodos tienen un arco adecuado o si uno o todos se
están sumergiendo en el baño
 C, megavatio que indica la potencia total utilizada por las tres fases durante la fusión
 D, medidor de megavar que indica la potencia reactiva total utilizada durante la fusión
 E, medidor de kilovatios-hora que muestra la energía eléctrica consumida durante la
fusión
 F, voltímetro que lee la tensión real de fase a tierra y de fase a fase; un interruptor selector
permite al operador controlar la tensión de fase a tierra o de fase a fase
 G, registro de kilovatios-hora para una lectura de los datos en el medidor de kilovatios-
hora, que el operador debe restablecer a cero después de cada calor
 H, tres amperímetros conectados para mostrar la corriente secundaria en
amperios para cada fase
 I, tres reóstatos para regular la distancia entre la punta del electrodo y el
material de carga o baño
 J, tres interruptores para el control individual de elevación y descenso del
electrodo
 K, interruptor de control de pandillas para subir y bajar los electrodos
 L, interruptor de voltímetro con múltiples posiciones
 M, interruptor de cambio de toma con cuatro a seis posiciones que
conectan el vatímetro a través de las fases secundarias a tierra; los
paneles más nuevos pueden tener características adicionales
 N, disyuntor de potencia que desconecta la energía del horno al detener
remotamente la fuente de alimentación del horno de alto voltaje; esto
debe estar abierto durante el cambio de toma sin carga
 O, interruptor de control que corta toda la potencia a los controles del
horno; este interruptor se apaga cuando el horno no está en
funcionamiento o cuando se realiza mantenimiento
Hornos de fusión: cúpulas

 EL CUPOLA es básicamente un horno de cuba cilíndrico que quema coque

intensificado por el soplo de aire a través de toberas (toberas). Las capas
alternativas de metal, junto con el reemplazo de coque, se cargan en la parte
superior. En su descenso, el metal se funde por contacto directo con el flujo en
contracorriente de los gases calientes de la combustión del coque. El metal
fundido se acumula en el pozo, donde se descarga para usar mediante
golpeteo intermitente o flujo continuo.
 En operaciones de alto tonelaje, la cúpula sigue siendo la fuente más confiable
de los volúmenes continuos de hierro necesarios para satisfacer múltiples líneas
de moldeo de fundiciones de alta producción o máquinas de colada múltiple
de productores de tubos centrífugos. El flujo continuo de hierro fundido no se
interrumpe por la carga, que se realiza independientemente arriba en el lado
posterior, ni por eliminación de escoria, porque la escoria fluye hacia el
costado continuamente desde un pico de escoria frontal o posterior sin
interrumpir el proceso de fusión
Refinamientos progresivos en equipos de
cúpula
 El enriquecimiento e inyección de oxígeno, que agrega de 1 a 4% de O2 al aire de
explosión, también intensifica la reacción de combustión al aumentar la temperatura y la
velocidad de fusión.
 Las cúpulas divididas dividen el aire entre dos hileras de toberas en proporciones
controladas. En muchos casos, esto mejora la eficiencia de la combustión para lograr la
reducción de coque o el aumento de la tasa de fusión y la temperatura con la misma
relación de coque.
 El control de la humedad del aire de la explosión se ha empleado en algunas cúpulas
para eliminar el efecto de variación de humedad donde es muy importante un control
muy estrecho.
 La inyección de coque fino a través de las toberas ha demostrado ser eficaz en el
aumento del contenido de carbono y en el uso de coque fino como sustituto del coque
premium.
 Las escorias básicas hicieron posible la fusión del hierro muy bajo en azufre directamente
desde la cúpula, y la mayor absorción de carbono hizo posible el uso de más chatarra de
acero. Al regular la basicidad de la escoria, se puede obtener una amplia gama de
composiciones a partir de una amplia gama de materiales.
Construcción y operación de cúpulas

 Habla de los sistemas de coraza, tapping intermitente o continuo, toberas

y sopladores, revestimiento refractario, cúpulas enfriadas con agua,
sistemas de control de emisiones y almacenamiento y manejo de la
composición de carga.
Cáscara
 contenedor de la operación de combustión y fusión.
La base debe ser adecuada para el tamaño y la carga
Un fondo de arena se apisona sobre las puertas inferiores cerradas para
contener el hierro derretido en el pozo. Este fondo de arena, o refractario,
está inclinado hacia un tajo que tiene el tamaño adecuado y se mantiene
para el flujo de metal hacia afuera
Tapping intermitente o continuo

 El flujo de hierro puede ser intermitente o continuo. Las cúpulas tempranas

se golpeaban intermitentemente abriendo y cerrando el agujero de la
chimenea como en un alto horno. La escoria se acumuló y fluyó por un
agujero de escoria trasera a un nivel superior.
 Este canal especial se deshace de la escoria más ligera en la parte
superior. Luego, esta escoria fluye continuamente por un caño lateral
hacia un canal de agua y recipientes para su manipulación. Los niveles de
presa de metal y muesca de escoria deben calcularse cuidadosamente y
mantenerse en la relación adecuada con la presión de explosión La
cúpula de fondo seco es un desarrollo europeo en el que el hierro y la
escoria no se recogen en el pozo de la cúpula sino que se encuentran en
un recipiente especial en el exterior y al lado de la cúpula.
Materiales de carga

 especificaciones de coque, la carga de metal, el control de elementos

traza, las limitaciones de chatarra, las ferroaleaciones, los cálculos de
carga y los flujos para la escoria de fluidificación.
Pruebas de control y análisis
La prueba de enfriamiento fue una de las primeras pruebas de control y sigue
siendo un buen indicador del equilibrio de grafitación de un hierro.
Un espécimen de enfriamiento se arroja como una cuña alargada en un
molde de arena o como un molde de barra contra un enfriador de metal en
un lado.
Se ha encontrado que los siguientes
métodos de agitación son efectivos:

 • La inyección de carburo con gas inerte a través de grafito o lanzas

refractarias que suministran el carburo y simultáneamente agitan la masa
fundida
 • Un tapón poroso en el fondo de una cuchara a través del cual se
burbujea gas inerte, con agente desulfurante alimentado a la superficie
con un alimentador vibratorio
 • El sistema de cuchara agitadora coloca un cucharón de hierro en un
mecanismo de sacudimiento giratorio que se mueve en el agente
desulfurante
 • El sistema de agitador refractario gira una paleta refractaria en el baño,
agitando el carburo o la cal en contacto con la plancha
Metalurgia del horno de inducción al
vacío
 las reacciones dependientes de la presión, como carbono, oxígeno, nitrógeno
e hidrógeno, y la evaporación de elementos no deseados con altas presiones
de vapor, como cobre, plomo, bismuto, telurio y antimonio.
métodos se utilizan para producir derretimientos limpios:
• Selección de un material refractario más estable para el revestimiento del crisol
• Enjuague de la masa fundida con gas inerte
• Minimizar el tiempo de contacto de la masa fundida en el crisol
• Control de temperatura exacto para minimizar las reacciones del crisol con la
masa fundida
• Técnicas adecuadas de desescoriado y filtrado durante el vertido
• Concepción de un sistema de lavadero y lavadero adecuado para una buena
eliminación de óxido
Producción de materiales no ferrosos

 Además de fundir aceros de alta calidad y superaleaciones, la fusión por

inducción al vacío se utiliza cada vez más para la producción de metales
no ferrosos y aleaciones.
Posibles aplicaciones de VIM en el procesamiento de metales y aleaciones
no ferrosas
 Resultados metalúrgicos de metal o aleación Logrado por Aluminio,
aleaciones de aluminio
 Bajo contenido de oxígeno, eliminación efectiva de óxidos Desgasificación
del tanque de vacío sin adiciones de gases o materiales contaminantes
Metales de alta pureza

 Cobre sin oxígeno (2 ppm O) Derretir y verter bajo atmósfera estable o

controlada o al vacío; agitación de gas; carbono como agente reductor
 Aleaciones "nuevas" aleaciones Al-Mg, Al-Ce, Al-Zr, Al-Hf; aleaciones de
cobre con berilio, cobalto, titanio, zirconio y litio; evitación de pérdidas de
litio en la producción de aleaciones de Al-Li
 Horno y sistema de fundición bajo atmósfera de gas inerte; horno
hermético al vacío y altamente automatizado
Producción y reciclaje de metales

 Producción de calcio, bario, litio, estroncio y magnesio; reciclaje de metales duros;

purificación de aleaciones o masas fundidas; eliminación de zinc y plomo
 Destilación al vacío térmica / alumino-térmica; lixiviación con zinc y posterior fusión por
destilación al vacío; destilación al vacío
 Las aleaciones de aluminio con aditivos tales como circonio, titanio, berilio, cerio, teluro y
cadmio deben fundirse bajo vacío o bajo atmósfera de gas inerte debido a su alta
reactividad con el aire y en algunos casos su toxicidad. Las aleaciones de aluminio y litio
también son candidatas para el procesamiento de VIM.
 Evaporación selectiva de elementos de aleación. El uso de la metalurgia al vacío está
relacionado principalmente con desgasificación y descarburación. Un efecto secundario
de estos tratamientos es la evaporación de elementos con altas presiones de vapor. En la
metalurgia no ferrosa, este efecto se utiliza para la destilación de metales, por ejemplo,
para la separación de plomo y zinc en la refinación de plomo, en la producción de zinc y
para la reducción de magnesio y metales no alcalinos. De manera similar, el cobre se
puede refinar a partir de chatarra de cobre utilizando el vacío para evaporar elementos
volátiles como el plomo y el zinc
Diseño de Horno y Tecnologías de
Fundición

 El equipo se puede combinar de varias maneras para obtener la máxima

productividad.
 Este horno es un desarrollo adicional del horno VIM convencional, que
ofrece todas las posibilidades de la tecnología metalúrgica y de procesos.
El diseño del horno VIDP emplea una unidad de fusión y tratamiento que
permite el uso de diferentes técnicas de fundición.
 El concepto modular permite conectarlo a unidades de colada para
fundición de lingotes, colada continua horizontal y vertical, o producción
de polvo.
La agitación del baño

 La agitación del baño de fusión es causada por la propia bobina de

inducción, dependiendo de la potencia de entrada y la frecuencia
instalada.
Sistemas de agitación en hornos de inducción al vacío de última generación,
y uno u otro se puede usar según los requisitos Son:
• Agitación electromagnética con una bobina adicional
• Agitación mediante purga de argón a través del fondo del crisol
Tecnología de proceso y
automatización
 proporciona una mejor reproducibilidad de las fusiones. De esta forma, se
pueden satisfacer las crecientes demandas metalúrgicas de limpieza y
homogeneidad.
El proceso de fusión se puede controlar de manera muy exacta. Los
parámetros del proceso que se pueden controlar de cerca incluyen:
• Determinación del tiempo correcto para la adición de elementos
químicamente activos y la secuencia de adición de dichos elementos.
• Determinación de los pasos del proceso, como la finalización del período
de refinado y el tiempo adecuado para el tapping.
• Detección anticipada de fugas en la cámara del horno. , sistema de agua
de refrigeración o sistema hidráulico
• Monitoreo del estado de desgasificación del revestimiento refractario del
crisol
El horno de colada de precisión por
inducción al vacío
 horno de dos cámaras con una cámara de fusión y una cámara de
molde.
 La cámara del molde se coloca preferiblemente debajo de la cámara de
fusión de modo que, en conexión con otra cámara para la carga o el
material de fusión, sea posible una operación semicontinua con tiempos
de ciclo mínimos.
Tipos de solidificación en cuchillas de aleación a base de níquel para turbinas
de gas.
(a) Granos equiaxiales, orientados aleatoriamente.
(b) Estructura direccionalmente solidificada con todos los granos orientados
de la misma manera.
(c) Monocristal con orientación <100> preferida.
Automatización de procesos
 El objetivo principal es la reproducibilidad, especialmente con respecto al
control de la temperatura durante la fusión y la fundición. Como resultado
de estos requisitos, los modernos hornos de fundición de precisión suelen
estar equipados con dispositivos de automatización de procesos para la
fusión, la medición de la temperatura del baño de fusión, la
desgasificación, el posicionamiento del molde y la fundición. Las unidades
automatizadas están equipadas con extensos dispositivos de monitoreo
que recopilan datos para el control del proceso estadístico.
El proceso de vertido en sí mismo es ajustable contra varios parámetros que
pueden preprogramarse individualmente, incluyendo:
• Temperatura de vertido
• Temperatura del molde
• Posicionamiento del molde
• Altura de vertido
Características especiales de los hornos DS
y SC

 Los hornos para solidificación direccional y fundición de un solo cristal

incorporan varias características que los distinguen de los hornos utilizados
para fundición equiaxial. Estas características incluyen calentadores de
zona, motores especiales para el movimiento de extracción del molde y
enfriamientos de cobre refrigerados por agua.
 Los calentadores de zona utilizados en los hornos DS y SC constan de dos o
más elementos de calentamiento por resistencia o elementos de
calentamiento por inducción de grafito que se pueden controlar
independientemente. El uso de la calefacción de zona asegura que se
obtienen gradientes de temperatura de al menos 60 a 80 K / cm (150 a 200
K / in) en el frente de solidificación; gradientes de temperatura de 30 K /
cm (75 K / in) son comunes en la fundición equiaxial.
Los hornos para fundición DS y SC, como los
de fundición de piezas equiaxiales, también
tienen componentes que están diseñados
para optimizar el proceso. Éstas incluyen:
 • Crisoles de una sola toma, que se cargan junto con la carga del horno.
Dichos crisoles proporcionan una fusión casi libre de abrasivos a
velocidades de aproximadamente 1,5 kg / min (3,3 lb / min) y dan como
resultado un movimiento mínimo del baño inductivo.
 • Control de la temperatura de fusión mediante el uso de un pirómetro
bicolor y un termopar. De esta manera, se pueden controlar tanto la
temperatura del baño de fusión como la temperatura del canal de
colada.
 • Cerraduras de molde de fácil acceso con placas de enfriamiento
móviles permiten una colocación y ajuste reproducibles del molde.
Refundición de aceros

 La extensión y la dirección de las reacciones metalúrgicas en el proceso

de ESR están determinadas por la composición de acero, la escoria
utilizada y la atmósfera utilizada (gas inerte, aire, etc.).
 La característica principal del proceso ESR es el baño de escoria. Se
produce un transporte continuo de metal líquido a través de la escoria.
Durante este transporte, las composiciones de escoria y metal cambian
según las condiciones cinéticas y termodinámicas.
la escoria debe tener algunas propiedades
bien definidas, por ejemplo:

 • Su punto de fusión debe ser inferior al del metal

 • Debe ser eléctricamente eficiente
 • Su composición debe ser tal que garantice las reacciones deseadas,
como la eliminación de azufre y óxidos
 • Debe tener una viscosidad adecuada a la temperatura de refusión.
Esquema de un horno ESR para la
fabricación de lingotes grandes (160 Mg o
176 ton).
 Los lingotes que pesan hasta 160 Mg (176 toneladas) se pueden fabricar usando una
placa inferior retráctil. Varios cambios de electrodos son necesarios para producir lingotes
tan grandes.
 La refundición de lingotes grandes de este tipo en hornos retráctiles de placas inferiores
exige la solución de problemas técnicos y metalúrgicos específicos, tales como:
• Garantizar la refundición constante durante un período de varios días sin interrupción
• Prevención del desprendimiento de acero y escoria cuando se refunde con una placa
inferior retráctil
• Alcanzar una buena superficie del lingote
• Garantizar la solidificación direccional para evitar la macrosegregación y las cavidades de
contracción
• Controlar las composiciones de acero y escoria en toda la altura del lingote
• Ajustar para bajo contenido de hidrógeno
• Ajustar para un bajo contenido de aluminio (<0.010%) para aceros de rotor; esto tiene una
influencia decisiva en las propiedades de ruptura de fluencia de los rotores