Entrenamiento de:

Diagrama de Flujo
Pfmea
Plan de Control
 Agenda

 PRESENTACIONES
 OBJETIVO
 TEMA I-DIAGRAMA DE FLUJO
 TEMA II- PFMEA
 EXAMEN
 TEMA III – PLAN DE CONTROL
 EVALUACION DEL ENTRENAMIENTO
 Objetivo
El objetivo de este entrenamiento es que el participante conozca el concepto del
Diagrama de Flujo, PFMEA, Plan de Control y su aplicación.

Este entrenamiento le permitirá:

– conocer el uso correcto del Diagrama de Flujo (PFD) en el proceso de
pre planeación
– entender la necesidad de incluir “procesos ocultos” y manejo de material
en PFDs
– conocer la definición y el propósito del Proceso de Modos de Falla y
Análisis de Efectos (PFMEA)
– ser capaz de realizar todos los pasos del proceso de PFMEA
– utilizar el PFMEA como una herramienta en el Desarrollo del Proceso
– saber como obtener información del PFD & PFMEA en la creación del
Plan de Control (PCP)
– conocer la relación entre PFD, PFMEA, & PCP
– tener la habilidad del seguimiento entre los documentos del proceso
 Proceso de Documentación
Formatos
El flujo de la información se da del Diagrama de
Flujo (PFD) al PFMEA al Plan de Control. Estos Monitoreo del
documentos definen que es el proceso, el análisis Proceso
del proceso y el control del proceso.
Recolección de
Data

Plan de
PFD PFMEA Standard
Control
Cell

Procedimiento
de Operacion
del Equipo
Instrucciones
 Tema I: Diagrama de Flujo (PFD)

 Introducción
 Diagrama de Flujo
 Metodología de Diagrama de Flujo
– Instrucciones
– Practica #1
– Practica #2
 Introducción
Es muy importante que se entienda dentro de la organización el desarrollo de el
diagrama de flujo, ya que este documento describe el proceso de manufactura del
Producto.

En el desarrollo de el diagrama de flujo, es muy importante la participación de un

equipo multidisciplinario.

El Diagrama de Flujo es un documento que:

• Debe estar siempre actualizado (se debe de mantener mínimo 10 años después de que muere la parte)
• Forma parte de la documentación de PPAP
• Es una actividad de la Planeación Avanzada de Calidad del Producto (APQP)
• Es utilizado para la elaboración del PFMEA y Plan de Control “es la base”

Su alcance es identificar todas los posibles caminos del producto en el proceso de

manufactura.
• Auditorias de Calidad • Identificación de las
• Procesos de Retrabajo Partes/Etiquetado
• Teardown
• Procesos Alternativos
• Estaciones de Medición
• Scrap • Manejo de Rechazos
• Cambios de Herramienta • Movimientos de la Parte
 Diagrama de Flujo
 El Diagrama de Flujo es la base, es el punto de inicio para el Pfmea y Planes
de Control
– Es una representación esquemática de el proceso de manufactura, desde el
recibo de material hasta la salida del material como producto

– El proceso debe ser definido paso por paso (retrabajo, etiquetado, manufactura,
ensamble, movimiento de material, almacenamiento e inspección), con una
descripción breve de la operación y característica especial

– Define entradas y salidas

– El PFD provee la estructura de empezar a pensar en cuales características del

producto (salidas) se ven afectadas por un proceso y como estas características
serán controladas (entradas)

– El Diagrama de Flujo ayuda a enfatizar el impacto de las fuentes de variación en

el proceso por medio de la evaluación de cada paso del proceso en detalle.
 Que es el Diagrama de Flujo?

• El Diagrama de Flujo es una representación esquemática de el proceso de

manufactura- desde el recibo de material hasta la salida del material como
producto.

• El Diagrama lista los pasos del proceso (Por ejemplo: Retrabajo, etiquetado,
manufactura & ensamble, movimiento de material , almacenamiento de
material e inspección) con una descripción breve de la operación y
Características Especiales.

• El Diagrama de Flujo ayuda a enfatizar el impacto de las fuentes de

variación en el proceso por medio de la evaluación de cada paso del
proceso en detalle.
 Tipos de Diagrama de Flujo

 Diagrama de Flujo Preliminar: Deberá describir el proceso de

manufactura anticipado y es desarrollado de la lista de materiales
preliminar.

 Diagrama de Flujo Prototipo: Describe el proceso de manufactura de el

prototipo . Este es desarrollado en las fases tempranas de desarrollo del
producto/ proceso.

 Diagrama de Flujo Producción: Describe el proceso de manufactura en

su fase de producción regular.
 Que es un proceso?

Proceso:
La combinación de gente, material, equipo y métodos que producen productos
dentro de una área de manufactura.
Entradas

Salidas
PROCESO
 Diagrama de Flujo
Como un buen PFD ayuda al desarrollo de un PFMEA?
– Ayuda a organizar y ver el proceso completo

» cambios, fab, inspección, retrabajo, scrap, movimientos, almacén,

auditoria

– Identifica características significantes del Producto y Proceso

» Características del Producto = Salidas = Potenciales Modos de Falla

también

» Requerimientos del Proceso = Salidas = Potenciales Modos de Falla

» Características del Proceso = Entradas = Causas Potenciales

 Diagrama de Flujo

¿Cuando es requerido el Diagrama del Flujo del Proceso?

• El Diagrama de Flujo es requerido para procesos nuevos o existentes

• El Diagrama de flujo es requerido para todos los productos

(componentes, ensamble de componentes, arneses, bulk material ,
etc.)

• Los Diagramas de Flujo son completados antes de el desarrollo y/o

revisión del PFMEA y Planes de Control

• El Diagrama de Flujo deben ser desarrollados para cada movimiento

del material como también para cada proceso de manufactura
 Metodología de Diagrama de Flujo
1) Identificar la necesidad/tiempo para el desarrollo de un proceso de diagrama
de flujo de proceso

2) Seleccionar equipo multidisciplinario y líder

3) Investigación y entendimiento de los requerimientos específicos del cliente y

del proceso

4) Evaluación de características criticas del proceso/producto

5) Documentar y Distribuir Diagrama de Flujo

6) Revisar y actualizar el Diagrama de Flujo

 1) Identificar necesidad/tiempo para
el desarrollo de un proceso de PFD
La necesidad de desarrollar un diagrama de flujo inicia cuando se tienen
productos nuevos y /o revisados y la fecha requerida se identifica en la
Planeación Avanzada de Calidad del producto
Un Diagrama de Flujo del Proceso es hecho por cada parte o familia de partes

Ejemplos:

• N/p de un código (arnés) producto

• En Full Process, las Maquinas Cortadoras

• N/p de un componente moldeado

Un diagrama de flujo de proceso puede aplicar a un grupo o una familia de N/P de
un producto siempre y cuando sean producidos en la misma localidad de
manufactura y bajo lo misma secuencia de pasos del proceso
 2) Selección de Equipo
Multidisciplinario y Líder
Seleccionar integrantes del equipo
 Participantes Básicos:
• Ingeniero de Calidad
• Calidad Planta
• Manufactura
• Mantenimiento
• Materiales
• Proceso
 Participantes Opcionales:
• Seguridad
• Personal
El equipo multidisciplinario debe estar relacionado al producto-proceso que se
va a Analizar.

El líder del equipo multidisciplario para el desarrollo del

Diagrama de Flujo es el Ing. Industrial o Ing. Proceso
 2) Selección de Equipo
Multidisciplinario y Líder
Roles de cada participante del Equipo
 Líder (Ingeniería):
Recopilar diagramas de flujo del proceso de producto similares y
preparar una propuesta
 Ingeniero de Calidad:
Recopilar historial de calidad de productos /procesos similares,
incluyendo retroalimentación del cliente.
 Ing. de Proceso:
Recopilar estudios de capacidad de procesos similares
 Mantenimiento:
Historial clínico de fallas en equipo de procesos similares
 Manufactura:
Información de línea con respecto a:
• Problemas de Manufacturabilidad
• Condiciones anormales de productos-procesos similares
 3) Investigación y entendimiento de los
requerimientos del cliente y del proceso
Se recomienda utilizar la metodología de Mapa de Proceso que consiste en lo
siguiente:
– Describir los pasos del proceso identificando las Entradas y Salidas

Entrada

Pasos del proceso

Salida

Entrada: Lo que se requiere para operar el proceso (controles del proceso)

Salida: Lo que se espera como salida de ese proceso
Expresarlo en términos de características del producto/proceso medible o cuantificable
(Características del Producto)
 3) Investigación y entendimiento de los
requerimientos del cliente y del proceso
 Prioritizar y establecer secuencia de operaciones
 Identificar y describir características especiales del Producto/Proceso
(características designadas por el cliente o por Delphi Packard Electric que
afecten la seguridad, función “desempeño”, ajuste, apariencia o cumplimiento
con las regulaciones gubernamentales) para lo cual se puede utilizar:
• Historial de Calidad (Retroalimentación del cliente, desempeño interno)
• Plano del Producto
• DFMEA
• Historial de Mantenimiento
• Estudios de Capacidad
 Identificar y revisar capacidad de equipo para determinar inspecciones en
proceso
 Listar todas las inspecciones requeridas
 Áreas de Retrabajo (Reprocesos)
 4) Evaluación de características
criticas del proceso/producto

Criterio para Identificar un paso del proceso de alto riesgo es:

a) Pasos del proceso que tienen una relación directa a KPC’S (características
especiales del producto) identificados en el plano del producto

b) Pasos del proceso que tienen una relación directa a fallas relacionadas
con un historial de calidad

c) Características especiales del proceso, son aquellos pasos del proceso

que tienen una relación directa a fallas relacionadas con el historial de
mantenimiento correctivo/ capacidad del proceso
 5) Documentar y Distribuir
Diagrama de Flujo
1) Documentar información general:
– Familia
– Nombre de la Parte
– Numero de Parte
– Fecha Original
– Fecha de Revisión (Nota: Fecha de Revisión no puede ser menor que la Fecha Original)
– Hecho por
– Titulo y Extensión
– Equipo Multidisciplinario

2) Documentar los pasos del proceso y características especiales. Considerar toda la información
documentada en el mapa del proceso previamente desarrollado
• Numerar los pasos del proceso. Deberán estar numerados para cada actividad, por ejemplo:
operación, inspección, transporte, retrabajo, etc.
• Deben de iniciar desde la recepción del material hasta la salida del producto de la planta.
• Los pasos en el Diagrama de Flujo deberá estar enlazada con el Plan de Control y Pfmea y el
numero de paso deberá ser numéricamente asignado.

3) Utilizar simbología para cada paso:

Manufactura/ensamble
Movimiento de material/partes
Almacenamiento de material/partes
Inspección
 5) Documentar y Distribuir
Diagrama de Flujo
4) Describir la operación claramente
5) Identificar características especiales (en la columna de Item). Para cada
proceso revisar si existen características especiales del producto/proceso.
En el caso de características especiales del producto, identificarlos de
acuerdo al símbolo del cliente. En el caso de características especiales del
proceso, usar simbología interna
6) En la columna de Special Characteristics, describir la característica
7) Asegurar que todos los requerimientos aplicables del cliente están
siendo cumplidos usando checklists/guías del cliente Checklist A-6
 Operación - # Secuencia
 “Operación” Op-seq
– Pasos procesos principales
(en dieces): 10-, 20-, 30-,
40- ...
– Establecer por un PFD
preliminar (bloque del
diagrama de proceso)
 “Secuencia” op-Seq
– Pasos individuales
detallados entre
operaciones dadas
– Secuenciadas por unos: ##-
5, ##-10, ##-15, ...
Nota:
 Descripción de la Operación:
El PFD establece la
numeración de Operación –
– Describir que esta sucediendo con la parte. Secuencia y debe de
» No la secuencia da la operación de una enlazarse con el PFMEA, Plan
maquina o el trabajo estandarizado de un de Control y la documentación
operador. de otros procesos.
 Fabricación

QCC-1
QCC-2
QCC-3

QCC

 “Fab”  Características Significativas

– Actividades de valor agregado que
cambian el estado de la parte
– Maquina, ensamble, soldadura, etc.
– Etiquetado, identificación de la
parte, etc.
– Deben de iniciar con un verbo. Ej:
Mover, Tomar, Almacenar, etc.
– Características del Producto se
convierten en Potenciales Modos
de Falla en el Pfmea
– Características del Proceso se
convierten en Potenciales Causas
en el Pfmea
 Almacenar/Mover

 “Mover”
– Punto de inicio – las partes
son introducidas al proceso
– Las partes se mueven entre
el proceso

 “Almacenar”
– Punto Final – las partes son
almacenadas en un buffer,
dispositivo, almacén
 Inspección

“Inspección”
– Se debe indicar el tipo de
inspección:
• V = visual por el operador
• M = medición manual por
el operador
• Q = auditoria de calidad
• A = automática
 6) Revisar y Actualizar
Diagrama de Flujo
El Diagrama de Flujo deberá permanecer como un documento “vivo” que refleje el
proceso de manufactura actual.

Los Diagramas de flujo deben ser revisados y actualizados como sea apropiado,
es decir cuando existan cambios en el proceso.

Ejemplos:
- Cambio en secuencia de operaciones
- Cambio en el proceso de manufactura
- Retroalimentación del cliente
- Retrabajo (Reproceso)
 Tema II: PFMEA

 Introducción
 Pfmea
 Metodología para la realización de Pfmea
– Procedimientos / Instrucciones
– Practica #3
– Examen
 Introducción
¿Qué es un PFMEA?

PFMEA - Process Failure Mode and Effects Analysis

Es una técnica analítica utilizada como un medio para asegurar que los potenciales
modos de falla del proceso y sus causas/mecanismos asociados han sido
considerados y direccionados.
 En el desarrollo de un Pfmea es necesario la participación de un equipo
multidisciplinario

 Es un documento que debe estar siempre actualizado

 Es utilizado para la elaboración del Plan de Control

 Es parte de la documentación de PPAP

 Es una actividad de la Planeación Avanzada de Calidad del Producto (APQP)

 En este curso se describirá la Metodología para realizar un PFMEA

 PFMEA
 El PFMEA define como el proceso podría potencialmente llegar a fallar para
cumplir los requerimientos del proceso y/o intención del diseño del producto

 Es una técnica que identifica y categoriza (ranks) el modo de falla potencial

del proceso de manufactura con el propósito de prioritizar acciones

 El PFMEA asume que el producto (partes/materiales de entrada) es correcto

y cumplirá la intención del diseño

 Deberá ser iniciado en o antes de la etapa de viabilidad del producto o

proceso

 El PFMEA deberá reflejar el proceso de manufactura completo desde el

recibo de materiales hasta que se embarque el producto
 Definición

El Pfmea primero analiza el proceso para:

• Identificar los pasos del proceso, funciones/requerimientos
• Determinar como el proceso puede fallar
• Evalúa los efectos de cualquier falla potencial
• Determina causas potenciales para la falla

Después el Pfmea desarrolla acciones para:

• Mejorar el proceso para eliminar las causas de falla
• Reducir la probabilidad de que la falla suceda
• Exponer debilidades en el proceso antes de su producción
• Mejorar la habilidad de detectar modos de falla y/o causas durante el desarrollo y
manufactura del proceso
 Definición
 El Pfmea es la principal herramienta para Manejo de Riesgos durante el
desarrollo de un proceso
 Cuatro elementos de riesgo son evaluados:
– Severidad
» Que tan serio una falla potencial puede ser
– Ocurrencia
» La probabilidad de que la falla potencial ocurra
– Detección
» Si nuestros controles de manufactura descubrirán una problema
potencial en el proceso
– Prioridad de Riesgo
» Una completa evaluación del riesgo de un potencial problema en el
proceso
 Control y Manejo de Pfmeas
Pfmeas:
• Debe tener una Fecha de Revisión
• Debe tener un dueño

Documentos de Pfmea presentado

con PPAP, deben guardarse
(incluyendo todas las actualizaciones)

Cada división debe tener un

lugar oficial de almacenamiento
 Control y Manejo de Pfmeas
Los documentos de Pfmea deben ser guardados mínimo 10 años
después de que las partes/sistema/producto estén fuera de producción

LA BOVEDA

Esto incluye la producción de partes de servicio

 Metodología para
realizar un PFMEA
1) Determinar si un PFMEA nuevo o revisado es requerido

2) Identificar líder de equipo multidisciplinario

3) Seleccionar equipo multidisciplinario

4) Obtener Diagrama de Flujo y DFMEA

5) Investigar requerimientos específicos del cliente

6) Listar la función del proceso/requerimientos

7) Identificar Modos de Falla y Efectos potenciales

8) Evaluar la Severidad

9) Clasificar Características

10) Identificar Causas/Mecanismos de Falla

11) Evaluar Ocurrencia

 Metodología para
realizar un PFMEA
12) Establecer Controles

13) Evaluar Detección

14) Calcular RPN

15) Graficar Pareto RPN mas Altos

16) Realizar check list anexo A-7 APQP, Formato de la Junta de

Revisión

17) Desarrollar Planes de Acción

18) Estimar los Nuevos RPN

19) Implementar los planes de acción

20) Completar formato junta de revisión

21) Retener PFMEA completo

22) Revisión mensual

 1) Determinar si un PFMEA
nuevo o revisado es requerido
PFMEAs nuevos o revisados son requeridos para:
• Todos los productos y/o procesos nuevos
• Todos los cambios de nivel de diseño o cambios en los procesos
existentes que afecten los modos de falla potenciales
• Todos los productos y/o procesos carry over en una aplicación de un
proceso o ambiente de planta nuevo.
• Todos los productos/procesos donde los cambios impacten los RPN o
acciones correctivas han sido completadas
• Todos los productos/ procesos afectados con los detalles relevantes
documentados por los sistemas de Customer Satisfaction
(retroalimentación del cliente, quejas, reporte de garantías fallas de
campo, embarque controlado, etc.)

Nota:
Fecha Original del Pfmea no puede ser menor que la Fecha Original del Diagrama de
Flujo
Fecha de Revision del Pfmea no puede ser menor que la Fecha Original
Key Date no puede ser menor que la Fecha Original
Key Date es la fecha de PPAP (entrega de documentos)
 2) Identificar Líder de
Equipo Multidisciplinario
El líder del equipo multidisciplinario PFMEA es el ingeniero asignado.

Ingeniero asignado: Cualquier Ingeniero de Proceso o

Supervisor de Ingeniería quien diseña, compra o desarrolla
equipo/herramientas o procesos para su uso en manufactura.

Ingeniero Industrial: Ensamble final (arneses)

Ingeniero de Proceso: Preparación de cables primario

y secundario (arneses)

El equipo multidisciplinario debe estar

relacionado al producto-proceso que se va a
Analizar.
Nota: Una reunión preliminar debe ser realzada
para comunicar al equipo los procesos/productos
a analizar así como la fecha de realización del
Pfmea. Preferentemente 2 semanas antes.
 3) Seleccionar Equipo
Multidisciplinario
Participantes:
Grupo Básico, deberá incluir, pero no esta limitado a:
• Representante de diseño del producto (Ing. Aplicación, Ing. de
Diseño)
• Ingeniero de Calidad
• Supervisor de Calidad Planta
• Confiabilidad
• Materiales
• Supervisor de Manufactura
• Supervisor de Mantenimiento,
• Ing. de Proceso (cuando el líder sea el Ing. Industrial)
• Ing. Industrial (cuando el líder sea el Ing. de Proceso)

Grupo Opcional:
Ejemplo: Seguridad, Personal, otros
 3) Seleccionar Equipo
Multidisciplinario
Roles de cada participante del Equipo
 Líder Ingeniería:
Recopilar diagramas de flujo de Proceso de producto similares y
preparar una propuesta.
 Ingeniero de Calidad:
Recopilar historial de calidad de Productos /Procesos similares y
presentarlo a la junta incluyendo retroalimentación del cliente.
 Ing. de Proceso:
Recopilar estudios de capacidad de procesos similares .
 Mantenimiento:
Historial clínico de fallas en equipo de procesos similares
 Manufactura:
Información de línea con respecto a: Problemas de Manufacturabilidad
y condiciones anormales de productos-procesos similares.
 4) Obtener Diagrama de
Flujo y DFMEA
Usar el Diagrama de Flujo del Proceso y/o el Pfmea del Proceso de un
N/P similar.

 Asume que el producto que viene y los materiales son correctos

 Asume que el producto fue diseñado en cumplir los

requerimientos de la parte

5) Investigar requerimientos específicos

del cliente.

Listar los pasos del proceso del producto.

El Pfmea debe estar ligado al diagrama de flujo por medio del numero de
paso del diagrama.
 6) Identificar Modos de
Falla y Efectos potenciales
Modo de Falla Potencial:
El Modo de Falla Potencial se define como el proceso podría potencialmente
fallar el cumplimiento a los requerimientos del proceso.
– Cuando se identifiquen modos de falla, el equipo deberá asumir que la
falla podría ocurrir, pero no necesariamente ocurre.
Las siguientes preguntas pueden ayudar al equipo:
– ¿Cómo puede el proceso /parte fallar el cumplimiento a las
especificaciones?
– ¿Qué podría el cliente inmediato (siguiente proceso o subsecuente
operaciones) o usuario final (ejemplo: el que compra el carro) considerar
objetable?
– ¿Fueron los modos de falla de partes similares considerados?
– ¿Han sido los datos históricos considerados: problemas del cliente,
quejas de cliente, desempeño interno?
– Retroalimentación del cliente: incluir el modo de falla especifico reportado
por el cliente, si no lo incluye asegurar este modo de falla en la siguiente
revisión.
 6) Identificar Modos de
Falla y Efectos potenciales
Ejemplo :
– Típicos Modos de Falla , podrían ser, pero no están limitados a:

» Doblado

» Quebrado

» Deformado

» Circuito abierto

» NFO (Not Fill Out)

 6) Identificar Modos de Falla
y Efectos potenciales
Efecto Potencial de la Falla:
Describe los efectos de la falla en términos de que el cliente (siguiente
operación, operaciones subsecuentes) podría notar o experimentar
– El efecto debe estar establecido en términos del desempeño del
proceso/operación tales como:
» No funciona
» Daña el equipo
» No se conecta
» Intermitencia
– Para el usuario Final el efecto deberá ser establecido en términos del
desempeño del producto o sistema tales como:
» Operación Intermitente
» Inoperativo
» Ruido
 7) Evaluar la Severidad
Severidad:
– La severidad es una evaluación de el efecto del modo de falla potencial
– La severidad deberá ser estimada en un rango del 1 al 10
– Una reducción de la severidad solo puede ser efectuada a través de un
cambio en el diseño
– Si el cliente afectado por el modo de falla es la planta ensambladora de
vehículos o usuario final, la evaluación de severidad podría estar fuera de la
experiencia del equipo, en estos casos, consultar el Dfmea, el Ing. de
Diseño y/o el Ing. de Proceso de la planta de vehículos
– Usar la información generada por el historial de calidad del comportamiento
en campo de N/P del producto similares
– Usar información generada por el historial de calidad del comportamiento del
proceso de N/P del producto similares

Tabla de Severidad
 8) Clasificar Características
Clasificar las Características especiales del producto de Delphi Packard o del
cliente

Ejemplo de características
– Criticas
– Claves
– Significantes
– Seguridad
– Cumplimiento
– Etc.

Si características especiales están identificados en el DFMEA , controles

apropiados del proceso deberán estar identificados en el PFMEA
 8) Clasificar Caracteristicas

 En la columna Class, se colocaran las características especiales del

producto designadas por el cliente o por Delphi Packard

 Cuando las características especiales del producto son designadas por el

cliente usar el símbolo requerido por el cliente

 Cuando las características especiales son identificadas por Delphi Packard

utilizar la simbología interna

 9) Identificar Causas/
Mecanismos de Falla
Causas/Mecanismos potenciales de Falla:
Lo mas extenso posible, identifique la causa potencial de la falla asignada a
cada modo de falla.
La causa potencial de falla es definida como la falla podría ocurrir,
describiendo en términos de algo que pueda ser corregido o pueda ser
controlado.
Causas típicas pueden incluir pero no esta limitado a:
» Torque no adecuado – mas, menos
» Soldadura inapropiada- tiempo, presión
» Parte faltante o posición equivocada
» Herramienta incorrecta
» Quebrada, herramienta dañada
» Set-up inadecuado
Solamente errores específicos deberán ser listados (ejemplo: operador falla
en colocar candado secundario). No usar frases ambiguas como: error del
operador
 10) Evaluar Ocurrencia
Ocurrencia:
– El numero de ocurrencia tiene un significado mas que un valor

– La ocurrencia es que tan frecuente la causa/mecanismo de falla es

proyectada que ocurra

– La ocurrencia deberá ser estimada en una escala del 1 al 10

– Solo ocurrencias resultantes del modo de falla deberá ser consideradas

para esta evaluación

Tabla de Ocurrencia
 11) Establecer Controles
Controles del Proceso/Diseño actuales (Preventivos y de Detección)

Controles del proceso: Puede prevenir que ocurra el modo de falla

» Ejemplos de controles del Proceso son:
 Error-proofing
 Control estadístico de proceso
 Evaluaciones

Controles del proceso: Que pueden detectar la ocurrencia de un modo de

falla
» Ejemplos de controles del proceso que detectan son:
 100% Inspección visual
 Verificación sucesiva
 12) Evaluar Deteccion
La detección, es una evaluación de la posibilidad de que:

 Un control tipo (Preventivo) pueda prevenir la falla del proceso

desde la ocurrencia

 Un control tipo (Detección) puede detectar las causas de la falla y

dirigir la acción preventiva antes de que cualquier producto

defectuoso es enviado al siguiente proceso o hasta el cliente

 Un control tipo (Detección) puede detectar la falla y prevenir

producto defectuoso antes de ser enviado al siguiente proceso o

embarcado el cliente
 13) Calcular RPN
Calculo del Valor del RPN

RPN = Sx OxD
= Severidad del efecto
x Rango de Ocurrencia
x Rango de Deteccion

Altos RPN = Alto potencial para generar problemas.

 13) Calcular RPN

Un alto RPN indica:

 El efecto de la falla es severo, o

 La causa de la falla es probable, o

 Los controles del proceso son inadecuados

Enfocarse Primero a los artículos con severidad de 9 a 10

Después hay que enfocarse en altos RPNs, es recomendable usar la

grafica de Pareto para visualizar y organizar primero los artículos con un
valor de RPN alto hasta aquellos que tengan el menor val
r de RPN
 14) Desarrollar Planes de Acción
Los planes de acción preventivos deben ser desarrollados para reducir:
• La severidad (probablemente es necesario cambiar el diseño)
• La probabilidad de la Ocurrencia
• El rango de la Detección
• Para poder bajar un RPN la acción debe ser dirigida hacia el factor que
mas impacta el valor de RPN’s

Recomendaciones para los planes de acción

• Dirigido hacia la Prevención mas que a la Detección.

• Tomar atención seria hacia artículos con un Severidad de 9 a 10

• Hay que iniciar con los artículos de mayor valor de RPNs, hacia los de
menor valor de RPN, seleccionando los 10 RPN mas altos, y así
sucesivamente hasta evaluar la totalidad de los artículos
 15) Estimar Nuevo Valor de RPN
• Evaluar la acción preventiva propuesta

• Luego re-estimar
 Severidad (si aplica)
 Ocurrencia
 Detección

• Recalcular los RPN, para documentar los RPN potenciales hay que usar el
formato de PFMEAS, si se tiene acceso al e-Pfmea hacer lo siguiente:
 Agregar en la columna de Action Taken la siguiente leyenda:
***AVISO – valores estimados para la acción recomendada
 Y el la columna de la extrema derecha; primero transfiera el valor de
Severidad original, luego los valores esperados de Ocurrencia y Detección
y con estos calculen los RPN potenciales (si utiliza el e-Pfmea este lo
calcula automáticamente)

• Verificar el mejoramiento y soportarlo con datos

 16) Implementar Planes de Acción

• Orientar la acción hacia el mejoramiento del proceso documentado en

el PFMEA

• La responsabilidad debe ser asignada y registrada con fechas (Nota:

en el e-Pfmea, en la fecha de la acción recomendada, considerar el

rango de evaluación de la acción)

 Asignar a la persona mejor preparada para la implementación

 La persona deberá ser parte del equipo del FMEA

 En las juntas de revisión de Pfmeas revisar el seguimiento a los

planes de acción (Formato de las juntas de revisión)

 17) Actualización de los Pfmeas
• El ingeniero responsable del Pfmea debe de asegurar que todas las acciones
recomendadas hayan sido implementadas o adecuadamente direccionadas. El
Pfmea es un documento vivo y siempre debe de reflejar el ultimo nivel de
diseño así como también lo ultimo de las acciones relevantes, incluyendo
aquellas que ocurrieron después del arranque de producción

• El ingeniero responsable tiene diversas maneras para asegurar que las áreas
de oportunidad son identificadas y que sus acciones recomendadas son
implementadas, esto incluye pero no esta limitado a:
- Asegurar que los requerimientos del producto/proceso son alcanzados
- Revisar los planos de ingeniería, las especificaciones del proceso/producto, los
diagramas de flujo
- Confirmar la incorporación de los cambios en los documentos de manufactura
y la revisión de los planes de control y instrucciones al operador

• Cada ves que se revisa un Pfmea se debe de actualizar los controles actuales
del proceso, pasando las acciones a la columna de los controles, dejando en la
columna de action taken una descripción breve de la acción tomada y
actualizando los valores de severidad, ocurrencia y detección
 17) Actualización de los Pfmeas
1.- El ingeniero de calidad comunica al equipo multifuncional la
retroalimentación

2.- El líder del equipo de Pfmeas deberá de reunir al equipo para la revisión y
actualización del documento

3.- La revisión consiste en:

a) Localizar el paso del proceso donde se ocasiono el modo de falla,

revisar que la descripción sea clara de acuerdo a la descripción que el
cliente documento
b) Documentar el modo de falla
c) Incluir el numero de la queja del cliente en los pasos donde aplique
d) Re-identificar y revisar las características especiales en el diagrama
de flujo y en el Pfmea
e) Revisar el valor de la Ocurrencia
f) Incluir las acciones recomendadas que se determinaron
g) Revisar el valor de la Detección
h) Estimar el Valor del RPN
i) Implementar la acción
 Tema III: Plan de Control

 Introducción
 Plan de Control
 Elementos del Plan de Control
 Proceso Plan de Control
 El Pfmea es una entrada para el Plan de Control y Las Instrucciones del
Operador
 El Plan de Control debe incluir todos los métodos de control definido en el
Pfmea
 Manufactura debe asegurar de que todos los controles y equipo listados en
el Plan de Control estén verificados e incluidos en las Instrucciones del
Operador
 Introducción
El desarrollo de un plan de control es una parte integral del proceso de Calidad
Avanzada

– El plan de control es una de las salidas finales del APQP

Un plan de control es un resumen escrito de los métodos y sistemas utilizados

para controlar la producción de las partes y sus procesos

– Direccionar características y requerimientos de producto y proceso para

control

– Tiene como objetivo minimizar variación

 Proceso de Plan de Control
Entender los requerimientos del producto:
– Especificaciones y Plano del Producto

» donde están identificados los KPC’s y QCI’s

– Matriz de Verificación de Características (si esta disponible)

» Trackear Requerimientos del Cliente para Diseñar Controles y

Validaciones

– Sistema y/o Dfmea

– Información de revisiones del diseño

– Lecciones aprendidas, información de garantías, información de

quejas de cliente de productos similares

– Información de como el cliente va a probar, medir y usar el producto

 Proceso del Plan de Control
Entender el proceso de manufactura:
– Diagrama de Flujo

» Donde están identificados los KCC's y QCCs

» Identificar los pasos que involucran retrabajo o scrap

» Identificar los componentes con problemas de calidad

– Matriz de Verificación de Características (si esta disponible)

» Continuar con el trackeo de los requerimientos del cliente a través

de los procesos de control e instrucciones

– Proceso Pfmea

– Información de procesos similares, capacidades, primera vez calidad,

resultados de estudios de maquinas
 Proceso del Plan de Control

Definir características que deben ser controladas y los métodos para

controlarlas
– Incluir todos los pasos del proceso como están enlistados en el PFD

– Utilizar las áreas con mayor nivel de riesgo detectado desde el Pfmeas
para ayudar a entender donde enfocar los controles

– Incluir todos los KPC’s, QCI’s

– Incluir TODAS las características estándar del producto que fueron

designadas por el cliente o el equipo

– Todos los controles identificados en el Pfmea deben ser verificados

 Elementos del Plan de Control

4 Principales Secciones

Header Information
1 2 3 4
Información Características: Métodos Plan de
del Producto / Numero, Acción
Proceso Producto/ Proceso
& Clase
 Elementos del Plan de Control

1 -- Información de Producto/ Proceso --

Esta sección identifica:
• Todos los pasos del proceso (del PFD)
• Descripción de la operación y
• Mecanismos de las maquinas, jigs, herramientas necesarias para
la manufactura
 Elementos del Plan de Control
1 -- Descripción del Producto/Proceso --
Numero de la Parte/Proceso
– Referencia al numero del PFD

» e.g. proceso paso 10-1 en PFD debe estar ligado con el

PFMEA paso 10-1 y Plan de Control paso 10-1

– PFD es la base para la numeración de los procesos

– No debe de haber discrepancias

 Elementos del Plan
de Control Plan
1 -- Descripción Producto/Proceso --
Nombre del Proceso/ Descripción de la Operación
– Describe la operación o el paso del proceso concisamente

– La descripción debe coincidir con la descripción del PFD

– Se recomienda que se utilice el formato de verbo + objeto +

adjetivo

» “Hacer esto” (operación)

» “A esto” (parte)

» “Con esto” (herramienta / equipo)

 Elementos del Plan de Control

2 -- Características --
Esta sección contiene la descripción detallada de la característica especifica
que debe ser controlada para asegurar la calidad
– Numero de la Característica

– Debe identificar las características del producto y proceso por separado

(no en la misma línea)

– Cada componente y/o paso del proceso listado en la sección anterior,

debe tener ciertas características que deben ser controladas
 Elementos del Plan de Control
2 -- Características --

 Características del Producto

– Características, atributos, o propiedades de la parte, componente,
o ensamble

– Ejemplos:

» Dimensiones, alturas, atributos de geometría

» Artículos de apariencia

» Características relacionadas al material

 Elementos del Plan de Control
2 -- Características --

Características del Proceso

Variables y parámetros del proceso que tienen una relación de causa y
efecto con las características del producto
– Solo puede ser medido en el momento que ocurre

» Temperatura de moldeado

» Tiempo de ciclo

» Presión
 Elementos del Plan de Control
2 -- Características --
Características Especiales (Definiciones)
 KPC's – Características claves del producto que afecta seguridad/
conformidad (S/C) o ajuste/ función (F/F) y reducción de la variación
mejorara la satisfacción del cliente

 QCI’s – Características de calidad/ interface con el cliente que pueden

afectar el desempeño o son puntos importantes de interface con el cliente,
pero reduciendo variación no incrementara la satisfacción

 KCC's – Características especificas de control del proceso relacionadas

al KPC's

 QCC’s – Características especificas de control de calidad del proceso

relacionadas al QCI's
 Elementos del Plan de Control
3 -- Métodos --

La sección de los métodos incluye:

– Especificaciones del producto/proceso y tolerancias

– Evaluación/ técnicas de medición

– Tamaño de la muestra/frecuencia

– Método de control
 Elementos del Plan de Control
3 -- Métodos --
Evaluación/ Técnicas de Medición
– Análisis del Sistema de Medición debe ser realizado en cada sistema
de medición para controlar la calidad del producto y referenciado en el
Plan de Control

– Medir cualquier característica (producto o proceso) que debe ser

utilizada para controlar

– Repetitividad, reproducibilidad, linealidad, estabilidad son requeridas

para medir que el equipo es suficiente para controlar
 Elementos del Plan de Control
3 -- Métodos --
Método de Control
– Esta columna contiene una descripción de como la operación debe
ser controlada, incluyendo el numero de procedimiento/ instrucción
donde apliquen

– El método de control utilizado debe incluir la documentación (o

monitoreo del proceso) que es utilizado para registrar los
resultados de la características que ha sido evaluado o medio
 Elementos del Plan de Control

4 -- Plan de Acción --
Acciones Correctivas que deben de realizarse para prevenir no
conformancias que lleguen al cliente
– Acciones que mantengan el proceso en control

– Planes de Acción deben de ser especificas al control

– Asegúrese de identificar y poner en cuarentena producto no

conformante (de acuerdo a procedimientos)

– Documentar la acción correctiva en el formato correcto

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 Proceso del Plan de Control
Actualizar el Plan de Control cuando producto o
proceso cambie, o surja un problema
– El plan de control es un documento vivo durante
el ciclo de vida del producto (mantener mínimo 10 años
después de que muera la parte)

– El plan de control es también un record

que debe ser mantenido

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