INSTRUMENTACIÓN

INDUSTRIAL
Ing. Ariel Mollo M.
CONTENIDO

• Introducción
• Clasificación de procesos industriales
• Clasificación de variables industriales
• Características de instrumentos industriales
• Cálculo y selección de instrumentos industriales
• Características de planos P&ID e Isométricos
INTRODUCCIÓN

• Podemos definir a la INSTRUMENTACIÓN como el conjunto de

sensores y actuadores que hacen posible que un proceso pueda ser
“visto, manipulado, controlado y optimizado”
Identificamos los instrumentos dentro de un sistema simplificado de
Control y Automatización.
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de
diversos productos. Para regular las características de éstos se debe
controlar las variables del proceso que intervienen en su fabricación.
• La instrumentación es una parte fundamental de un sistema de
control o medición
• Un sistema de control esta compuesto por tres elementos, los cuales
son:
• Proceso
• Instrumentación
• Sistema de control
 •SCADA: SUPERVISORY CONTROL AND DATA ACQUISITION
SCADA / HMI •HMI: HUMAN MACHINE INTERFACE

PLC •PLC: PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER

•SENSORES
INSTRUMENTOS •ACTUADORES

PROCESO
CLASIFICACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

Un sistema de control COMPARA el valor de la variable o condición

a controlar con un valor deseado y TOMA UNA ACCIÓN DE
CORRECCIÓN de acuerdo con la DESVIACIÓN existente sin
intervención del operario.
• Es necesario saber que tipo de control estamos realizando a un
proceso. Los mismos se clasifican de la siguiente forma:
• Lazos de Control Abiertos: No posee una retroalimentación, por tanto para
controlar el proceso, el operario debe intervenir en el mismo.
• Lazos de Control Cerrados: Tiene una retroalimentación la cual ayuda al
control automático del proceso.
TIPOS DE CONTROL

El ejemplo mostrado
a continuación nos
brinda un detalle
menor de los tipos
de control
CLASES DE INSTRUMENTOS

• Los instrumentos industriales de medición se clasifican de la

siguiente forma:
• En base a la función que cumple el instrumento
• En base a la variable del proceso u operación a la que pertenecen
• En base al tipo de instrumento
• En base a la función de su variable de salida
FUNCIÓN QUE CUMPLE EL INSTRUMENTO

De acuerdo a la función que cumple el instrumento podemos mencionar a

los siguientes:
• Instrumentos Ciegos: No tienen una indicación visible. Por ejemplo los
presostatos, termostatos, interruptores, etc.
• Instrumentos Indicadores: Poseen un índice y una escala graduada donde
se lectura la variable. Los mismos pueden ser analógicos o digitales. Por
ejemplo los termómetros, manómetros, barómetros, etc.
• Instrumentos Registradores: Realizan un registro continuo de los valores
de la variable en base a un trazo continuo o a puntos en una cartilla
circular o rectangular. Por ejemplo los registradores de presión o
registradores de temperatura.
• Elementos Primarios: Están en contacto directo con la variable y utilizan o
absorben energía del medio para dar al sistema una indicación en
respuesta a la variación de la variable controlada. Por ejemplo sensores.
 Instrumentos Ciegos Instrumentos Indicadores

Instrumentos Registradores Elementos Primarios

FUNCIÓN QUE CUMPLE EL INSTRUMENTO

• Transmisores: Captan la variable del proceso a través del elemento

primario y la transmiten a distancia en forma de señal neumática,
eléctrica o electrónica.
• Transductores: Reciben una señal de entrada función de una o más
cantidades físicas y las convierten en una señal de salida.
• Convertidores: Son dispositivos que reciben una señal de entrada
neumática (3 a 15 psi) o electrónica (4 a 20 mA) y la convierten en una
señal estándar P/I, I/P.
• Receptores: Reciben las señales de los transmisores y las registran o
indican. Pueden también enviar una señal de salida.
• Controladores: Comparan la variable controlada con el valor deseado y
ejercen una acción según la desviación.
• Elemento Final de Control: Recibe la señal del controlador y modifica el
caudal del fluido, velocidad del motor, agente de control, etc. Pueden ser
accionados con un convertidos.
 Transmisores Transductores

Convertidor Controladores Elemento Final de Control

FUNCIÓN QUE CUMPLE EN EL PROCESO

Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales

medidas siendo independiente del sistema empleado en la
conversión de la señal del proceso. Es independiente del número y
tipo de transductores existentes entre el elemento primario y el
instrumento final.

Caudal Nivel Presión

Temperatura Densidad Peso Específico
Humedad Punto de Rocío Viscosidad
Posición Velocidad PH
Conductividad Frecuencia Fuerza
Turbidez Otros.
TIPO DE INSTRUMENTO

Esta clasificación, normalmente considera la señal generada por el

instrumento y su utilización no es muy común. Podemos mencionar
los siguientes:
• Instrumentos Mecánicos
• Instrumentos Eléctricos
• Instrumentos Electromecánicos
• Instrumentos Neumáticos
• Instrumentos Hidráulicos
VARIABLE DE SALIDA

Se puede clasificar a los instrumentos en Discretos y Análogos.

• Discretos o Digitales: Son instrumentos que envían una señal
booleana o binaria, es decir que tienen dos estados de
funcionamiento.
• Continuos o Analógicos: Son instrumentos que envían una señal
continua de acuerdo a la magnitud de la variable medida.
 ¿TRANSMISOR = TRANSDUCTOR?

• Transductor: La diferencia reside

Dispositivo capaz de transformar o convertir un principalmente en la
determinado tipo de energía de entrada amplificación de la señal. Un
(disponible) en otra diferente a la salida, tal que, transductor emite señales sin
el sistema pueda aprovechar para realizar su amplificar como 2 mV o 10 mV.
objetivo de medición y control.
• Transmisor:
Un transmisor en cambio
amplifica dicha señal y la
Dispositivo acondicionador de señal, que capta la convierte en una señal de rango
variable de proceso y transmiten a un receptor, normalizado (4 a 20 mA)
en algunos casos esta integrado al sensor y en
otros como un dispositivo independiente
conectado al sensor.
 TRANSMISORES

Los transmisores son instrumentos que captan la variable del

proceso, la acondicionan, escalan a una señal de salida de rango
normalizado y la transmiten a distancia a un instrumento receptor,
como ser un: Indicador, Registrador, Controlador.

Transmisión Electrónica 4 a 20 mA
Transmisión Neumática 3 a 15 psi
Transmisión de Tensión 0 a 10 Volt
TRANSMISORES
TRANSMISORES
CONVERTIDORES I/P
CONVERTIDORES I/P
TRANSMISORES
TRANSMISORES
 TRANSMISORES

¿Pueden los valores de 4 mA y 20 mA ser invertidos? Es decir que el

primer valor sea el máximo y el segundo sea el mínimo.

Dependerá de la configuración que se haga en el controlador, la

acción inversa tiene aplicación especialmente en válvulas de control
que tienen controles PID
 TRANSMISORES

Señales de Transmisión Digital:

Consiste en una serie de Impulsos en forma de BITs
BIT: Acrónimo de “Binary Digit” (digito o código binario)
CARACTERÍSTICAS DE
INSTRUMENTOS
PARTE 2
 METROLOGÍA

La metrología es la ciencia de las medidas, cuyo estudio comprende los

patrones, las magnitudes y los sistemas de unidades. La metrología estudia
la fiabilidad de la relación establecida entre cualquier magnitud y su patrón.

La medición es el proceso MEDIR:

por el cual se asignan Es comparar frente a una
números o símbolos a referencia patrón a la que
atributos de entidades del llamamos unidad.
mundo real de tal forma
que los describa de acuerdo
con reglas o patrones
claramente definidos.
 METROLOGÍA
• Magnitud o Cantidad:
Atributo de un fenómeno, cuerpo o sustancia que puede ser
distinguido cualitativamente y determinado cuantitativamente.
 Magnitudes Fundamentales: Se determinan directamente con un proceso
de medida.
 Magnitudes Derivada: Se determinan a partir de las fundamentales.

MAGNITUD: TODO AQUELLO QUE SE PUEDE MEDIR

MEDIDA DE UNA MAGNITUD = CANTIDAD + UNIDAD
 METROLOGÍA

• Unidades Base del SI

Las unidades son las referencias o patrones con respecto a la cual
comparamos a la medida.

MAGNITUD BASE NOMBRE SÍMBOLO

Longitud Metro m
Masa Kilogramo kg
Tiempo Segundo s
Corriente Eléctrica Amper A
Temperatura Termodinámica Kelvin K
Cantidad de Sustancia Mol mol
Intensidad Luminosa Candela cd
 DEFINICIONES DE CONTROL
• Campo de Medida – Rango:
Espectro o conjunto de valores de la variable medida que están
comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la
capacidad de medida o de transmisión del instrumento.
• Alcance – Span:
Es la diferencia algebraica entre los límites superior e inferior del
campo de medida del instrumento.
 DEFINICIONES DE CONTROL

• Device Upper Range Limit – URL:

Límite superior del campo de medida o de transmisión del
instrumento.
• Device Lower Range Limit – LRL:
Límite inferior del campo de medida o de transmisión del
instrumento.
 DEFINICIONES DE CONTROL
• Customer Upper Range Value – URV:
Valor superior del campo de medida o de transmisión definida por el
usuario.
• Customer Lower Range Value – LRV:
Valor inferior del campo de medida o de transmisión definida por el
usuario.
 FACTORES QUE AFECTAN LA MEDICIÓN

Error:
Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el
instrumento y el valor real de la variable medida.
Podemos diferenciar los siguientes tipos de errores:
 Error de Span
 Error de Cero
 Error de Linealización
 FACTORES QUE AFECTAN LA MEDICIÓN

• Error de Span:
En el error de span, la desviación del valor ideal varía en diferentes
puntos a lo largo del rango del instrumento. Normalmente se
incrementa cuando la señal de entrada se incrementa (proporcional).
 FACTORES QUE AFECTAN LA MEDICIÓN

• Error de Cero:
Un instrumento tiene un error de cero cuando todas las indicaciones
del instrumento son consistentemente altos o consistentemente bajos
a través del rango completo del instrumento cuando es comparado
con la salida deseada.
 FACTORES QUE AFECTAN LA MEDICIÓN

• Error de Span y Cero combinados:

El error de Span y Cero combinados se presenta cuando las
indicaciones del instrumento varían desde LRL y van
incrementándose (de manera proporcional) a lo largo del rango.
 FACTORES QUE AFECTAN LA MEDICIÓN

• Error de Linealidad:
Es cuando el resultado de la salida no presenta una línea recta con
respecto al valor de entrada. El error de no linealidad puede ser
corregido durante la calibración si el instrumento tiene un ajuste de
no linealidad. Generalmente se recomienda tomar 5 puntos.
 DEFINICIONES DE CONTROL
• Rango 200:1
Si se tiene un transmisor de presión con rango de 0 – 4000 Psi, 4000/200 =
20, por lo que 20 Psi será la presión mínima que el fabricante garantiza las
características ofrecidas (precisión, exactitud, etc.) También establece si será
en ascendente o descendente.
• Rendimiento Total (+/- 0,1% del Span)
El rendimiento total se basa en errores combinados de precisión, efecto de la
temperatura ambiente y efecto de presión de línea en condiciones normales
de funcionamiento. Normalmente se considera al 70% del Span.
“Podríamos interpretar entonces que el rendimiento total en tanto por ciento del
span es la precisión de un PT para un margen de temperatura establecido por el
fabricante, una determinada presión, una determinada humedad (normalmente 0 a
100%) al 70% del span. Si el valor de la variable medida esta fuera de estos
parámetros, el fabricante no garantiza las precisiones establecidas.
DEFINICIONES DE CONTROL
 DEFINICIONES DE CONTROL
• Incertidumbre:
Es la dispersión de los valores que pueden ser atribuibles
razonablemente al verdadero valor de la magnitud medida. En su
cálculo intervienen muchos factores.
Los errores que existen necesariamente al realizar la medida de una
magnitud, hacen que se tenga una incertidumbre sobre el verdadero valor de
la medida.
¿Qué nos da a conocer la incertidumbre? Fuentes de Incertidumbre
 Principio de medida
 Caracteriza la calidad del resultado de
una medición.  Método, procedimiento
 Valores inexactos de patrones
 Refleja la imposibilidad de conocer
exactamente el valor medido.  Muestra no representativa
 Aparatos de medición
 Corresponde a la duda del resultado
de medición.  Variables del contexto
 DEFINICIONES DE CONTROL

• Exactitud:
Caracteriza la capacidad del instrumento para dar indicaciones aproximadas al valor
verdadero de la magnitud medida.
• Precisión:
Es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento (intervalo donde es
admisible que se sitúe la magnitud de la medida), y define los límites de los errores
cometidos cuando el instrumento se emplea a las condiciones normales de servicio
durante un período de tiempo determinado.
 DEFINICIONES DE CONTROL

• Diferencia entre exactitud y precisión:

DEFINICIONES DE CONTROL
 DEFINICIONES DE CONTROL

• Precisión de Referencia
Es la precisión del dispositivo determinada por el fabricante a través
del diseño y las pruebas. Expresado como porcentaje de Span, las
declaraciones de la mayoría de los fabricantes incluyen los efectos
combinados de linealidad, histéresis y repetitividad con una
conformidad de +/- 3 . Además, todos los fabricantes especifican las
condiciones de referencia en las que se aplica este rendimiento.
 DEFINICIONES DE CONTROL
• Zona Muerta (dead zone o dead band):
Es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la señal de
salida del instrumento, es decir, que no produce su respuesta. Viene dada en tanto
por ciento del span de la medida.

• Sensibilidad (sensitivity):
Es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo
ocasiona, después de haberse alcanzado el estado de reposo. Viene dada en tanto
por ciento del span de medida.
 DEFINICIONES DE CONTROL
• Repetitividad:
Es la capacidad de reproducción de la señal de salida del instrumento
al medir repetidamente valores idénticos de la variable en las mismas
condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación,
recorriendo todo el rango. Se considera en general su valor máximo y
se expresa en tanto por ciento del span.
 DEFINICIONES DE CONTROL
• Histéresis:
Es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por
el índice o pluma del instrumento para el mismo valor cualquiera del
rango de medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos
sentidos, ascendente y descendente. Se expresa en tanto por cierto del
span de la medida.
 DEFINICIONES DE CONTROL

¿Cuál es la diferencia entre los siguientes conceptos?

 MANTENIMIENTO
 AJUSTE
 CALIBRACIÓN
 VERIFICACIÓN
 DEFINICIONES DE CONTROL

• Trazabilidad:
Propiedad por la cual el resultado de una medición o el valor de un
patrón puede ser relacionado a los patrones de referencia a través de
una cadena ininterrumpida de comparaciones.
P&ID E ISOMÉTRICOS
PARTE 3
 DIAGRAMAS INDUSTRIALES

Dentro de los procesos industriales, es habitual observar distintos

tipos de esquemas que ayudan a la interpretación del funcionamiento
del proceso, la ubicación de los instrumentos, la características de los
equipos o de los servicios que son utilizados. En base a esto podemos
reconocer los siguientes.
 Diagramas de Flujo de Bloque
 Diagramas de Flujo de Proceso
 Diagramas de Tubería e Instrumentación
 Planos Isométricos
 DIAGRAMAS DE FLUJO DE BLOQUE

• Características
• Las operaciones se muestran mediante bloques
• La mayoría de las líneas de flujo se representan con flechas que van en
dirección del flujo.
• La dirección del flujo es de izquierda a derecha mientras sea posible.
• Las corrientes ligeras (gases) van por el tope mientras que las corrientes
pesadas (líquidos y sólidos) van por el fondo.
• Se suministra únicamente información crítica del proceso.
 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

• Todos los equipos principales en el proceso se presentarán en el diagrama con una

descripción.
• Cada equipo tendrá asignado un número único y un nombre descriptivo.
• Las corrientes de flujo de proceso están representadas por un número.
• Se incluye una descripción de las condiciones de proceso y la composición química de cada
corriente. Estos datos se representan directamente en el PFD o se incluye en una tabla.
• Se muestran todas las corrientes de servicios que se suministran a los equipos principales o
que brindan una función en el proceso.
• Lazos de control básicos, que ilustren la estrategia de control usada para que el proceso
opere dentro de condiciones normales.
 DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACIÓN Y TUBERÍAS
SIMBOLOGÍA Y CÓDIGOS DE IDENTIFICACIÓN

La simbología e identificación de instrumentos constituye una

herramienta indispensable para el desarrollo del diseño de la
ingeniería y control.

El propósito de estos estándares es establecer una simbología e

identificación para instrumentación que uniformice su aplicación en
todos los documentos de diseño y obra, así como de conjuntar
resultados de las investigaciones para que se apliquen en la
ingeniería de diseño de sistemas de instrumentación y control en
diferentes áreas.
 ¿QUÉ ES UNA NORMA?

• La guía ISO/IEC 2:1996 define una norma “como un documento,

establecido por consenso y probado por un organismo reconocido,
que proporciona, para un uso común y repetido, reglas, directrices
o características para actividades o sus resultados, con el fin de
conseguir un grado óptimo de orden en un contexto dado”.
DESARROLLO DE LAS NORMAS
NORMAS APLICABLES
NORMAS APLICABLES
NORMAS APLICABLES
 ISA 5.1 – Identificación y Símbolos de
Instrumentación
Establece un medio uniforme de designación de instrumentos y de
sistemas de instrumentación usados en medición y control.
 Símbolos
 Códigos de Identificación
 ISA 5.1

1. PROPÓSITO
2. ALCANCE
3. DEFINICIONES
4. REGLAS DE IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS
5. TABLAS
6. DIBUJOS
 ISA 5.1
• Propósito:
Establecer un significado normativo de los instrumentos y sistemas
de instrumentación utilizados para la medición y el control,
incluyendo símbolos y códigos de identificación.
• Alcance:
• Generalidades
• Aplicación en industrias
• Aplicación a actividades de trabajo
• Aplicación a diferentes tipos de instrumentación y a funciones de
instrumentos
• Extensión de identificaciones funcionales
• Extensión de identificaciones de lazos
 ISA 5.1
• Alcance – Aplicaciones en Industrias
La norma esta disponible para utilizarse en industria química, del petróleo, generación de
potencia, acondicionamiento de aire y cualquier industria de procesos, y se espera que la
norma tenga la suficiente flexibilidad para manejar muchas de las necesidades de algunos
campos como la astronomía, navegación y medicina que utilizan instrumentación diferente
de los instrumentos convencionales del proceso.
• Alcance – Aplicación a actividades de trabajo
La norma esta disponible para utilizarse en cualquier referencia de simbolización e
identificación de un instrumento o de alguna función de control. Tales referencias pueden
ser requeridas para:
• Diagramas de diseño y construcción
• Literatura, discusiones y artículos técnicos
• Diagramas de sistemas de instrumentación, diagramas de lazos y diagramas lógicos
• Descripciones funcionales
• Diagramas de flujo de: procesos, mecánicos, de ingeniería, de tubería e
instrumentación (DTI o P&ID)
• Especificaciones, ordenes de compra, etc
 ISA 5.1
• Alcance – Aplicación en función de instrumentos y a clases de
instrumentación
Los métodos de identificación y simbolismos proporcionados por la norma
se aplican a todas las clases de instrumentación de control y medición de
procesos.
La norma no solo puede utilizarse para describir instrumentos digitales y
sus funciones, sino también para describir las funciones analógicas de los
sistemas, como por ejemplo: control compartido, control distribuido y
control por PLC.
• Alcance – Extensión de identificación funcional y de lazo
La norma proporciona la identificación y simbolización de las funciones
clave de un instrumento, es decir, son funciones generalizadas, así que
cuando se requieren detalles adicionales del instrumento, es conveniente
recurrir a la hoja de especificación del instrumento o algún otro documento
para cubrir la especificación detallada.
La norma cubre la identificación de un instrumento y todas las funciones de
control asociadas con un lazo de control.
 ISA 5.1
• Definiciones
Para propósitos de conocimiento de la norma, es conveniente analizar
algunas definiciones Ver ISA 5.1
• Reglas de Identificación de Instrumentos
1. Cada instrumento o función a ser identificado se le designa un código
alfanumérico o número de identificación
PIT
2. El número del instrumento puede incluir información del código de
área o series específicas. Normalmente la serie 900 a 99 puede ser
utilizada para instrumentos relacionados con seguridad.
3. Cada instrumento puede representarse en un diagrama por un símbolo
que puede acompañarse con una identificación.
4. La identificación funcional del instrumento consiste de letras de acuerdo
a la tabla, en donde la primer letra designa la variable inicial medida y
una o más letras subsecuentes identifican la función del instrumento.
 ISA 5.1
5. La identificación funcional del instrumento se realiza de acuerdo a la función y
no a la construcción (por ejemplo, un transmisor de nivel LT en lugar de un
transmisor de presión diferencial.
6. El número de letras utilizado debe ser el mínimo para describir al instrumento.
7. Un instrumento multifuncional puede ser simbolizado por más de un
instrumento.
El código de identificación (alfanumérico) contiene dos tipos de información:
 Identificación funcional del instrumento
 Identificación del lazo de control al que pertenece el instrumento
 ISA 5.1 – REGLAS DE IDENTIFICACIÓN

Primera Letra: Identifica la variable de medida

Segunda Letra: Función de lectura pasiva
Tercera Letra: Función de salida
Sufijo: Es usado para diversas identificaciones, como áreas, proceso,
etc.
TRANSMISOR INDICADOR DE PRESIÓN 5010
 ISA 5.1
• Notas para la Identificación de Instrumentos
 Para cubrir las designaciones no normalizadas que pueden emplearse
repetidamente en un proyecto se han previsto letras libres. Estas pueden tener
un significado como primera letra o letra sucesiva.
 La letra sin clasificar X, puede emplearse en las designaciones no indicadas
que se utilizan solo una vez o un número limitado de veces. Se recomienda
que su significado figure en el exterior del circulo de identificación del
instrumento. Ejemplo XR-3 Registrador de Vibración.
 Cualquier letra primera se utiliza con las letras de modificación D (diferencial),
F (relación) o Q (interpretación) o cualquier combinación de las mismas
cambia su significado para representar una nueva variable medida. Por
ejemplo, los instrumentos TDI o TI miden dos variables distintas, la
temperatura diferencial y la temperatura respectivamente.
 La letra A para análisis, abarca todos los análisis no indicados en la tabla
anterior que no están cubiertos por una letra libre. Es conveniente definir el
tipo de análisis a lado del símbolo en el diagrama del proceso.
 ISA 5.1
 El empleo de la letra U como multivariable en lugar de una combinación de la
primera letra es opcional.
 El empleo de los términos de modificaciones alto, medio, bajo, medio o
intermedio y exploración, es opcional.
 El término de seguridad, debe aplicarse solo a elementos primarios y a
elementos finales de control que protejan contra condiciones de emergencia
(peligrosas para el equipo o el personal). La designación PSV se aplica a todas
las válvulas proyectadas para proteger contra condiciones de emergencia de
presión sin tener en cuenta de las características de la válvula y la forma de
trabajo la colocan en la categoría de válvula de seguridad, válvula de alivio o
válvula de seguridad de alivio.
 La letra de función pasiva vidrio, se aplica a los instrumentos que proporciona
una visión directa no calibrada del proceso.
 La letra de indicación se refiere a la lectura de una medida real de proceso. No
se aplica a la escala de ajuste manual de la variable sino hay indicación de esta.
 Una luz piloto que es parte de un bucle de control debe designarse por una
primera letra seguida de la letra sucesiva I.
P&ID
 PLANOS ISOMÉTRICOS

• El dibujo de isométricos es un método rápido y exacto de

representar los sistemas de tuberías. Las proyecciones en
isométricos es el método más utilizado porque proveen una vista
tridimensional exacta de la tubería y sus componentes, además
facilitan al fabricante y al personal de construcción una
visualización completa de la línea o del sistema.
• En un dibujo isométrico se representa la elevación, planta y vistas
laterales simultáneamente, todas las dimensiones horizontales y
verticales son mostradas en una vista, en lugar de presentar tres
vistas en una proyección ortográfica. Usualmente se elabora un
isométrico por cada línea de un proyecto, para mostrar detalles y
dimensiones requeridas para construir la línea.
 TIPOS DE PLANOS ISOMÉTRICOS

• Los planos isométricos pueden ser divididos en cuatro tipos

básicos:
 Isométricos del sistema
 Isométricos de fabricación en campo
 Isométricos para fabricación en taller
 Isométricos de detalle
 ISOMÉTRICOS DEL SISTEMA

• Este tipo de isométricos muestra un sistema total o parcial.

• Es de uso menos frecuente debido a que es difícil de dibujar,
exhibiendo un sistema completo en lugar de una línea.
• Son usados para representar gráficamente un sistema de tubería,
para venta o para propósitos de propaganda.
• Está limitado de manera convencional a tuberías de diámetros
menores, especialmente cuando son usadas conexiones roscadas.
• Usualmente se utilizan en sistemas de tuberías relativamente
simples.
ISOMÉTRICOS DEL SISTEMA
ISOMÉTRICOS PARA FABRICACIÓN EN CAMPO

• Sitúa solo aspectos críticos del sistema, tales como equipos

principales.
• Las dimensiones solo son dadas para diámetros mayores de
tubería.
• Muchas dimensiones son calculadas, previstas o verificadas en
campo por el personal de construcción.
• Las dimensiones de cara a cara para conexiones, bridas y válvulas
se muestran en este tipo de dibujos.
ISOMÉTRICOS PARA FABRICACIÓN EN CAMPO
ISOMÉTRICOS PARA FABRICACIÓN EN TALLER

• Todas las dimensiones cara a cara están dadas para válvulas, bridas
y conexiones, incluyendo dimensiones para colocación y
fabricación de la tubería.
• Se usa también para colocación de soportes en tuberías.
• Deben ser completos ya que en el mismo proyecto las líneas
pueden fabricarse en distintos talleres.
ISOMÉTRICOS PARA FABRICACIÓN EN TALLER
 ISOMÉTRICOS DE DETALLE

• Muestra detalles particulares y especiales, por ejemplo, detalla el

trazo de la vena de vapor en un isométrico de tubería.
• El arreglo especial y otra formación esencial son mostrados.
• Algunas ocasiones muestra una pequeña porción de una tubería o
una pieza de equipo para presentar las dimensiones para su
fabricación.
ISOMÉTRICOS DE DETALLE