MANTENIMIENTO

PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el
estado de la maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su
estado, lo cual produce grandes ahorros
El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la
década que va desde mediados de los ochenta a mediados de los
noventa del siglo XX
¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO?
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un
componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse,
con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se
minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Organización para el mantenimiento predictivo

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación
predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros
son los siguientes:

•Vibración de cojinetes
•Temperatura de las conexiones eléctricas
•Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
• TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo
entre las cuales tenemos las siguientes:
1. Análisis de vibraciones.
2. Análisis de lubricantes.
3. Análisis por ultrasonido.
4. Termografía.
5. Análisis por árbol de fallas
6. Análisis FMECA.
Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo

La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las siguientes ventajas:

•Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
•Mejora de la fiabilidad global.
•Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y re-arranques.
•Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
•Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las reparaciones), al
producirse menos intervenciones de mantenimiento.
•Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo largo del ciclo de vida del
activo puede reducirse hasta a la quinta parte (en rodamientos).
•Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
•La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el aumento de la
seguridad.
•Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un programa de análisis causa raíz
de los fallos, reduciremos los fallos en general y especialmente los fallos catastróficos.
•Menor costo de los seguros industriales, al alcanzar la planta mejores y, por lo tanto, reducir el
riesgo para la compañía aseguradora.
EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
• IMPORTANCIA DEL TPM
• “ES EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO QUE IMPLICA LA
PARTICIPACIÒN TOTAL DE CADA UNO DE LOS EMPLEADOS DE LA
EMPRESA
• EL TPM MEJORA PERMANENTEMENTE LA EFECTIVIDAD TOTAL DE LOS
EQUIPOS, CON LA ACTIVA PARTICIPACIÒN DE LOS OPERADORES”
• METAS DEL TPM
• CERO TIEMPO DE PARADA NO PLANEADA.
• CERO PRODUCTOS DEFECTUOSOS CAUSADOS POR LOS EQUIPOS.
• CERO PERDIDAS DE VELOCIDAD DE LOS EQUIPOS
QUE NOS OFRECE EL TPM
• FALLAS DE LOS EQUIPOS
• • El nùmero de fallas inesperadas en los equipos se han reducido en
un 99%.
• • Las llamadas por servicio tècnico se han reducido en un 29% en solo
tres meses.
• TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS
• • Se ha logrado un aumento del 40% del tiempo productivo de los
equipos por:
- Reducciòn de paradas.
- Reducciones de tiempo no productivo y paradas menores. -
Reducciòn del tiempo de reemplazo.
- Reducciòn del tiempo de parada para mantenimiento.
 Es importante considerar que la productividad de una industria
aumentará en la medida que las fallas en las máquinas disminuyan de
una forma sustentable en el tiempo. Para lograr lo anterior, resulta
indispensable contar con la estrategia de mantenimiento más
apropiada y con personal capacitado tanto en el uso de las técnicas de
análisis y diagnóstico de fallas implementadas como también
con conocimiento suficiente sobre las características de diseño y
funcionamiento de las máquinas.