Tanques en la industria

petrolera.
Producción II - 2017
Tanques. Medidas y capacidades. Normas de Construcción.
Instalación contraincendios. Funciones y Tipos de Tanques.
Tanque Cortador. Tanque Lavador. Tanque Pulmón. Tanque de
Prueba. Control o Ensayo.. Tanque de Despacho. Tanque de
Almacenamiento. Tanques Verticales techo fijo y flotnte. Cigarros y
esferas. Tanques Plegables y Flotantes.
TANQUES

Un tanque es un recipiente para almacenar fluidos. En las

baterías se usan para almacenar crudo, agua o una mezcla
de estos.
• El uso de los tanques en las baterías está destinado a recibir el
líquido de los separadores, o bien del colector o manifold,
luego se almacena hasta que lo toman las bombas y lo
impulsan a través del puente de medición hacia la planta
deshidratadora o de tratamiento.
• Aunque con gran variedad en sus capacidades, se pueden
diferenciar dos tipos conocidos que son: los de construcción
alta y los de mayor diámetro y más bajos.
• La ventaja de los primeros será que con el mismo volumen
ejercerán una menor carga hidrostática sobre la succión de la
bomba, mientras que los más bajos, favorecen la separación de
espuma.
• Actualmente, se ha generalizado el uso del tanque soldado tipo
“J”, descrito como L-1000.
• Adjunto se detalla tabla de identificación de algunos tanques
según sus diferentes características y capacidad:
Volumen y Cálculo.
Cada tanque instalado en los yacimientos tiene su
correspondiente tabla de calibración dependiendo de sus
características, diseño y accesorios internos.
Para efectuar el cálculo de volumen aproximado se obtiene
midiendo la circunferencia y asumiendo un espesor de chapa o
pared resultante, para el siguiente ejemplo se asume ¼" de
pulgada.

Volumen = π x R2x h
 Normas de Construcción
Para el cálculo, diseño y construcción de estos equipos existen varias
Normas y Códigos, pero las más difundidas y empleadas en las industrias
de procesos son las del American Petroleum Institute (API), siendo los
estándares aplicables los siguientes:

Normas aplicables
•ASTM American Society for Testing Materials
•API American Petroleum Institute
•NFPA National Fire Protection Association
•STI Steel Tank Institute
•UL Underwriters Laboratories Inc. (E.U.A.)
•ULC Underwriters Laboratories of Canada

En nuestro país, comunmente se diseña según normas API que hacen

referencia a los materiales fijados por las normas ASTM, y se siguen las
normas de seguridad dadas por NFPA.
API 650: Es la norma que fija la construcción de tanques soldados
para el almacenamiento de petróleo para aquellos tanques nuevos
y en el que se cubren aspectos tales como materiales, diseño,
proceso y pasos de fabricación, y pruebas. La presión interna al que
puede estar sometido es de 15 psig y una temperatura máxima de
90˚C. Con estas características, son aptos para almacenar la mayoría
de productos producidos en una refinería. Se usa en tanques cap.
150000 bbl. ó mas.

API 653: Se usa para la reconstrucción o modificación de tanques

anteriormente usados. Es aplicable a la inspección, reparación,
alteración, desmontaje y reconstrucción de tanques horizontales o
verticales, basándose en las recomendaciones del STD API 650.
Recomienda también la aplicación de las técnicas de ensayos no
destructivos aplicables.

API Standard 620 (1990): es aplicable a grandes tanques horizontales o

verticales soldados en el campo, aéreos que operan a presiones en el
espacio vapor menores a 2.5 psig y a temperaturas no superiores a 93°C.
API Specification 12D: es aplicable a tanques horizontales o verticales
soldados en el campo
para almacenaje de líquidos de producción y con capacidades
estandarizadas entre 75 y 1500 m3 (cap. Nominal 500-10000 bbl).

API Specification 12F: es aplicable a tanques horizontales o verticales

soldados
en taller para almacenaje de líquidos de producción y con capacidade
s estandarizadas entre 13.5 y 75 m3. (Capacidad Nominal 90-500 bbl.)

Estos estándares cubren el diseño, fabricación, inspección, montaje

ensayos y
mantenimiento de los mismos y fueron desarrollados para el almacen
aje de productos de la industria petrolera y petroquímica, pero su
aceptación ha sido aplicada al almacenaje de numerosos productos en
otras industrias.
Si bien estas normas cubren muchos aspectos, no todos están contemplados,
razón por la que existen otras normas complementarias a las mismas.
Existen además de los mencionados estándares otras normas que también
son aplicables a estos casos, pero cubriendo no solo materiales
constructivos metálicos sino también otros materiales (plásticos, fibra de
vidrio), etc.

Estas normas son:

• ASME, Boiler and Pressure Vessel Code ( edith 2001), Section VIII y X:
es aplicable para el diseño de diferentes recipientes y tanques tanto
cilíndricos, esféricos como de sección rectangular. Se trata de los estándares
más reconocidos mundialmente en este campo de aplicación.
• Underwriters Laboratories (UL) Standard UL 142: es aplicable a tanques
de acero de diferentes diseños soldados en taller para almacenaje de líquidos
inflamables y combustibles.
• British Standard (BS) 2594: es aplicable a tanques cilíndricos horizontales
de acero al carbono soldados.
• BS 4994: comprende las especificaciones para el diseño y construcción de
recipientes y tanques en plásticos reforzados.
• BS 6374: comprende las especificaciones para el recubrimiento de
recipientes y tanques con materiales poliméricos.
• ASTM D 3299 / 4021 / 4097: comprende las especificaciones para tanques
plásticos reforzados con fibra de vidrio.
Recipientes a presión
Para el cálculo, diseño y construcción de estos equipos son tres las Normas y
Códigos más difundidos y aceptados internacionalmente:
ASME, Boiler and Pressure Vessel Code ( edith 2001)
# Secction VIII, Division 1 – Rules for construction of pressure vessels
# Secction VIII, Division 2 – Alternatives Rules for construction of pressure vessels
# Secction VIII, Division 3 – Alternatives Rules for high pressure vessels
# Section X – Fiber Reinforced Plastic Pressure Vessels

British Standards Institution (BSI)

# BS 5500 – Specification for unfired fusion welded pressure vessels
# BS 5169 - Specification for fusion welded steel air receivers

European Commitee for Standarization (CEN)

# EN 286: Part 1 – Specification for simple unfired pressure vessels designed
tocontain air or nitrogen
# CODAP 95 – French Code for Construction of Unfired Pressure Vessels
Todos estas Normas y Códigos han sido a su vez reconocidos y aceptados
en1997 por el National Board of Boilers and Pressure Vessels Inspectors de USA.
Los estándares especifican los requerimientos para el diseño, construcción,
inspección, ensayos y verificación de cumplimiento de los recipientes a
presión, esto es, la consideración de aspectos tales como:

1. Selección de materiales, propiedades y composición

2. Tamaños y capacidades preferidos
3. Métodos de calculo, inspección y fabricación
4. Códigos de practica para la operación y seguridad de planta
5. Análisis y determinación de cargas estáticas y dinámicas sobre los
equipos
6. Tensiones residuales, stress térmico, fatiga de materiales, concentración
de tensiones
7. Mecanismos de desgaste, erosión, corrosión, abrasión. Tipos de
recubrimientos
8. Conexiones a tanques – recipientes, de cañerías y válvulas, etc
Características
La diversidad de productos almacenados que es contemplada en la aplicación del código
de construcción API y códigos relacionados describe aspectos de construcción tales como:

Seguridad,
Prevención de evaporación de líquidos con alta evaporación,
Presión de vapor de los líquidos contenidos,
Retención, mantenimiento y disposición final del tanque,
Operación del tanque,
Dispositivos de protección y prevención de incendios,
Válvulas de control de sobrepresión interna,
Accesos y escapes de personal del tanque
Accesos y escapes de y al techo del tanque para inspección,
Protección anticaidas de personal de operación y mantenimiento
Sistemas de protección eléctrica e iluminación,
Iluminación nocturna,
Protección contra rayos y tormentas,
Protección catódica anticorrosion,
Pintura
Pintura exterior,
Carteles y/o letreros informativos del producto y capacidad,

Las características de volumen, especificaciones de acabado, de protección interna contra

corrosión y otras más son hechas de acuerdo a las necesidades del usuario final.
 ESQUEMA DE LA BATERIA

bombas triplex TK Agua TK Almacenaje

dulce
TK Almacenaje

TK control

TK control

TK F.W.K.O.

TK LPG separador a gasoducto

gas liquido
 ESQUEMA DE LA PLAYA DE TANQUES

TK 1 Almacenaje

TK 2 Almacenaje
y Lavador

TK 3 Lavador
Medidas de Seguridad
Cada planta establecerá la metodología de contingencia que
corresponda. Los sistemas de seguridad incluyen:
• Válvulas de seguridad y vacío.
• Válvulas de emergencia.
• En algunos casos rebalses de seguridad con sellos hidráulicos
que derivan a sistemas de contingencias.
• Red contra incendio. Debe cumplir con lo dispuesto por la ley
13660.
• Espumógenos.
• Muro o recinto para contingencia para derrames.
•VPV (válvulas de presión y vacío):
son necesarias ya que el tanque “respira” debido a:
• Vaciado / llenado
• Alta TVR del hidrocarburo almacenado
• Aumento de la temperatura
• Exposición al fuego
Normativa de referencia: API 2000
Presión de apertura para presión/vacío: 22 mm H2O
• Protección ambiental contra derrames:
Alrededor de todo recipiente que contenga fluidos deben hacerse
muros de contención para contener posibles rupturas o derrames
de los tanques.
Estos deben estar construidos de hormigón impermeabilizado y
tener un volumen capaz de contener, según lo exige la ley 13660,
hasta el 10% más de la capacidad máxima del tanque. En caso de
haber más de un tanque dentro del recinto, el mismo deberá ser
capaz de contener la capacidad máxima del tanque más grande,
más el 50% de la capacidad total de los tanques restantes. Dicho
recinto estará delimitado por un muro o por un talud de tierra. Los
tanques de 10.000 m3 de capacidad o mayores deberán ubicarse
en recintos individuales
 Instalación contra incendios:
•Deben contar con fumais que suministren espuma dentro del recipiente, y
con un anillo de incendios que sea capaz de suministrar el caudal de agua
mínimo que exige la ley.

El riesgo mayor es el posible incendio del tanque de mayor diámetro ya que

debemos contemplar la refrigeración de tanques adyacentes.
Cálculo del caudal de agua total
–Agua para la generación de espuma del tanque incendiado
–Agua para refrigerar los tanques adyacentes
–Agua para hidrantes

a) Agua para la generación de espuma del tanque incendiado

La Ley 13.660 establece que la cantidad de espuma a enviar es de 30 lts /
min / m 2.

Vol de agua para espuma = superficie horizontal x 30

b) Agua para refrigeración de los tanques
Se realiza mediante rociadores, para enfriar tanques vecinos.

Según la ley 13.660, art. 302-b: régimen de refrigeración debe ser de 30 lts /
h / m2

c) Agua para hidrantes

La ley 13.660, art. 302 a, establece que toda red contra incendio para una
playa de tanques deberá tener hidrantes estratégicamente ubicados de
modo de poder conectar 6 líneas de mangueras de 2 ½“ de diámetro a
tomas independientes capaces de aportar 30 m 3 / h, con longitudes que no
superen los 120 m.
Volumen de agua para hidrantes = 6 x 30 [ m 3 / h ]

De acuerdo a lo calculado en los apartados a), b), y c) se obtiene volumen de

agua total requerido para la red contra incendios.

Vol total agua = vol p/espuma + vol p/ refrigeración + vol p/ hidrantes

Fuente:http://slideplayer.es/slide/5790033/
Medidas basicas contraincendio
- Eliminación del Combustible: interrumpir el flujo de combustible mediante el
cierre de una válvula, la desviación de su canalización o, si se trata de una
pequeña cantidad de producto.
- Eliminación del oxígeno: Otro método es interrumpir el suministro de aire u
oxígeno mediante la sofocación del incendio con espuma o agua nebulizada, o la
aplicación de dióxido de carbono o nitrógeno para que desplacen al aire en
espacios cerrados.
- Refrigeración: El agua nebulizada o pulverizada y el dióxido de carbono pueden
utilizarse para extinguir ciertos fuegos de productos petrolíferos
- Interrupción de la combustión. Las sustancias químicas como el polvo seco y el
halón extinguen los incendios mediante la interrupción de la reacción química del
fuego.
- Instalación de diques contra incendios:
- Son diques de barro o muros de concreto llamados, muros contra incendio,
berma o banco de fuego alrededor de los tanques.
- En caso de ruptura de los tanques, estos muros retienen cualquier fluido que se
derrame hasta que sea bombeado hacia otro tanque.
- Además protege a otros tanques o edificios de incendios en algún tanque.
Protección en tanques de techo fijo con cámaras de espuma en superficie
Las cámaras de espuma, permiten la aplicación de agente extintor con una
inmersión mínima del mismo y una agitación moderada del combustible.
La cámara, consiste de un generador de espuma, que induce aire a la
solución de espuma y luego la agita para favorecer su expansión antes de
ser vertida dentro del tanque.
Se instala en la vertical del tanque, entre unos 20 y 30 centímetros debajo
de la línea del techo, de esta forma si el techo es arrancado no afectará al
mecanismo. Este sistema puede ser utilizado tanto en combustibles
polares como no polares.
Cuando se requiera múltiples cámaras de espuma, las mismas deberán ser
colocadas de forma equidistante en torno del tanque.
Cada cámara debe contar con una línea propia de alimentación que
termina con una válvula fuera de un dique protector a una distancia de 15
metros o de un diámetro del tanque (lo que sea mayor).
El número de cámaras de espuma viene determinado por el diámetro del
tanque.
El ratio y tiempo de aplicación varía de acuerdo al tipo de producto que se
intente proteger.
Este tipo de tanques requiere una protección suplementaria brindada por
un sistema de mangueras para lidiar con los pequeños derrames de fuego.
Fuente: http://www.demsa.com.ar/news50/
Protección de tanques de techo fijo con inyección de espuma por el fondo del
tanque
La inyección de espuma por el fondo provee de una adecuada protección a tanques
verticales que contienen hidrocarburos. Su utilización con combustibles polares y
líquidos inflamables del tipo 1A (puntos de inflamación por debajo de 22,8°C y
puntos de ebullición por debajo de 37,8°C), no es aconsejada.
No se recomienda su utilización en tanques con techo flotante, dado que puede
bloquear la producción de espuma y su consecuente eficacia, especialmente si el
tanque se hundiese.

Como ventajas de este sistema podemos mencionar los siguientes factores:

a) Es menos susceptible a daños por una explosión, dado que la misma
generalmente involucra a la parte superior del tanque.
b) La espuma emergente tiende a enfriar el combustible al crear una corriente
convectiva, y al enfriar de forma efectiva el combustible de la superficie.
c) La cámara productora de la espuma, se encuentra localizada luego del dique de
contención de combustible que rodea al tanque.

Las desventajas radican en:

a) Es un sistema que requiere una alta presión para su operación, dada las pérdidas
y resistencias al fluir que la espuma debe enfrentar.
b) Se necesita de un diseño específico de las cañerías.
c) La espuma no debe absorber combustible en su trayecto a la superficie.
 Tipos de Tanques
Funciones
Los tanques cumplen la función primaria de almacenar los fluidos.

El diseño esta en función de la función secundaria:

• Control
• Almacenamiento
• Tratamiento
• Entrega

En base a su funcion tendran sus caracteristicas y accesorios. Describiremos

los distintos tipos de tanques presentes y sus características. Encontraremos
entonces:
• Tanque Cortador
• Tanque Lavador
• Tanque Pulmón
• Tanque de Prueba, Control o Ensayo.
• Tanque de Despacho
• Tanque de Almacenamiento
TANQUES CORTADORES
Un Tanque Cortador es un tanque tratador que opera a presión
atmosférica.
Son utilizados para la separación de emulsiones de agua en petróleo y
operan bajo el principio de separación por diferencia de pesos específicos.
Al ser el agua de mayor peso específico que el petróleo, ocupa el fondo del
tanque.
Al ingresar la producción bruta (agua, petróleo y gas) hacia la zona
ocupada por el agua separada en el interior del tanque, mediante el
distribuidor, se incrementa la superficie de contacto entre ésta fase y las
gotas de agua emulsionadas en el petróleo produciéndole la coalescencia
de las gotas más grandes de agua.
Asimismo en el caso que el petróleo contenga cristales de sales, este
contacto facilitará su eliminación por su solubilización en el colchón de
agua, circunstancia que se aprovecha para desalar el crudo dado que existe
un margen entre el contenido de sales de un agua de formación y su
concentración de saturación.
Según los casos, también se suele agregar agua dulce para obtener un
crudo con menor tenor de sales.
En cuanto a su constitución estructural, podremos encontrar una amplia
variedad de diseños,
Un tanque Cortador puede tener o no un desgasificador ubicado en forma
previa, por donde se hace circular el fluido de producción para extraer el
gas presente ya que éste, disuelto en la emulsión, atenta contra la
eficiencia del proceso de deshidratación por gravedad diferencial porque
las burbujas de gas, al liberarse "frenan" la decantación libre.
En yacimientos donde las cantidades de gas son despreciables, no suele
vérselos.
En cuanto a la distribución del fluido dentro del tanque es factible
encontrar distintas clases de difusores o distribuidores de fluido así como
una gran variedad de platos coalescedores.
La distribución homogénea del fluido en el seno del tanque, el choque del
fluido en el plato coalescedor y un buen colchón de lavado (habitualmente
ocupan entre el 50 y 70% de la capacidad operativa del tanque), asegurara
una mejor coalescencia de las gotas de agua contenidas en la emulsión,
facilitando el proceso de deshidratación.
En cuanto al diseño de los platos coalescedores, se puede
encontrar una amplia gama dispuestos en cruz, en Y, apilados uno
encima de otro y apenas espaciados entre sí, un único plato
concéntrico tan solo un 15% menor que el diámetro del tanque
cortador, etc.
En todos los casos se busca aumentar la agitación del fluido de
entrada mediante el choque de éste contra el plato para
incrementar la coalescencia de las gotas de mayor tamaño (de ahí
la denominación de plato coalescedor).
Algunas formas típicas son las siguientes:
Cualquiera sea el diseño de los platos coalescedores, para que la
separación agua-petróleo sea adecuada, éstos deben estar sumergidos en
la fase acuosa del tanque (colchón de agua).
Para que ello ocurra, la fase oleosa (el colchón de petróleo) debe
mantenerse en una altura fija.
En el pasado, esta altura se mantenía mediante la utilización de piernas de
purga o purgas manuales, en la actualidad, las piernas siguen utilizándose
pero acompañadas de sensores de nivel de interfase comandados por
telemetría que permiten un mejor control del stock de petróleo en los
tanques y de la altura de colchón.
De ésta manera se evitarán estiramientos (hidratación) de la interfase
agua-petróleo y se impedirá que ésta descienda por debajo del nivel de
los platos.
En caso de suscitarse el hecho de mantener los platos coalescedores
sumergidos en la fase petróleo, se hará notar la dificultad para facilitar la
coalescencia y decantación de las gotas de agua de mayor tamaño,
retardando el tiempo de caída de gota y perjudicando directamente el
proceso de deshidratación en los tanques siguientes del sistema ya que el
rebalse de petróleo contendrá mayores porcentajes de agua y la
estabilidad del colchón se verá afectada por el incremento en el tenor de
emulsión, acrecentando a su vez, el contenido de agua.
Exteriormente encontramos las cañerías vinculantes al sistema, aspiración
a distinta alturas, rebalse purgas y rebalse de seguridad. Además se
dispone de un sistema de válvulas ubicado a distintas alturas, con las
cuales se puede controlar el gradiente petróleo-agua de la operación,
permitiendo:
• Detectar el corte de agua
• Observar la presencia de emulsión y cuantificarla en centímetros de
altura, ayudando a determinar el estado de la operación.
La distancia entre grifos se determinará teniendo en cuenta que cuanta
mas información del tanque se conozca, mas definido tendremos el perfil
del proceso.
A los efectos de cuantificar y definir la calidad, los tanques cuentan con
una boca de sondeo donde se certificara el punto de referencia elemental
para determinar mediciones y obtener parámetro de control de calidad,
temperatura y muestras respectivamente. Estas bocas de sondeo deben
permanecer limpias y cerradas sin excepcion.
Desde el punto de vista de seguridad estos tanques cuentan con anillos de
refrigeración, válvulas de presión y vacío, válvula de venteo de emergencia
y cámara de espuma.
 TANQUES LAVADORES
Un tanque lavador está diseñado para "lavar" la emulsión por pasaje,
en su carrera ascendente, a través de un colchón acuoso de menor
salinidad que la del agua emulsionada.
Es además, un tanque atmosférico que permite acelerar la
decantación favoreciendo la coalescencia de las gotas de emulsión.
Al igual que en los Tanques Cortadores, existen muchos diseños de
tanques Lavadores y, en algunos casos, podremos encontrar más de
uno funcionando conjuntamente en uno solo.
En los Tanques Lavadores, la salinidad del colchón de agua debe ser
controlada regularmente para que mantenga capacidad de dilución
del agua salada.
Para ello debe alimentarse con agua dulce logrando:
• Disolución en el agua de la sal suspendida en el crudo.
• Dilución del agua de yacimiento contenida en el crudo.
La temperatura del crudo a tratar es muy importante para lograr la
eficiencia del proceso. El crudo ingresa al tanque lavador a temperaturas
muy por debajo del punto de ebullición (punto de formación de espuma y
de perdidas por evaporación), previamente se incorpora una corriente de
agua dulce tan caliente como el crudo, ambos se mezclan mediante un
mezclador estático de placas corrugadas y luego pasan a un separador de
gas que se ubica en la altura superior al techo del tanque.
Es recomendable no usar mas de 10 m3 de agua de lavado por m3 tratado.
El crudo a tratar ingresa por la parte central del tanque y mediante un
dispersor es liberado por el fondo del tanque.
El difusor se encarga de esparcir la emulsión lo más finamente posible a
fin de aumentar el área de contacto entre el agua de lavado y la emulsión.
La emulsión fluye a través del agua en el interior del tanque de lavado
siguiendo la trayectoria forzada por bafles internos que permiten
incrementar el tiempo de residencia.
En éste sentido, un Tanque Cortador puede, llegado el caso, operar como
un tanque de lavado.
Para el dimensionamiento de un Tanque Lavador debe tenerse en cuenta
que la velocidad de ascenso del petróleo debe ser superior a la de
sedimentación del agua para que el "lavado" sea eficiente.
El interior del tanque posee el difusor o distribuidor, platos
dentados distribuidos para provocar la primera coalescencia y
platos dentados superiores. Toda esta instalación interna debe
permanecer sumergida en la fase agua, es decir, los niveles de
emulsión deben ubicarse sobre estos platos.
La cantidad de crudo que conforme la fase de hidrocarburo debe
medirse en horas de residencia y no en volúmen, los tiempos de
residencia máximos no deben superar las 24 horas.
El diseño exterior debe estar revestido totalmente por un
aislante térmico para resguardar la temperatura del proceso.
Tanque Pulmón
• A diferencia de los tanques cortadores o lavadores, este tipo
de tanques se incorporan al proceso de plantas como
amortiguadores de las variaciones de caudal aguas arriba, su
descarga no es gravitacional sino que se realiza con bombas
alternativas o a tornillo. Se evita el uso de bombas centrifugas
por ser formadoras de emulsiones.
• Operan normalmente al 50% de su capacidad de manera que
puedan absorber variaciones y para ello disponen de drenajes
de agua de caudal variable para hacer posible la
amortiguación en los estados transitorios, como puestas en
marcha posteriores a paros de cualquier índole.
Tanque de Despacho
Se trata simplemente de tanques de almacenamiento de crudo
con especificación de venta para despacho.
A pesar del bajo contenido de agua normalmente presente (< a
1%), esta se separa gravitacionalmente y ocupa el fondeo del
tanque hasta una altura preestablecida por debajo de la brida de
aspiracion de la bomba de despacho. Esta altura de agua se
controla con purgas manuales o automaticas para asegurar la
cobertura de los anodos de proteccion catódica. El fondeo y la
primera virola del tanque siempre se revisten interiormente
para evitar la corrosion.
Se diseñan con tiempo de residencia entre 12 y 24 hrs
considerando la produccion neta.
 TANQUE DE PRUEBA
• Toman la producción proveniente de uno o varios pozos alineados desde el
manifold y que pasan inicialmente por un separador para el gas.
• Se encargan de establecer o estimar caudal total de fluidos, de gas y
BS&W.
• Luego transvasan la producción al Gun Barrel para empezar el tratamiento.
Tanques de
almacenamiento
TANQUES
Un tanque es un recipiente para almacenar fluidos. En las baterías se usan para
almacenar crudo, agua o una mezcla de estos. Los productos que se almacenan van
desde crudo sin procesar, Petróleo semipesado, Gasolina, Naftalina, Diésel, Aceites
Pesados, Aceites Semipesados, y en algunos casos pueden usarse para almacenar
otra clase de líquidos requeridos en sus procesos de funcionamiento tales como agua
para el sistema de extinción de incendios, compuestos ácidos, Grasas Alimenticias,
Leche, Granos, Harinas Alimenticias entre otros.
TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE HIDROCARBUROS
El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la
explotación de los servicios de hidrocarburos ya que :
• Actúa como un pulmón/resorte entre producción y transporte para
absorber las variaciones del consumo.
• Permite la sedimentación de agua y barros del crudo antes de
despacharlo por el oleoducto o a destilación.
• Brindan flexibilidad operativa a las refinerías.
• Actúan como punto de referencia en la medición de despachos de
producto
Tipos de tanques de almacenamiento
Se clasifican de la siguiente manera:
A. Por su construcción

•Vertical : -Techo fijo

v
-Techo flotante
-A Patm (camiones)
• Horizontal : -A P>Patm (cigarros)
•Esferas
• Doble pared (criogénicos GNL)

B. Por su uso
• Producción ( refinería)
•Yacimiento
•Terminal de despacho
•Reserva

C. Producto
• Crudo
• Naftas
• GLP ,etc
Tanques Verticales - Generalidades
Elementos constitutivos
•Boca de sondeo: para la medición manual de nivel y
temperatura, y para la extracción de muestras.
•Pasos de hombre: son bocas de aprox. 600 mm de
diámetro para el ingreso al interior del tanque. La cantidad
mínima necesaria la fija la norma en función del diámetro
del tanque.
•Bocas de limpieza: se colocan cuando se considera
necesario. Son aberturas de 1.2 x 1.5 m aprox dependiendo
del diámetro del tanque y de la altura de la primer virola.
•Base de hormigón: se construye un aro perimetral de
hormigón sobre el que debe apoyar el tanque para evitar
hundimiento en el terreno y corrosión de la chapa.
•Serpentín de calefacción: empleado en productos
como el crudo (sedimentación de parafinas) y fuel oil
(mantener viscosidad adecuada), son tubos de acero
por los que circula vapor a baja presión.
•Agitadores: se utilizan para mantener uniforme la
masa de hidrocarburos dentro del tanque. Son hélices
accionadas por un motor externo que giran dentro de
la masa de producto.
•Drenajes: por seguridad, la apertura del drenaje del
recinto debe poder hacerse siempre desde el exterior
del muro de contención, para recuperar el producto en
caso de rotura del tanque. Drenajes pluviales e
industriales segregados.
•Telemedición: hay distintos sistemas, cada uno con sus ventajas y
ámbito de aplicación.

Entre ellos podemos mencionar para la medición de nivel:

• HTG: medición hidrostática de tanques. Los últimos modelos
acusan una precisión del 0.02%
• Servomecanismos: un palpador mecánico sigue el nivel de
líquido. Precisión de 1 mm aprox.
• Radar: se envía una señal por medio de una antena, que rebota
y vuelve a la fuente. Precisión 1 mm aprox.

Temperatura: Para la medición de temperatura, se utilizan tubos

con varios sensores ubicados en distintas alturas, para medirla a
distintos niveles de líquido (estratificación). Precisión hasta 0.05°C.
Colores de tanques de almacenamiento
Tanques Verticales con Techo Fijo
El techo de este tipo de tanques está soldado al cuerpo, siendo su altura
siempre constante, dato que se utiliza como referencia para efectos de
medición.
Son recipientes cilíndricos verticales de diámetro y altura según su
capacidad, cerrados, que ventean a la atmósfera a través de válvulas de
presión y vacío provistas de arrestadores de flama, usados para
almacenamiento de hidrocarburos y líquidos en general con presión de
vapor baja (5 psig. máx.)

Debido a que al disminuir la columna del fluido, se va generando una

cámara de aire que facilita la evaporación del fluido, lo que es altamente
peligroso, se emplean para contener productos no volátiles o de bajo
contenido de ligeros (no inflamables) como son: agua, diésel, asfalto,
petróleo crudo, etc.

Los techos fijos se clasifican en:

- Techos autosoportados.
- Techos soportados.
Tanques verticales con techo flotante
Se emplea para almacenar productos con alto contenido de
volátiles como son: alcohol, gasolinas y combustibles en general.

Este tipo de techo fue desarrollado para reducir o anular la

cámara de aire, o espacio libre entre el espejo del líquido y el
techo, además de proporcionar un medio aislante para la
superficie del líquido, reducir la velocidad de transferencia de
calor al producto almacenado durante los periodos en que la
temperatura ambiental es alta, evitando así la formación de gases
(su evaporación), y consecuentemente, la contaminación del
ambiente y, al mismo tiempo se reducen los riesgos al almacenar
productos inflamables.
 Tanques verticales con techo flotante
Constan de una membrana solidaria al espejo de producto que evita
la formación del espacio vapor, minimizando pérdidas por
evaporación al exterior y reduciendo el daño medio ambiental y el
riesgo de formación de mezclas explosivas en las cercanías del
tanque.
El techo flotante puede ser interno (existe un techo fijo colocado en
el tanque) o externo (se encuentra a cielo abierto). En cualquier
caso, entre la membrana y la envolvente del tanque, debe existir un
sello.
Tanques de techo flotante interno:
Estos tipos de tanques presentan la particularidad, normalmente de
disponer un techo fijo y otro interno flotante.
Este tipo de escenario ofrece protección para el techo flotante de
elementos externos como la lluvia, las heladas y la nieve, lo que
minimiza el mantenimiento y los costos de reparación en el largo
plazo.
Los nuevos techos internos se construyen en aluminio, y se coloca
un domo geodésico como techo fijo del tanque.
Las ventajas que presenta el domo con respecto a un techo
convencional son:
• Es un techo autoportante , es decir, no necesita columnas que lo
sostenga. Esto evita el tener que perforar la membrana.
• Se construye en aluminio, lo cual lo hace más liviano.
• Se construyen en el suelo y se montan armados mediante una
grúa, evitando trabajos riesgosos en altura
Los techos que flotan sobre el fluido pueden ser:
Techo de Pontones:
Los techos pontón, se componen de varias cámaras cerradas o pontones
separados por mamparas radiales, lo que aumenta la estabilidad del techo
flotante. Pontones son cilindros estancos que flotan sobre el espejo de
producto y sustentan al techo.
La proporción de cada área de pontón con el área total cubierta variará
dependiendo del tamaño total del depósito y el líquido almacenado.
No deben ser un componente estructural del techo sometidos a esfuerzos,
ya que esto produciría su pinchadura y posterior hundimiento.
El techo tiene una sola cubierta que cubre el líquido, que desciende hacia
el centro para permitir que el agua de lluvia fluya hacia un sistema de
drenaje. Aunque este tipo de depósito ofrece la menor protección contra
la evaporación, también es el más barato y más fácil de instalar.

Techo de Membranas:
Como alternativa a los pontones, se pueden colocar membranas de
contacto total. Estas evitan el espacio vapor que queda entre el líquido y el
techo flotante con pontones. Pueden ser de aluminio o polímeros
patentados.
Techo flotante externo
Poseen algún sistema de techo flotante de los nombrados
anteriormente pero sin el techo fijo, circunstancia que afecta su
eficiencia dadas las circunstancias atmosféricas reinantes (lluvia,
viento, nieve, sol, calor, etc)
El mas afectado es el techo de membrana ya que la transferencia de
calor con medio fluido por conductividad directa es mayor que en el
caso de pontones.
Una alternativa eficiente es el Techo flotante externo de doble
plataforma.
Estos tipos de tanques tienen dos plataformas completas que flotan
sobre la superficie del líquido.
Usa dos cubiertas de placas de acero apiladas separadas sobre toda
la superficie del tanque. De esta manera, la superficie del líquido no
está en contacto con el lado inferior de la cubierta del techo que
está siendo expuesta al sol, maximizando de ese modo la protección
contra la evaporación.
La cubierta superior se inclina hacia abajo para el sistema de
drenaje de agua de lluvia, mientras que la cubierta inferior se
inclina hacia arriba para permitir que el vapor de agua esté dentro
del tanque para que acumule.
El espacio entre las cubiertas se llama bahía flexible, y cuenta con
varios compartimentos separados por mamparos radiales. Esta
bahía se puede inflar o desinflar basado en las operaciones de
llenado o para reducir el agua de lluvia acumulada en la cubierta
superior.
Este tipo de techo, es el más eficiente de los diferentes tipos de
techo flotante que existen en el mercado, debido esencialmente a
que entre ambas plataformas existe un espacio lleno de aire que
produce un aislamiento efectivo entre la superficie total del
líquido y el techo, lo que permite almacenar líquidos de alta
volatilidad.
Características comunes entre todos los
tipos
En primer lugar, todos ellos utilizan juntas de goma flexibles en los
bordes del techo flotante que forman una barrera de vapor
minimizando el anillo de estanqueidad en el interior de la carcasa
del tanque.
En segundo lugar, la parte inferior del techo siempre está equipada
con patas de apoyo para que no se raspe el fondo del tanque
cuando el tanque está vacío.
En tercer lugar, las escaleras de acceso al techo están montados en
el lado del tanque y en la parte superior del techo flotante, que
permiten la toma de muestras, calibración y mantenimiento.
En cuarto lugar, los sistemas de drenaje de aguas pluviales
importantes siempre están instalados en los techos flotantes
externos o en los techos fijos de tanques cubiertos.
Sellos
se encargan de minimizar las fugas de vapores en la unión entre el
techo flotante y la envolvente del tanque.
Hay de distintos tipos y para obtener buenos resultados se coloca
un sello primario y uno secundario.
1. El sello primario, que es indispensable, puede ser del
tipo pantográfico de zapata o de espuma montada en
fase líquida.
2. El sello secundario se monta sobre el primario y puede
tener rodamientos que apoyen contra la pared del
tanque
•Drenaje del techo flotante exterior: debido a que es un techo
que se encuentra a cielo abierto, debe poder drenar el agua de
lluvia que caiga sobre él.
Para esto, se diseña con un punto bajo y una válvula
antirretorno, y una cañería (o manguerote) que pasa por el
interior del tanque y en contacto con el producto almacenado
hasta que sale por un punto bajo de la envolvente (para que no
interfiera con el techo).
Algunos diseños, permiten la inyección de espuma por el
drenaje del techo para casos de emergencia.
 Cigarros y Esferas
Si se dispusiera almacenar gas licuado de petróleo a presión atmosférica,
se requerirían tanques que mantuvieran una temperatura de –42°C, con
toda la complejidad que ello implica. Por esto, se utilizan recipientes a
presión con forma esférica o cilíndrica que trabajan a una presión interior
de 15 kg/cm2 aproximadamente y a temperatura ambiente.
Estos recipientes se diseñan de acuerdo a normas API, que consideran el
diseño del recipiente a presión como lo hace el Código ASME sección VIII.
Comparados con un tanque, la ventaja fundamental que presentan estos
equipos es que cuando se los saca de servicio se los puede inspeccionar
visualmente a ambos lados de la chapa en su totalidad (piso de tanques).
La línea de llenado ingresa al recipiente por la parte superior, y la de
aspiración toma producto por la parte inferior. Por norma de seguridad,
deben contar con válvulas de bloqueo de accionamiento remoto para el
caso de siniestros que pudieran ocurrir.
Como todo recipiente crítico a presión, deben contar con doble válvula de
seguridad independientes, doble sistema para la lectura de nivel
independientes, dos medios independientes para la lectura de presión.
Cuentan también con su instalación contra incendios, comprendida por
rociadores, monitores, instalaciones de espuma, etc.
Estos recipientes no utilizan VPV ni ningún otro sistema para el
vaciado o llenado. Esto se debe a que se trabaja con el equilibrio
líquido –vapor del GLP que haya en su interior. Al bajar la presión
(vaciado), más producto pasa a la fase vapor. Durante el llenado,
el aumento de presión hace que el producto vuelva a la fase
líquida. La presión es aproximadamente constante.
De todas formas, las válvulas de seguridad ventean a la línea de
antorchas ante cualquier aumento de presión (ej: aumento de
temperatura en verano)
Recipientes Horizontales - Cigarros
Los recipientes horizontales (cigarros) son de mediana capacidad de
almacenaje. Para recipientes mayores, se utilizan las esferas.
Los casquetes de los cigarros son toriesféricos, semielípticos o
semiesféricos.
•semielíptico: es casi igual al de la envolvente.
•toriesférico: es aproximadamente un 75% mayor que el semielíptico.
•semiesférico: es casi la mitad del semielíptico.
ESFÉRICOS
Las esferas se construyen en gajos
utilizando chapas de acero. Se
sostienen mediante columnas que
deben ser calculadas para soportar
el peso de la esfera durante la
prueba hidráulica (pandeo).
Todas las soldaduras deben ser
radiografiadas para descartar fisuras
internas que se hubieran haber
producido durante el montaje.
Cuentan con una escalera para
acceder a la parte superior para el
mantenimiento de las válvulas de
seguridad, aparatos de
telemedición, etc.
Se usan generalmente para
almacenar productos con una
presión de vapor bastante alta como
son el propano (LGP) y los butanos.
Los depósitos de figura esférica, en la forma de recipientes a presión,
se utilizan para almacenar gases y líquidos en muchas industrias,
incluyendo almacenamiento y distribución, petroquímicas, aguas
servidas y aeroespaciales. Las Esferas pueden almacenar muchos
productos tales como amoníaco anhidro, GLP, LGN, gasolina, nafta,
butadieno, etileno, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, argón, biogás, gas
de aguas residuales y aguas residuales.
Una forma esférica ofrece una distribución uniforme de la tensión bajo
carga interna, lo que resulta en un almacenamiento presurizado
altamente eficiente. El almacenamiento en Esfera se traduce en el
menor espacio de la tierra utilizado para el almacenamiento
presurizado y ofrece costos más bajos para fundaciones,
revestimientos, accesorios y tuberías que para otras opciones.
Tipos de Tanques esfera
• Tanques a presión
- Esferaslíq. Volátiles,
30 psi<P< 230 psi
- Multiesferas y multicilindros
 grandes V de gas o líq.
• Criogénicos
Gases que se licuan a baja
temperatura a Patm
- Construidos en acero.
Presiones de trabajo
Tanques Plegables y Flotantes
Los tanques flotantes RO-TANK han sido desarrollados para el
almacenamiento de hidrocarburos recuperados por embarcaciones
antipolución que no disponen de tanques propios o cuya capacidad es
insuficiente. Los RO-TANK pueden ser remolcados llenos o vacíos a
velocidades de hasta 7 nudos en función del estado del mar. Gracias a
sus conexiones rápidas ASTM es posible unir varios tanques para su
remolque o fondeo conjunto.
Los RO-TANK están fabricados de una gruesa plancha de caucho
Neopreno reforzado con 4 capas interiores de tejido de poliéster, un
material extraordinariamente resistente a la abrasión y a la perforación.
Su recubrimiento de caucho Hypalon los hace especialmente resistentes
a los hidrocarburos y a los agentes atmosféricos (rayos ultravioleta,
ozono, salitre).
Los RO-TANK vacíos se almacenan enrollados en una caja de madera de
reducidas dimensiones. También es posible estibar hasta 10 tanques de
15m3 en un sólo carretel de accionamiento hidráulico. Los RO-TANK
pueden ser abiertos en ambos extremos para su limpieza interior
mediante agua a presión o con detergentes.