SENSORES NEUMÁTICOS Y

PLC
SISTEMAS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS
SAMIR PARRA
SENSOR

 Es un dispositivo diseñado para recibir información de una

magnitud del exterior y transformarla en otra magnitud,
normalmente eléctrica, que seamos capaces de cuantificar y
manipular.
SENSOR DE PROXIMIDAD
 El detector de posición funciona detectando el cambio de
oscilación de un circuito, esta modificación depende
principalmente de la distancia, de las dimensiones y de la
constante dieléctrica del material de la pieza en cuestión.
 Estos sensores pueden ser de tipo capacitivo o inductivo.
SENSOR DE PRESIÓN

 Estos elementos realizan la función lógica NO. Ante la ausencia

de presión en la entrada comunica presión a la salida, habiendo
aún que sea un mínimo de presión en la entrada se anula la de
salida.
 Son muy usados en automatismos secuenciales ya que no
ocupan espacio al instalarlos en las tuberías
SENSOR DE FUGA
 Son muy apropiados para usarlos como final de carrera, su
funcionamiento se basa sobre el contacto con la pieza, es muy
seguro y versátil, tanto en su construcción como en la presión de
trabajo la que fluctúa entre 0,1 y 8 bar.
SENSOR DE PASO (HORQUILLA)

 El detector de paso se alimenta de aire comprimido. Cuando no

se encuentra ningún obstáculo entro el receptor y el emisor,
aparece en la salida X una corriente de aire (señal). Cuando un
objeto Interrumpe el flujo de aire, desaparece dicha señal en X.
Esto permito realizar la conmutación de una válvula conectada.
 Este dispositivo permite la detección sin contacto de objetos de
hasta 5 mm de anchura, conteo y control de los mismos.
PLC
 Un controlador lógico programable, es una computadora
utilizada en la automatización industrial, para procesos
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria en
líneas de montaje o atracciones mecánicas.
 A diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC
está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida,
rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico
y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el
control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar
en baterías, copia de seguridad o en memorias no volátiles.
ESTRUCTURA DEL PLC

 Unidad de Control (CPU): Destinada a consultar el estado de las

entradas, analizar el programa cargado previamente y así poder
escribir las instrucciones para la salida.
 Memoria de programa: Destinada a almacenar la secuencia a
realizar a partir de las señales de entrada, así como los datos de
configuración del PLC.
 Interfaz de Entrada y Salida: Interfaces destinadas a comunicar
el PLC con el entorno, recibiendo y enviando respectivamente
información o instrucciones.
HMI (INTERFAZ HOMBRE MAQUINA)
 Los PLC pueden acompañarse de otro dispositivo programable,
la Interfaz gráfica llamada HMI para visualizar y operar variables
relevantes de nuestros procesos.
 La HMI reduce significativamente el cableado de elementos
tales como pulsadores, selectores, botoneras y despliega
variables de proceso como temperaturas, caudales, presiones,
de manera numérica o en unidades de ingeniería.
VENTAJAS
 Su implementación es muy sencilla y su tiempo de ejecución y
puesta en marcha, es menor respecto a otros instrumentos.
 Sin modificar cableados ni instalación eléctrica, se pueden realizar
modificaciones en el programa del PLC, incluso a distancia.
 Se utilizan pocos materiales para su fabricación, por lo que es mas
conveniente en relación a otros métodos.
 El mantenimiento es económico y requiere menor tiempo, por lo
que no se tendrá que frenar la producción de la industria.
 Al ser programables pueden expandirse y evolucionar de manera
simple con los cambios demandados en los procesos.
DESVENTAJAS
 La principal desventaja es que se requiere un personal calificado
para el manejo de estos dispositivos, lo que implica no solo un
costo relativamente elevado.
 Otra desventaja es que se deben tener en cuenta múltiples
detalles para que la operación salga a la perfección, tanto en la
producción, como en el código de programación.