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CONTROL CON
PLC
Andrés Morocco Apfata
PIRAMIDE DE LA AUTOMATIZACIÓN
Físicamente se refiere a los instrumentos de medición y acción del
proceso automatizado. Aquí podemos mencionar los medidores de flujo,
presión, densidad y temperatura, arrancadores suaves de bombas,
actuadores de válvulas, solenoides, motores, robots, entre otros.
En esta área se encuentran los Controladores Lógicos Programables (PLC por sus
siglas en ingles). Estos dispositivos reciben los datos de los instrumentos del área
de campo. Y mediante algoritmos programados previamente (espero pronto
hablarles de estos algoritmos y sus lenguajes de programación), procesan estos
datos para luego dar una respuesta de manera automática a los dispositivos de
salida o acción también en campo.
Se refiere a equipos donde una persona puede observar, supervisar y controlar las
variables operacionales, tomando con punto de partida los datos de campo que fueron
recibidos por los PLC´s.
A estos equipos se les dice Interfaz Hombre-Máquina (HMI- Human Machine Interface) y
mayormente están ubicados más cerca del proceso automatizado en campo.
También podemos hablar en esta área de los Sistemas de Supervisión, Control y
Adquisición de Datos (SCADA - Supervisory Control And Data Acquisition) y los Sistemas
de Control Distribuidos (DCS - Distributed Control System) que están, normalmente,
ubicados a una distancia mayor, dentro de lo que se conoce con el nombre de “Sala de
Control”.
Aquí encontramos aplicaciones de históricos, en muchos casos son una
aplicación nativa del sistema de supervisión, que almacenan los datos
recibidos para luego poder ser consultados cuando sea necesario, para ser
analizados y tomar acciones para mejorar.
Un sistema MES (Manufacturing Execution System) es un sistema avanzado que
sirve para gestionar todos los procesos de producción en planta de una manera
mucho más eficiente. Es una solución independiente que se integra con el ERP.
ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN
El circuito de FUERZA:
Es decir, los que gobiernan y protegen directamente a las
máquinas o receptores.
El circuito de MANDO:
Constituidos por el conjunto de la aparamenta del automatismo.
Interruptores de
Funcionamiento Mecánico
Detectores Posición
Interruptores
(Finales de Carrera) de Funcionamiento Manual
Int. Palanca
Elementos de
protección
Conmutadores
Interruptores
de Funcionamiento Manual
Pulsadores
Interruptores
Conmutadores
Interruptores de Funcionan automáticamente ante algún
Funcionamiento Mecánico factor medioambiental ( posición,
presión, temperatura, etc.)
Detectores Posición
(Finales de Carrera)
Interruptores
de mercurio
Contra Cortocircuito Contra Sobrecargas
Fusibles rápidos Fusibles lentos
Int. Automáticos de corte electromagnético Int. Automáticos de corte térmico
Combinación
Fusibles: protegen ante cortocircuitos (c.c) y sobrecargas de larga duración.
Fusible + Relé Térmico: protege contra c.c. y sobrecargas.
Interruptores automáticos termomagnéticos: la parte térmica actúa ante sobrecargas y
la parte magnética protege contra c.c.
INTERRUPTORES TERMOMAGNÉTICOS
Características típicas:
Relés:
Tensiones de mando: DC: 6,12,24,48,110V, AC: 12 a 220V. Potencia de mando : 0.25 a 5 W.
Contactores:
Tensiones de mando: DC: 24,48,110,220V, AC: 24 a 380V. Potencia de mando : 5 a 1000 W.
Simbología y normalización
Cuando diseñamos un automatismo, lo primero es realizar el esquema de
conexiones de dicho automatismo.
Generalmente, se suele diferenciar en dos esquemas, uno para el circuito de
fuerza o potencia y otro para el circuito de maniobra o mando.
Los esquemas se han de realizar mediante símbolos normalizados, para que
pueda ser interpretado y sea montado el circuito de automatismo.
La norma IEC 1082-1 define y fomenta los símbolos gráficos y las reglas
numéricas o alfanuméricas que deben utilizarse para identificar los aparatos,
diseñar los esquemas y realizar los equipos eléctricos.
Identificación de aparatos
Letras que pertenecen a la primera parte
A: partes de grupos constructivos
B: convertidores de magnitudes no eléctricas a
magnitudes eléctricas.
C: condensadores
D: dispositivos de retardo, de memoria
E: diversos
F: dispositivos de protección
G: generadores
H: equipos de señalización
K: relés, contactores
L: inductividad
M: motores
N: amplificadores reguladores
P: instrumentos de medición equipos de prueba
Q: aparatos de maniobras para altas intensidades
R: resistencias
S: interruptores, selectores
T: transformadores
U: moduladores
V: válvulas semiconductores
W: vías de conducción guías de onda
X: bornes clavijas enchufes
Y: equipos eléctricos accionados mecánicamente
Z: equipos de compensación, filtros
Letras que pertenecen a la segunda parte
A: función auxiliar
B: sentido de movimiento
C: contar
D: diferenciar
E: función conexión
F : protección
G: prueba ensayo
H: señalizacion
J: integración
K: servicio sensorial
L: denominación del conductor
M: función principal
N: medida
P: proporcional
Q: estado
R: reposición bloqueo
S: memorizar
T: medida de tiempo, retardar, temporizar
V: velocidad
W: sumar
X: multiplicar
Y: analogica
Z: digital
Simbología de automatismos
Andrés Morocco
Simbología de automatismos
Simbología de automatismos
Simbología de automatismos
Andrés Morocco
ARRANQUE DIRECTO
ARRANQUE CON INVERSION DE GIRO
LOGICA PROGRAMADA
INPUTS OUTPUTS
CONTROLADOR
PROGRAMABLE
CR
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ELEMENTOS DE ENTRADA DIGITALES
• Pulsantes
• Switches Selectores
• Sensores de Posición
• 120 VAC
• Sensores de Nivel
• 240 VAC
• Sensores Fotoeléctricos
•24 VAC/VDC
• Sensores de Proximidad
• TTL
• Contactos Auxiliares de
contactores
• Contactos de Relé
• Thumbwheel Switches
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ELEMENTOS DE SALIDA
Salidas Digitales:
• Alarmas Triacs
• Displays • 220 VAC
Transistores
• 24 VDC
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CLASIFICACION DE LOS PLC:
ESTRUCTURA COMPACTA:
En un solo bloque todos sus elementos: fuente de
alimentación, CPU, memorias de entradas/salidas, etc.
Aplicaciones en el que el número de entradas/salidas es
pequeño, poco variable y conocido a priori.
Carcasa de carácter estanco, que permite su empleo en
ambientes industrialmente especialmente hostiles.
Estructura modular:
Permite adaptarse a las necesidades del diseño, y a las
posteriores actualizaciones. Configuración del sistema
variable.
Funcionamiento parcial del sistema frente a averías
localizadas, y una rápida reparación con la simple
sustitución de los módulos averiados.
El esquema de un proceso controlado por PLC es el siguiente:
ACTUADORES SENSORES
PROCESO
BLOQUE BLOQUE
ENTRADA DE ENTRADAS CPU DE SALIDAS SALIDA
Bloque de entradas
Adapta y codifica de forma comprensible
para la CPU las señales
Bloque deprocedentes
salidas de los
Decodifica las señales
dispositivosUnidadprocedentes
de central deo
entrada de la CPU,(CPU)
proceso las amplifica
captadores, comoy las envía
a los dispositivos de salida
Este bloque o actuadotes,
es el como lámparas, relees,
cerebro del autómata.
por contactares,
ejemplo, pulsadores,
arrancadores,
finales de carrera,
Su función es interpretar las instrucciones del electro
programaválvulas, etc. y en función de
de usuario
sensores,
las entradas, activar lasetc.
salidas deseadas
Misión: proteger los circuitos internos del
autómata, proporcionado una separación
eléctrica entre estos y los captadores.
CICLO DE FUNCIONAMIENTO DE UN PLC
COMUNICACIONES
C C
i O i
I
r u r
n PROCESADOR
c t c
p
u CENTRAL p u
u
i u i
t CR
t t t
s s
Alto Alto
Aisla-
Voltaje miento Voltaje
Aisla- MEMORIA
miento
programa datos
Bajo Voltaje
AC Power Supply o DC Power Supply
85-264 VAC, 45
50/60Hz
Cableado de Entradas
Bornera Barrera de
de entrada aislamiento
Elementos de
1
Entrada
2
3
L1 4
5 P
L1 6
7
L
8 C
9
10
L2 COM
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Cableado de Salidas
Barrera de Bornera de
Aislamiento salida
Elementos de Salida
CR
OUT 1 L1
OUT 1 L2
OUT 2
OUT 2
P OUT 3 L1
OUT 3 L2
L OUT 4
OUT 4
C OUT 5
OUT 5
OUT 6
OUT 6 47
Razones para la rápida aceptación de los PLCs
Situación económica
Versatilidad
Fácil diseño e instalación
Más confiables
Control sofisticado
Físicamente compactos
Fácil detección de averías y diagnóstico
Se elimina el alambrado de control en beneficio de un control programable, que es el
primer paso hacia un sistema de control flexible .
Una vez instalado, el control puede ser manualmente o automáticamente alterado de
acuerdo a los requerimientos del día a día sin cambiar el alambrado de campo.
Esta fácil alteración es posible puesto que no hay conexión física entre los dispositivos
de entrada y salida como sucede en un sistema alambrado. La conexión es solamente
a través del programa de control, el cual puede ser fácilmente alterado.
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SIMULACION EN PROGRAMA CADE SIMU V3.0
EJERCICIOS :
TIPOS DE TEMPORIZADORES :
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TEMPORIZADOR ON DELAY O
RETARDO A LA CONEXION
La salida Q del temporizador de retardo al coneccion se activa al cabo de un
tiempo de retardo predeterminado.
TEMPORIZADOR Off DELAY O
RETARDO A LA DESCONEXION
La salida Q del temporizador de retardo al desconectar se desactiva al cabo
de un tiempo de retardo predeterminado..
CONTADORES
Las instrucciones con contadores se utilizan para contar eventos del programa
internos y eventos del proceso externos:
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CONTADOR ASCENDENTE CTU
CTU: CTU se incrementa en 1 cuando el valor del parámetro CU cambia de 0 a 1. Si el valor del
parámetro CV (valor de contaje actual) es mayor o igual al valor del parámetro PV (valor de
contaje predeterminado), el parámetro de salida del contador Q = 1. Si el valor del parámetro
de reset R cambia de 0 a 1, el valor de contaje actual se pone a 0. La figura siguiente muestra
un cronograma de la instrucción CTU con un valor de contaje de entero sin signo (donde PV =
3).
CONTADOR DESCENDENTE CTD
CTD: CTD se decrementa en 1 cuando el valor del parámetro CD cambia de 0 a 1. Si el valor del
parámetro CV (valor de contaje actual) es menor o igual a 0, el parámetro de salida del contador Q
= 1. Si el valor del parámetro LOAD cambia de 0 a 1, el valor del parámetro PV (valor
predeterminado) se carga en el contador como nuevo CV (valor de contaje actual). La figura
siguiente muestra un cronograma de la instrucción CTD con un valor de contaje de entero sin signo
(donde PV = 3).
CONTADOR ASCENDENTE /DESCENDENTE CTUD
CTUD: CTUD se incrementa o decrementa en 1 cuando el estado lógico de las entradas de contaje
ascendente (CU) o descendente (CD) cambia de 0 a 1. Si el valor del parámetro CV (valor de contaje
actual) es mayor o igual al valor del parámetro PV (valor predeterminado), el parámetro de salida
del contador QU = 1. Si el valor del parámetro CV es menor o igual a cero, el parámetro de salida del
contador QD = 1. Si el valor del parámetro LOAD cambia de 0 a 1, el valor del parámetro PV (valor
predeterminado) se carga en el contador como nuevo CV (valor de contaje actual). Si el valor del
parámetro de reset R cambia de 0 a 1, el valor de contaje actual se pone a 0. La figura siguiente
muestra un cronograma de la instrucción CTUD con un valor de contaje de entero sin signo (donde
PV = 4).
PRACTICAS