PROIECTAREA TEHNOLOGIEI

DE
FABRICAŢIE A UNEI
„ COLOANE DE GHIDARE ”
 CUPRINS
• 1. NOŢIUNI GENERALE-Procesul de producţie…………………………pag. 4
• 2. STUDIUL DESENULUI DE EXECUŢIE………………...…… pag. 7
• 3.PROCESUL TEHNOLOGIC DE EXECUŢIE.……….…..…...pag.9
• 3.1.Calculul adaosului de prelucrare………………………………..….....pag.9
• 4.DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC…………….………...pag.11
• 4.1. Operaţia I –Debitare material……………............................................pag.11
• 4.2. Operaţia II-Strunjire…………………..................................................pag.12
• 4.2.1. Maşina unealtă-Strungul SNB 400…………….……………….......pag.14
• 4.2.2. Calculul regimului de aşchiere pentru strunjire…………...........….pag.14
• 4.3.OperaţiaIII-Tratament termic……......……………………………...…pag.25
• 4.3.1. Recoacerea oţelurilor……………………………………………….pag.26
• 4.3.2. Călirea si revenirea oţelurilor…………......................................…..pag.26
• 4.4. Operaţia IV-Rectificare……………………………....................……pag.28
• 4.4.1, Scule abrasive folosite la rectificare……………...........……......….pag.28
• 4.5 Operaţia V-Control final ,conservare si depozitare………...................pag.29
• 5.NORMAREA TEHNICA..........................................................................pag.31
• 5.1.Calculul timpilor de bază…………………………….……………..…pag.32
• 5.2.Stabilirea timpilor auxiliari…………………………….………….…..pag.33
• 5.3.Timpul de deservire al locului de muncă…………….………….…….pag.34
• 5.4.Timpul de odihnă si necesitaţi fireşti………………….…………..…..pag.34
• 5.5 Timpul de pregatire incheiere……………………….…………...……pag.34
• 6. NORME DE TEHNICA SECURITAŢII MUNCII...............................pag.35
• BIBLIOGRAFIE………………………………………………………..pag.38
• ANEXA 1...................................................................................................pag.39
• ANEXA 2...................................................................................................pag.40
• 1.NOŢIUNI GENERALE
• Procesul de producţie al unei uzine constructoare de maşini cuprinde în sine obţinerea
semifabricatelor, toate formele de prelucrare a lor, controlul tehnic al dimensiunilor şi al calităţii în
toate stadiile de producţie, transportul materialelor, semifabricatelor, pieselor şi produselor,
asamblarea, vopsirea, împachetarea şi expedierea produselor.
• Procesul tehnologic de prelucrare mecanică este acea parte a procesului de producţie, care
este legată nemijlocit de schimbarea formei până la obţinerea piesei finite.
• Locul de muncă este acea parte din suprafaţa de producţie care este utilată cu utilajul
corespunzător lucrului ce se efectuează pe el.
• Elementele componente ale procesului tehnologic sînt următoarele:
• Operaţia este acea parte a procesului tehnologic care se execută la un loc de muncă şi
cuprinde toate acţiunile utilajului şi muncitorului sau ale unui grup de muncitori, în legătură cu
prelucrarea sau asamblarea unei piese sau a mai multor piese simultan, pînă ce se trece la
prelucrarea sau asamblarea altei sau altor piese. Faza este acea parte a operaţiei în
care se execută complet dintr-o singură aşezare a piesei o suprafaţă sau mai multe suprafeţe
simultan, cu o sculă sau cu un complet de scule, cu un anumit regim de aşchiere.
• Mânuirea reprezintă totalitatea mişcărilor efectuate de muncitor in timpul desfăşurării lucrului
sau de pregătirea lui.
• Mişcarea este partea cea mai mică dintr-o mânuire, care poate fi măsurată în timp.
• Timpul consumat de muncitor pentru executarea unui proces tehnologic se numeşte volum de
muncă. Unitatea de măsură a volumului de muncă se numeşte om - oră.
• Volum de maşină se numeşte timpul în decursul căruia maşina-unealtă sau maşinile-unelte
sunt ocupate sau trebuie să fie ocupate pentru prelucrarea unei piese la o operaţie sau la toate
operaţiile. Unitatea de măsură a volumului de maşină este de obicei maşină-unealtă-oră.
• Pentru normarea muncii şi planificarea producţiei se foloseşte norma tehnică de timp.
• Intervalul de timp măsurat de la începutul şi până la sfârşitul prelucrării piesei la o operaţie sau
la toate operaţiile (care după anumite intervale de timp se repetă) se numeşte ciclu.
• Cantitatea de piese de acelaşi fel lansată odată în lucru la un loc de muncă sau pe o linie
tehnologică se numeşte lot. Mărimea lotului de piese se determină prin calcul.
• În industrie există trei tipuri de producţii şi anume:
• producţie de masă;
• producţie de serie:
• producţie individuală sau de unicate.
• 2. STUDIUL DESENULUI DE EXECUŢIE(vezi anexa 1)
• Desenul de execuţie constituie baza pentru elaborarea procesului tehnologic, şi cuprinde:
• -denumirea piesei;
• -materialul piesei;
• -dimensiuni şi toleranţe;
• -rugozitatea impusa suprafeţelor;
• -abateri limită de formă;
• -indicaţii cu privire la calitate.
• Forma constructivă – tehnologică este compusă din:
• un cilindru cu diametrul Ø89, cu lungimea de 10 mm;
• un cilindru cu diametrul Ø80 , pe o lungime de 42 mm;
• un cilindru cu diametrul Ø65, pe o lungime de 23 mm;
• un trunchi de con cu o înclinaţie de 5º,pe o lungime de 50 mm teşit cu o rază de 5mm.
• Semifabricatul este o bucată de material sau o piesă brută care a suferit o serie de prelucrări
mecanice sau tehnice, dar care necesită în continuare alte prelucrări pentru a deveni o piesă
finită.
• Piesa finită rezultă în urma prelucrării semifabricatului cu respectarea tuturor condiţiilor impuse
prin desenul de execuţie (formă, dimensiune, toleranţă, calitatea suprafeţelor).
• Principalele tipuri de semifabricate folosite la prelucrarea prin aşchiere sunt:
• bucăţi debitate din produse laminate (bare, profile, sârme);
• piese brute obţinute prin turnare;
• piese brute forjate liber;
• piese brute forjate în matriţă (matriţate);
• produse trase la rece.
• Alegerea unui anumit tip de semifabricat este legată de seria de fabricaţie. În cazul piesei
„Coloană ghidare” unde avem o producţie individuală vom alege ca semifabricat bară laminată
Ø95.
• 3. PROCESUL TEHNOLOGIC DE EXECUŢIE.
• Procesul tehnologic este procesul care cuprinde totalitatea operaţiilor
succesive de prelucrare la care este supusă materia primă până la
obţinerea produsului finit.
• În cazul piesei „Coloană de ghidare” avem o producţie de unicate sau
individuală şi se utilizează maşini – unelte şi SDV – uri cu caracter
universal.
• 3.1. Calculul adaosului de prelucrare
• Adaosul de prelucrare este surplusul de material care trebuie îndepărtat de
pe suprafaţa semifabricatului.
• Ca regulă generală, adaosul de prelucrare trebuie să aibă valoarea
determinată cu formula:
• [mm]
• în care:
• - înălţimea neregularităţilor suprafeţei care se prelucrează;
• - grosimea stratului degradat;
• - valoarea abaterilor spaţiale;
• - erorile de aşezare.
• Dacă o piesă este realizată prin următoarele operaţii: strunjire de
degroşare, strunjire de finisare şi rectificare, adaosul de prelucrare total va fi
o sumă a adaosurilor intermediare:
Calculul adaosurilor de prelucrare
Adaosul total (pe lungime),fig.1:

, unde:
- lungimea semifabricatului, = 129mm;
- lungimea piesei finite, = 125 mm
129-125=4 [mm]
Diametrul semifabricatului se calculeaza cu formula:
Diametrul necesar prelucrării piesei va fi:
Din STAS 333-71 se alege bara laminată la cald cu secţiunea rotundă ,de
diametru
Ø95.
 4 . Descrierea procesului tehnologic (v. şi anexa 2)
Având în vedere desenul de execuţie al piesei şi condiţiile tehnologice legate de funcţionarea piesei
s-au stabilit operaţiile de prelucrare cu fazele lor.
• 4.1.Operaţia I -Debitare material
• Pentru realizarea piesei „Coloana de ghidare’’, semifabricatul ales fiind sub formă de bară , este necesară debitarea la
lungimea rezultată din calcul, respectiv L=129 . Pentru debitare se va folosi maşina unealtă fierăstrău alternativ.

• Fig.2
• Oţel- lungimea de debitare a semifabricatului l
• în care:
• Lp-lungimea piesei finite;
•
• Ad- adaosul de prelucrare pentru prelucrarea suprafeţelor frontale;
• - lungimea de material consumată pentru debitarea unei singure piese
• L = L0 +2Ad+B [mm]
• B-lungimea tǎieturii;
• Pentru diametre peste 30 pană la 50 [mm]
• Ad=2,5 [mm]; B = 2 [mm]
• L = 125 +2*2,5+2= 132[mm]
• Din STAS 1800-69 aleg semifabricat oţel rotund calibrat Φ95 .
4.2.Operaţia II -Strunjire
Orientare şi fixare semifabricat în poziţia I
Strunjit faţă dreaptă L=128
Strunjit gaură de centrare A2 STAS 1361 – 82
la un capăt
Rasucit materialul şi fixat in poziţia II
Strunjit fată dreaptă L=125
Strunjit gaură de centrare A2 STAS 1361 – 82
Schimbat prindere material (intre vârfuri)
Strunjit frontală Ø89x125
Strunjit frontală Ø80,5x115
Strunjit frontală Ø65,5x73
Strunjit degajare Ø79x1,5
Strunjit degajare Ø64x1,5
Strunjit exterior la inclinaţie 5ºx50
Teşit conform desen 15ºx2
Strunjire exterioară R=5

• SDV – uri: cuţit de strunjit frontal, cuţit de strunjit cilindric exterior,

cuţit profilat 45°,cuţit profilat r=5, cuţit de retezat b=1,5, şubler,
micrometru, universal cu 3 bacuri, suport portcuţit cu 4 poziţii pentru
prinderea cuţitului.Pentru efectuarea operaţiilor de strunjire se va
folosi maşina unealtă- strung SN 400.
• .2.1.Maşina unealtă –Strungul SN 400
• Strungul SNB 400 este un strung de mărime mijlocie iar prelucrările pe
acest strung au un caracter universal, putându-se efectua toate operaţiile
de strunjire şi filetare.
• Caracteristicile tehnice (dimensiuni liniare în mm):
• distanţa între vârfuri: 750; 1000; 1500; 2000;
• înălţimea vârfurilor: 200;
• distanţa maximă de strunjire: 400 deasupra ghidajelor;
• diametrul maxim de prelucrare: 210 deasupra saniei;
• conul alezajului axului principal: Morse nr. 6;
• pasul şurubului conducător: 12;
• numărul de turaţii distincte ale arborelui principal: 22;
• turaţia minimă şi maximă a axului principal: 12 … 1500.
• turaţiile strungului normal SNB 400: 12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96,
120, 150, 185, 230, 305, 380, 480,600, 765, 955, 1200, 1500.
• puterea/ turaţia motorului principal: 7,5 kW/1000 rot/min;
• puterea/turaţia motorului deplasări rapide: 1,1 kW/1500 rot/min;
• avansurile longitudinale minime şi maxime: 0,046 – 3,52 mm/rot;
• cursa maximă a căruciorului: 650, 900, 1400, 1900;
• unghiul de rotire a saniei portcuţit: ;
• pasul şurubului saniei transversale: 5.
• 4.2.2. Calculul regimului de aşchiere pentru strunjire
• Metoda clasica de stabilire a regimului de aschiere consta in determinarea,
mai intai a durabilitatii sculei aşchietoare în funcţie de aceasta şi de condiţiile de
prelucrare se stabilesc parametrii regimului de aşchiere.
• Pentru determinarea durabilitaţii economice se alege tipul de scula
aşchietoare, corespunzator prelucrării date . Durabilitatea economica se poate
determina prin calcul sau poate fi aleasă în funcţie de secţiunea corpului
sculei,calitatea materialului de prelucrat şi a sculei aşchietoare.
• 4.3. Operaţia III-Tratament termic
• Tratamentele termice se pot clasifica dupa mai mulţe criterii. Astfel, după scopul
urmarit şi locul pe care î1 ocupă în procesul de fabricaţie, se deosebesc:
• tratamente termice preliminare (primate sau intermediate) în care se includ
diferite tipuri de recoacere. Aceste tratamente se aplică lingourilor, pieselor
turnate , pieselor forjate, ansamblurilor sudate, laminatelor etc.;
• tratamente termice finale sau secundare care cuprind operaţiile de călire şi de
revenire. Se aplica diferitelor piese după prelucrări mecanice.
• Tratamentul termic are un rol deosebit de important în asigurarea şi
menţinerea preciziei dimensionale şi eliminarea tensiunilor interne.
• În decursul desfǎşurǎrii procesului tehnologic de prelucrare, piesele sunt supuse
unor tratamente termice: recoacere, revenire la temperaturǎ înaltǎ, cǎlire,
detensionare.
• Regimul tratamentelor termice se prescrie în funcţie de materialul şi
dimensiunile piesei.
• Dupǎ cǎlire se face o revenire dublǎ. În urma unui astfel de tratament termic pot
sǎ aparǎ deformaţii însemnate , de aceea se mai aplicǎ şi alte metode de
durificare, ca de exemplu, nitrurarea sau cǎlirea dupǎ încǎlzire cu curenţi de
înaltǎ frecvenţǎ.
• 4.3.1.Recoacerea oţelurilor
• Recoacerea este tratamentul termic care consta in încălzirea produselor la temperaturi ridicate (care pot fi
inferioare, superioare sau în intervalul de transformări în stare solida), menţinerea prelungită la această
temperatură (sau la temperaturi oscilante într-un interval determinat), urmată de o răcire suficient de lenta pentru
realizarea unui anumit echilibru fizico-chimic şi structural.
• 4.3.2.Calirea şi revenirea oţelurilor
• Calirea. În general se supun tratamentului termic de călire oţelurile carbon şi aliate cu conţinut de carbon mai
mare de 0,15-0,20% cu scopul obţinerii unei structuri martensitice. Se excepteaza oţelurile austenitice care se
supun călirii pentru punere în soluţie şi cele feritice necălite, precum şi oţelurile călite izoterm pentru bainită.

• Obţinerea unei structuri de călire corespunzatoare depinde de parametrii tehnologici ai

tratamentului termic (viteza, temperatura, durata încălzirii, viteza şi durata de racire) cât ţi de
condiţiile de lucru (medii de incălzire şi de răcire, procedee aplicate).
• Viteza de încălzire se alege în funcţie de conductivitatea termică, de dimensiunile şi forma piesei
şi de structura initială.
• Marimea vitezei de încălzire se poate determina cu ajutorul unor relaţii , se recomandă însă ca
pentru fiecare oţel să se determine, prin încercări practice, valoarea optima a vitezei de încalzire.
• Temperatura de încalzire se determină în funcţie de: compoziţia chimică a materialului, condiţiile
de răcire, forma şi dimensiunile produselor.
• În cazul oţelurilor carbon, temperatura optimă de încalzire se determina cu ajutorul
diagramei fier-carbon, porţiunea haşurata din figura 5. La oţeluri hipoeutectoide,
temperatura de încălzire pentru călire este de 30-50 C deasupra punctului Ac3, iar
pentru oţelurile eutectoide şi hiperoutectoide cu 20-40*C deasupra punctului Ac1.
• Durata de menţinere la încălzire trebuie să asigure uniformizarea temperaturii în
toata secţiunea piesei .
 4.4.Operaţia IV-Rectificare
Rectificare Ø80x40 mm
Rectificare Ø65mm
Rectificarea este un procedeu de prelucrare prin aşchiere care constă în detaşarea de
pe suprafaţa de prelucrat a unor aşchii subţiri cu ajutorul unor scule abrazive.
Prelucrarea prin rectificare asigură o precizie dimensională mare şi o bună netezime a
suprafeţelor.
• 4.4.1.SCULE ABRAZIVE FOLOSITE LA RECTIFICARE
•
Pietrele abrazive folosite la rectificare sunt constituite din granule
abrazive legate între ele cu un liant.
• Lianţii folosiţi în acest scop se împart în:
-lianţi anorganici: argilă, feldspat, caolin etc;
-lianţi organici: bachelită, şelac, cauciuc etc..
Granulele abrazive de diferite mărimi şi forme prezintă o serie de
muchii şi colţuri cu care execută aşchierea metalelor ca orice altă
sculă aşchietoare . Cele mai folosite materiale abrazive sunt:
corindonul, carborundumul, cuarţul, cremenea, gresia, piatra ponce
etc.
Prin granulaţia pietrei abrazive se înţelege conţinutul de granule
abrazive de diferite mărimi exprimat în procente de greutate . După
granulaţie, materialul abraziv se împarte în cinci fracţiuni de mărime
a granulelor: limită, mare, principală, complexă şi măruntă.
• Duritatea pietrei abrazive reprezintă rezistenţa complexului
abraziv-liant la smulgerea sau desprinderea unei granule abrazive.
• 4.5.Operaţia V – Control final, conservare si depozitare
• Se verifică conform desenului de execuţie, operatiile de verificare
efectuindu-se cu ajutorul şublerului şi micrometrului. Cu şublerul
precizia de masurare poate ajunge până la 0,02 mm iar cu
micrometrul până la 0,01mm.
• 5. Normarea tehnică
• Se poate determina ca normă de timp Nt sau normă de producţie Np.
• Norma de timp Nt reprezintă timpul necesar pentru execuţia unei lucrări sau operaţii de unul sau mai muţi
muncitori în anumite condiţii tehnice şi organizatorice. Se exprimă în unităţi de timp (sec, min, ore).
• Norma de timp este formată din timpi productivi şi timpi neproductivi. Pentru calcul se poate folosi relaţia:
• Tpi (timpul de pregătire – încheiere) este timpul de cunoaştere a lucrării, pentru
obţinerea, montarea şi reglarea sculelor, montarea dispozitivelor, reglarea maşinii – unelte (la început) iar la sfârşit
pentru scoaterea sculelor şi dispozitivelor, predarea produselor, a resturilor de materiale şi semifabricate.
• Top – timpul operativ respectiv timpul efectiv consumat pentru prelucrarea materialului.
• Este alcătuit din timpul de bază Tb şi timpul ajutător:
 mm
 s  avansul[ rot ]
Top  Tb  Ta 
  rot
 L unde n  turatia[ ]
Tb  i  min
 sn  L  L  L1  L2



• Timpul de bază tb este tipul consumat pentru prelucrarea materialului, acesta schimbându-şi forma, dimensiunile,
compoziţia, proprietăţile.
• Timpul ajutător ta se consumă pentru acţiunile ajutătoare efectuării lucrului în timpul de bază, schimbarea turaţiilor,
înapoierea săniilor şi meselor în poziţia iniţială, prinderea şi desprinderea pieselor, schimbarea poziţiei suportului
portscule, etc.
• Td – timpul de deservire – a locului de muncă este consumat de muncitori pe întreaga durată a schimbului de
lucru.
• Ea are două componente: timpul de deservire tehnică tdt şi timpul de deservire organizatorică tdo: tdt –
timpul pentru menţinerea în stare de funcţionare a utilajelor, sculelor şi dispozitivelor (ungerea maşinilor – unelte),
ascuţirea sculelor, controlul utilajelor.
• tdo – este timpul folosit pentru organizarea lucrului, aprovizionarea cu scule, materiale, semifabricate,
curăţenia la locul de muncă.
• ton – timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice.
• tto – timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie.

Tir  t on  t to
 6.NORME DE TEHNICA SECURITAŢII MUNCII
• Pentru înlăturarea accidentelor, în timpul prelucrării prin aşchiere, trebuie respectate principalele măsuri
de tehnica securităţii muncii să se controleze starea maşinii înainte de începerea lucrului, verificându-se
toate manetele de comandă, dacă ambreiajul mişcării principale şi mecanismele de avans nu se pot
auto-cupla sau auto-decupla, instalaţia de răcire şi ungere; să se controleze instalaţia electrică a maşinii-
unelte; îndeosebi legătura cu pământul a instalaţiei electrice şi integritatea izolaţiei conductoarelor, buna
funcţionare a sistemelor de blocare şi siguranţă electrică a maşinilor; să se controleze buna fixare a
piesei, a sculelor şi a dispozitivelor pe maşina unealtă; să se folosească dispozitive de siguranţă şi de
îngrădire a transmisiilor, a angrenajelor şi a altor organe de maşini în mişcare; în timpul lucrului să se
folosească dispozitive de protecţie împotriva aşchiilor: ecrane, ochelari; nu se admite frânarea organelor
în mişcare cu mâna; nu se admite îndepărtarea aşchiilor cu mâna, ci cu un cârlig sau cu o perie;
controlul stării sculei aşchietoare şi controlul prelucrării piesei nu se admite a fi făcute în timpul
funcţionării maşinii; în cazul rectificării se verifică integritatea dispozitivului de protecţie corespunzător
unghiului de contact dintre piatră şi piesa care se prelucrează, funcţionarea exhaustorului de absorbţie a
prafului ce se produce în timpul lucrului şi protecţia contra granulelor care se desprind în timpul lucrului;
hainele de protecţie să fie încheiate la toţi nasturii, manşetele să fie strânse cu elastic, iar capul să fie
acoperit; locul de muncă trebuie ţinut în curăţenie şi ordine.
• Dintre masurile de protecţie a muncii, care sunt specifice strungurilor, fac parte :
• - se interzice punerea in funcţiune, fără apărătoare de protecţie a oricărui organ de lucru a cărui mişcare
prezintă pericol de accident;
• - se interzice utilizarea bazelor de material a căror lungime depăşeşte cu mult
• lungimea suportului, întrucât, în timpul mişcării de rotaţie, aceste bare prezintă serioase surse de
accidente;
• - reglarea strungului poate fi efectuată numai de reglor specializat;
• - poziţia curelelor de transmisie poate fi schimbată numai după oprirea maşinii sau cu dispozitive
speciale ce nu prezintă pericol de accidente;
• - este interzisă introducerea mainii in zona de lucru a strungului automat în timpul funcţionării acestuia;
• - pentru scoaterea pieselor se vor utiliza ţevi cu mâner, iar pentru evacuarea
• aşchiilor, cârlige speciale;
• - la strungurile la care avansul semifabricatului este realizat prin contragreutaţi,spaţiul de deplasare al
acestora trebuie complet protejat
• - muncitorii cu părul lung sunt obligaţi să poarte bască sau sa-şi lege parul;
• - zona de lucru a strungului trebuie sa fie inchisă cu o apărătoare transparentă;
 BIBLIOGRAFIE
• Vlase; A. Sturzu; A. Mihail; I. Bercea
• „Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp”
• Vol I si II , Ed. Tehnica Bucuresti -1985.
•
• Picos C, si altii
• „Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere”;
• Ed. Tehnica Bucuresti -1974;
• Gh. Secara
• „Proiectarea sculelor aschietoare”
• Ed. Didactica si Pedagogica Bucuresti -1979;
• Gherman Draghici
• „Tehnologia constructiilor de masini”
• Ed. Didactica si Pedagogica Bucuresti -1984;
• M. Voicu
• „Utilajul şi tehnologia prelucrărilor prin aşchiere”;
• Gh. Biber
• „Manualul strungarului”;
• G.S. Georgescu
• „Îndrumător pentru ateliere mecanice”;
• Picoş
• „Calculul adaosurilor de prelucrare şi al regimurilor de aşchiere”;
• Dragu
• „Toleranţe şi ajustaje”;
• C.Picos,Gh.Coman,N.Dobre,O.Pruteanu,C.Rusu,St.Rusu,St.Trufinescu
• „Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere”.
• D.Hollanda,M.Mehedinţeanu,E.Ţăru,N.Oancea
• „Aschiere şi scule aşchietoare”.