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• Las armaduras deben colocarse

limpias, exentas de óxido no


adherido (se admite el óxido que
queda después de cepillar las
barras con cepillo de alambre),
así como libres de pintura, grasa,
hielo o cualquier otra sustancia
perjudicial. Deberán sujetarse al
encofrado y entre sí, de modo que
se mantengan en su posición
correcta, sin experimentar
movimientos, durante el vertido y
compactación del hormigón, y Algunos tipos de separadores y calzos (a) separadores
permitan a éste envolverlas sin puntuales de mortero (b)separadores puntuales de
dejar coqueras. plástico (c) separadores lineales de alambre o acero
galvanizados; (d) separador lineal de mortero (e)
calzos lineales metálicos y calzo puntual de plástico.
• A continuación se ofrecen las longitudes de anclaje que deben utilizarse en la práctica:
• a) A efectos de anclaje de barras en tracción, para tener en cuenta el efecto de la fisuración oblicua
debida al esfuerzo cortante, debe suponerse la envolvente de momentos flectores trasladada
paralelamente al eje de la pieza.

• b) Cuando puedan existir efectos dinámicos (por ejemplo, en zonas sísmicas), las longitudes de anclaje
deben aumentarse en 10 Ø.

• c) Si la armadura real existente, es mayor que la estrictamente necesaria, las longitudes de anclaje
indicadas en los puntos siguientes pueden reducirse al valor:
La limitación 0,33 Ib es aplicable a barras en tracción y debe elevarse a 0,66 Ib para barras en
compresión.

• d) En el caso de vigas, debe llevarse hasta los apoyos extremos al menos un tercio de la armadura
necesita resistir el máximo momento positivo; y debe haber al menos un cuarto en los apoyos
intermedios.

• e) En las zonas de anclaje de barras de gran diámetro (Ø 40), éstas deben quedar situadas en
esquinas de estribos; y si existen más de dos capas, las barras situadas junto a los paramentos deben
llevar estribos adicionales.
• En los anclajes, los extremos de las barras pueden terminar en
prolongación recta, en gancho o en patilla; también pueden
anclarse las barras mediante ganchos en U o disponiendo
barras transversales soldadas.
• Todos estos dispositivos se ilustran en la figura con sus
correspondientes características geométricas mínimas.
• Estos dispositivos permiten reducir la longitud de anclaje por
prolongación recta. Ahora bien, para que sean eficaces es
necesario que se encuentren recubiertos de un espesor
suficiente de hormigón (al menos, tres diámetros).
• Los anclajes extremos de las barras deben asegurar la
transmisión de esfuerzos al hormigón sin peligro para éste. En
general, se efectúan mediante alguna de las disposiciones
siguientes:

• por prolongación recta;


• por gancho o patilla;
• por armaduras transversales soldadas (caso de mallas, por
ejemplo);
• por dispositivos especiales.
La longitud de anclaje de una armadura es función de sus características geométricas de
adherencia, de la resistencia del hormigón, de la posición de la barra con respecto a la
dirección del hormigonado, del esfuerzo en la armadura y de la forma del dispositivo de
anclaje. Por ello, su cálculo es complicado y, aun cuando el fallo de anclaje es un estado
límite que debería dar origen, en rigor, al cálculo semiprobabilista correspondiente, en la
práctica se sustituye por el empleo de longitudes de anclaje dadas por fórmulas sencillas,
contrastadas que quedan del lado de la seguridad.
• Las operaciones de doblado deben efectuarse en frío y a
velocidad moderada. La Instrucción española establece que,
salvo casos especiales, el doblado de las barras deberá
realizarse sobre mandriles de diámetro no inferior a los valores
indicados en la tabla.

DIÁMETRO MÍNIMO DE MANDRIL PARA EL


DOBLADO DE BARRAS
• Los cercos de diámetro igual o menor de 12 mm pueden
doblarse con radios menores, siempre que no se origine en el
acero un principio de fisuración. Para evitar esta fisuración, los
cercos y estribos no deben doblarse con diámetros interiores
menores de tres diámetros ni menores de tres centímetros.

• No debe admitirse el enderezamiento de codos, incluidos los de


suministro, salvo cuando esta operación pueda realizarse sin
daño inmediato o futuro para la barra correspondiente.
Estas propiedades la poseen los plásticos reforzados
con fibra de vidrio que están alcanzando una
notable y popular desarrollo en el encofrado de
elementos de hormigón. Las principales razones que
han influido en este desarrollo son las siguientes:

-Este material permite una libertad completa de


proyecto.
-Permite al construir realizar simultáneamente el
encofrado y el acabado de las superficies.
-Con los encofrados pueden moldearse dibujos
y formas poco comunes.
-No existe limitación de dimensiones, ya que los
diversos elementos pueden mostrarse en obra de
forma que se disimulen las juntas.
-Puede llegar a ser el material más económico de
entre todos los disponibles, si se prevee un gran
número de usos.
-Es ligero y fácilmente desmontable.
- No presenta problemas de corrosión.
• En la arquitectura de los edificios se
proyectan muchas veces figuras y
dibujos ornamentales a realizar en
hormigón, para los cuales los encofrados
de madera no resultan adecuados. Estas
figuras se construyen, entonces, en
madera o en cualquier otro material que
se preste a ello, a tamaño natural, y se
moldea sobre ellas un molde de yeso.
Este molde de yeso utiliza seguidamente
como encofrado para la construcción en
hormigón de dichas figuras, uniéndolo
debidamente al encofrado general de la
estructura. Al desencofrar se rompen los
moldes, quedando impresa en la
superficie del hormigón la figura o
dibujo deseado.
• Estos elementos se emplean
principalmente:
• -Entre las vigas cimentación y el
terreno para eliminar el empuje de
las tierras sobre ellas.
• -Como encofrado en los forjados
nevados.
• -Como encofrado en los forjados
planos sin vigas.
• -Como encofrados de huecos en los
forjados a base de losa y vigas, ya
sean construidos in situ o
prefabricados.
• -Como tablero de encofrado para
losas.
• En los encofrados de las columnas circulares se emplean con cierta frecuencia
tubos de fibra. Estos moldes tienen diámetros inferiores hasta 120 cm y
longitudes de hasta 15 m. se fabrican con dos tipos de impermeabilización: el
primero se emplea en elementos que requieren un acabado cuidadoso de la
superficie del hormigón, consistiendo la impermeabilización en un tratamiento
plastificante, que normalmente permite recuperar el encofrado. El segundo tipo
con tratamiento de betún, se emplea para encofrados perdidos o donde la
superficie del hormigón no debe presentar un acabado excesivamente
cuidadoso, siendo su precio inferior al anterior.
• Existen alecciones de aluminio con resistencia s
mecánicas equivalentes al acere, pero de coeficiente
de elasticidad tres veces más pequeño (7000 contra
21000 daN/mm2 para el hacer).
• La menor densidad del aluminio es una de sus
grandes ventajas ya que se obtienen encofrados
más ligeros. A causa de que su resistencia a la
tracción, compresión y transporte es menor que la
del acero, se precisan mayores secciones en los
encofrados, debiéndose triplicar el espesor para
obtener una flexión del mismo.

• Como el precio de la mezcla de aluminio es diez
veces superior al del acero actualmente se explica la
ausencia de aplicaciones generalizadas de las
mezclas ligeras en los encofrados. Solo se concibe su
empleo en algunos moldes donde los problemas de
flexión y riesgo ano existen, así como en encofrados
de túneles, donde alguna vez se utilizan capas en
mezcla ligera pues se necesita obtener una inercia
elevada sin aumentar excesivamente el peso.