Sistema Hidráulico

Control de Contaminación
Los filtros proporcionan un control adecuado del
problema de contaminación durante todas las
operaciones normales del sistema hidráulico. El
control del tamaño y cantidad de contaminación que
ingresa al sistema desde cualquier otra fuente es
responsabilidad de las personas que mantienen y
mantienen el equipo. Por lo tanto, se deben tomar
precauciones para minimizar la contaminación durante
el mantenimiento, la reparación y las operaciones de
servicio. Si el sistema se contamina, el elemento
filtrante debe ser removido y limpiado o reemplazado.
Para ayudar en el control de la contaminación, los siguientes procedimientos de mantenimiento y
mantenimiento deben ser seguidos en todo momento:

• Mantener todas las herramientas y el área de trabajo (bancos de trabajo y equipos limpios, libre
de suciedad.

• Siempre se debe proporcionar un recipiente adecuado para recibir el líquido hidráulico que se
derrama durante los procedimientos de extracción o desmontaje del componente.

• Antes de desconectar las líneas o accesorios hidráulicos, limpiar el área afectada con solvente
de limpieza en seco.

• Todas las líneas hidráulicas y accesorios deben ser tapados o enchufados inmediatamente
después de desconectarse.
• Antes de montar cualquier componente hidráulico, lave todas las piezas en un
solvente de limpieza.

• Después de limpiar las partes con la solución de limpieza y al estar seco, seque las
piezas minuciosamente y lubríquelas con el conservante o líquido hidráulico
recomendado antes del ensamblaje. Utilice sólo paños limpios y sin pelusa para
limpiar o secar las partes componentes.

• Todos los sellos y juntas deben ser reemplazados durante el procedimiento de re-
ensamblaje. Use solamente los sellos y juntas recomendados por el fabricante.
• Todas las piezas deben estar conectadas con cuidado para evitar que se quitan los hilos metálicos
de las áreas roscadas. Todos los accesorios y tuberías deben ser instalados y atornillados de
acuerdo con las instrucciones técnicas aplicables.

• Todos los equipos de servicio hidráulico deben mantenerse limpios y en buen estado de
funcionamiento.

Control de Contaminación

Siempre que se sospeche que un sistema hidráulico ha sido contaminado, o el sistema ha sido
operado a temperaturas superiores al máximo especificado, debe realizarse una comprobación del
sistema. Los filtros en la mayoría de los sistemas hidráulicos están diseñados para eliminar la
mayoría de las partículas extrañas que son visibles a simple vista. El líquido hidráulico que aparece
limpio a simple vista puede estar contaminado hasta el punto de que no es apto para el uso.
Soporte de crisol de goma
Por lo tanto, la inspección visual del líquido hidráulico no determina la cantidad total de
contaminación en el sistema. Las partículas grandes de impurezas en el sistema hidráulico
son indicaciones de que uno o más componentes del sistema están siendo sometidos a un
desgaste excesivo. El aislamiento del componente defectuoso requiere un proceso
sistemático de eliminación. El fluido retornado al depósito contiene impurezas de cualquier
parte del sistema. Determinar qué componente es defectuoso, las muestras de líquidos deben
tomarse del depósito y otras ubicaciones diferentes en el sistema.

Las muestras deben tomarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante para un sistema
hidráulico particular.
Algunos sistemas hidráulicos están equipados con válvulas de purga permanentemente
instaladas para tomar muestras de líquido, mientras que en otros sistemas, las líneas deben
desconectarse para proporcionar un lugar para tomar una muestra. En cualquier caso,
mientras se toma el fluido, se debe aplicar una pequeña cantidad de presión al sistema. Esto
asegura que el líquido fluirá fuera del punto de muestreo y así evitar que la suciedad entre
en el sistema hidráulico. Algunos kits de pruebas de contaminación tienen jeringas
hipodérmicas para tomar muestras.

Se utilizan diversos procedimientos de ensayo para determinar el nivel de contaminación en

los líquidos hidráulicos. La prueba del parche del filtro proporciona una idea razonable de la
condición del líquido.
Esta prueba consiste básicamente en la filtración de una muestra de líquido del sistema
hidráulico a través de un papel de filtro especial. Este papel de filtro se oscurece en grado
en relación con la cantidad de contaminación presente en la muestra, y se compara con una
serie de discos de filtro estandarizados que, por grado de oscurecimiento, indican los
diversos niveles de contaminación.

Al usar este tipo de kit de prueba de contaminación, las muestras de líquido deben ser
vertidas a través del papel de filtro, y el papel de filtro de prueba debe compararse con los
parches de prueba suministrados con el kit de prueba. Los kits de prueba más caros tienen
un microscopio para hacer esta comparación.
Para comprobar la descomposición del líquido, vierta el nuevo líquido hidráulico en una
botella de muestra del mismo tamaño y color que la botella que contiene el líquido que se
va a verificar. Comparar visualmente el color de las dos botellas. El líquido que se
descompone será de color más oscuro.

Al mismo tiempo que se realiza la comprobación de la contaminación, puede ser necesario

hacer una prueba química. Esta prueba consiste en un control de viscosidad, un control de
humedad y un control de punto de inflamación. Sin embargo, dado que se requiere equipo
especial para estos controles, las muestras de líquido deben enviarse a un laboratorio, donde
un técnico realizará la prueba.
 Filtros
Un filtro es un dispositivo de tamizado o de
filtración utilizado para limpiar el fluido
hidráulico, evitando así que las partículas
extrañas y las sustancias contaminantes
permanezcan en el sistema. Si no se elimina
dicho material objetable, puede causar que todo
el sistema hidráulico de la aeronave falle a
través de la avería o mal funcionamiento de una
sola unidad del sistema.
El fluido hidráulico sostiene en suspensión pequeños pedazos de metal que se depositan
durante el desgaste normal de las válvulas selectoras, bombas y otros componentes del
sistema. Tales partículas diminutas de metal pueden dañar las unidades y las partes a través
de las cuales pasan si no son removidas por un filtro. Dado que las tolerancias dentro de los
componentes del sistema hidráulico son bastante pequeñas, es evidente que la fiabilidad y
eficiencia de todo el sistema depende de un filtrado adecuado.

Los filtros pueden estar ubicados dentro del depósito, en la línea de presión, en la línea de
retorno o en cualquier otro lugar donde el diseñador del sistema decida que son necesarios
para proteger el sistema hidráulico contra impurezas.
Hay muchos modelos y estilos de filtros. Su posición en los aviones y los requisitos de
diseño determinan su forma y tamaño. La mayoría de los filtros utilizados en aviones
modernos son del tipo en línea. El conjunto de filtro en línea está compuesto de tres
unidades básicas: montaje de la cabeza, recipiente y elemento. El conjunto de cabeza es
aquella parte que está asegurada a la estructura de la aeronave ya las líneas de conexión.
Dentro de la cabeza hay una válvula de derivación que dirige el fluido hidráulico
directamente desde la entrada a la entrada de salida si el elemento de filtro se obstruye con
materia extraña. El recipiente es el alojamiento que sujeta el elemento al cabezal del filtro y
es aquella parte que se retira cuando se requiere la eliminación del elemento.
El elemento puede ser de tipo micrónico, metal poroso o magnético. El elemento micrónico
está hecho de un papel especialmente tratado y normalmente se tira cuando se retira. El
metal poroso y los elementos de filtro magnético están diseñados para ser limpiados por
varios métodos y reemplazados en el sistema.

Un filtro de tipo micrónico típico, utiliza un elemento hecho de papel especialmente tratado
que se forma en convoluciones verticales (arrugas). Un resorte interno mantiene los
elementos en forma. El elemento micrónico está diseñado para evitar el paso de sólidos de
más de 10 micras (0,000394 pulgadas) de tamaño. En el caso de que el elemento filtrante se
obstruya, la válvula de alivio cargada con resorte en el cabezal del filtro evitará el fluido
después de una presión diferencial de 50 p.s.i. Se ha construido.
El fluido hidráulico entra en el filtro a través del orificio de entrada en el cuerpo del filtro y fluye
alrededor del elemento dentro del recipiente. El filtrado se produce cuando el fluido pasa a través
del elemento dentro del núcleo hueco, dejando el material extraño en el exterior del elemento.

El mantenimiento de los filtros es relativamente fácil. Se trata principalmente de limpiar el filtro y

el elemento o la limpieza del filtro y la sustitución del elemento. Los filtros que utilizan el
elemento de tipo micrónico deben tener el elemento reemplazado periódicamente según las
instrucciones aplicables. Dado que los filtros de depósito son de tipo micrónico, también deben
cambiarse o limpiarse periódicamente.

Los filtros que no utilizan el elemento de tipo micrónico, con limpiar el filtro y el elemento,
suelen ser todo lo necesario. Sin embargo, el elemento debe ser inspeccionado muy de cerca para
asegurarse de que está completamente intacto.
Los métodos y materiales utilizados en la limpieza de
todos los filtros son demasiado numerosos para
mencionarlos. Consulte las instrucciones del fabricante
para obtener esta información.

Algunos filtros hidráulicos han sido equipados con un

pin indicador que indicará visualmente un elemento
obstruido. Cuando este pasador sobresale de la carcasa
del filtro, el elemento debe retirarse y limpiarse;
También, el fluido aguas abajo del filtro debe ser
verificado para la contaminación y enjuagado si es
necesario. Todos los filtros restantes deben ser
verificados para contaminación y limpiados (si es
necesario) para determinar la causa de la contaminación.
 Tubos (Líneas Hidráulica)
• Línea Rígida: La mayoría de las líneas rígidas para
sistemas hidráulicos o neumáticos están hechas de
aleación de aluminio 5052-0. Este metal es fácil de
formar y tiene suficiente resistencia para casi todas las
instalaciones del sistema hidráulico de la aeronave. Si
se necesita resistencia adicional, por ejemplo, para
sistemas de presión más alta, o para la instalación de
oxígeno, puede usarse tubería de acero inoxidable.
Hay dos métodos de fijación de montaje a tubería

rígida; Quemando el tubo o utilizando accesorios sin

resquicios en los que se prefiere un casquillo para que

penetre ligeramente en el tubo para evitar su

deslizamiento fuera del accesorio. Las guarniciones de

los aviones utilizan la llamarada de 37 grados, a

diferencia de los accesorios automotores que son 45

grados. Una doble llamarada se puede utilizar en tubos

de aleación de aluminio de 3/8 "de diámetro y debajo, y

se puede usar una sola llamarada en todos los tamaños.

Flare
El uso del procedimiento correcto en la fabricación de
una llamarada es de la mayor importancia. El tubo debe
ser cortado perfectamente cuadrado usando un cortador
de tubos o una sierra de dientes finos. Si se utiliza un
cortador de tubos como el de la figura, introduzca la
cuchilla de corte en el tubo mientras se gira el tubo.
Después de que se corte, rebaba el borde interior con
una herramienta especial de rebabas o un raspador
afilado. Suavizar los extremos y el exterior del tubo
con un paño fino o abrasivo, trabajando alrededor en
lugar de cruzar el extremo.
Una serie de herramientas de quema están disponibles, pero el
único tubo de flare de 1/8 "a 3/4" de diámetro exterior.

Insertar el extremo de los tubos en la herramienta, ajustarla contra

el tope y sujetarla. Lubrique el cono y girar el tubo hasta que
tenga el tamaño correcto. El borde exterior de la bengala debe
sobresalir por encima de la parte superior del manguito, pero su
diámetro exterior no debe ser mayor que el del manguito.

Asegúrese de que no haya virutas ni rebabas en el tubo del cono

de quema, ya que se incrustarán en el flare y lo afectaran. Si
todos los cortes y rasguños no se pulen fuera del tubo, existe una
buena posibilidad de que la flare se divida.
Doblado interno: Todos los tubos deben estar doblados sobre un bloque de radio, sin
embargo, en una emergencia, las líneas muy pequeñas pueden doblarse a mano. Los tubos
de pared delgada generalmente se derrumban si se intenta realizar una curva sin un soporte
interno. Un método para proporcionar un soporte interno es rellenando el tubo con una
"aleación fusible", antes de doblarla. La aleación fusible es un metal de punto de fusión
(unos 160 grados Fahrenheit) que es similar en apariencia a la soldadura. Una vez
completada la curva, la aleación fusible se retira colocando el tubo doblado en agua
caliente. Las herramientas de plegado de producción utilizan un mandril interno para evitar
aplanar en el exterior de la curva o arrugas en el interior de la curva.
Reparar la tubería: La línea hidráulica se repara reemplazando la sección dañada con un
conector, una manguera o unión o con una nueva longitud de tubo de idéntica aleación y pared
como se indica en la publicación FAA "Inspección y reparación de aeronaves" (AC 43.13- 1). La
longitud del tubo eliminado depende de la localización y extensión del daño, y de la comodidad
para la manipulación de la herramienta. Cuando la parte dañada está cerca de un accesorio, una
unión o una conexión, la línea debe ser cortada más allá del punto de daño y la parte dañada
quitada.

Si el daño no está cerca de un accesorio o si el área circundante es tal que se prohíbe retirar esa
porción de la línea entre el daño y el accesorio, la línea debe ser cortada en puntos donde el corte,
rebabas y operaciones de reparación se pueden llevar a cabo con facilidad . Se recomienda el uso
de una sierra para cortar tuberías bajo tales condiciones; El fluido debe pasar a través de la
tubería de ambos extremos para eliminar las limaduras de metal.
Cualquier abolladura menos del 20 por ciento del diámetro de la tubería no es
objetable a menos que esté en el talón de una curva. Una muesca no más profunda
que el 10 por ciento del grosor de la pared de la tubería de aluminio, aleación de
aluminio, cobre o acero se puede volver a trabajar mediante bruñido con
herramientas manuales siempre que no esté en el talón de una curva. Cualquier
alumbrado, aleación de aluminio, cobre o tubo de acero con presión superior a 100
psi con mellas en exceso del 10 por ciento del grosor de la pared debe ser
rechazado.
• Líneas Flexibles:

1) Manguera de baja Presión: Las líneas flexibles de baja presión se usan para sistemas
hidráulicos, pero su uso deben ser discutido en el sistemas de distribución del fluido. Este
tipo de manguera, MIL-H-5593, tiene un revestimiento interno de caucho sintético y un solo
refuerzo de trenzado de algodón. Todo esto está cubierto con caucho sintético liso o
acanalado. La presión máxima para esta manguera varía de 150 psi para 3/8 "ID a 300 psi
para 1/8" ID.
2) Manguera de media presión: La manguera MIL-H-8794, tiene un forro interior de
caucho sintético liso, cubierto con una trenza de algodón. Esto, a su vez, se cubre con una
sola capa de trenzado de alambre de acero, y sobre esto es una trenza de algodón rugosa,
resistente al aceite.

La presión de funcionamiento de una manguera varía con su tamaño; Cuanto menor sea la
manguera, mayor será la presión de trabajo permitida. Generalmente, la manguera MIL-H-
8794 se utiliza en sistemas que funcionan a aproximadamente 1500 psi. Todas las
mangueras flexibles utilizadas en los sistemas de potencia de los fluidos de los aviones
tienen una línea de trama, una franja pintada de color amarillo, a lo largo de su longitud
para permitir al técnico ver de un vistazo si la manguera está torcida.
3) Manguera de alta presión: La manguera MIL-H-8788 tiene un forro interior de caucho
sintético suave, refuerzos de trenza de acero al carbono de alta resistencia a la tracción, una
trenza de tela y una cubierta exterior de caucho sintético negro suave. Otra manguera de alta
presión, similar a la MIL-H-8788, tiene un revestimiento interno de butilo y una cubierta
exterior de caucho sintético liso de color verde en lugar de negro. Las marcas y las marcas
son blancas en lugar de amarillas. Esta manguera se debe utilizar sólo con Skydrol y es
adecuada para presiones de hasta 3000 psi, como es el caso con MIL-H-8788
4) Manguera de Teflón: El revestimiento de esta manguera está hecho de tetrafluoretileno, o resina
de teflón, y está cubierto con una trenza de acero inoxidable. Manguera de media presión, se cubre
con una trenza de acero inoxidable y la manguera de alta presión tiene remolque. El teflón tiene una
característica de funcionamiento deseable y puede utilizarse en sistemas de combustible, lubricantes,
hidráulicos y neumáticos en aeronaves moder. Esta manguera tiene una característica, sin embargo,
que el A & P debe ser consciente de obtener el mejor servicio de la misma. El revestimiento interior
de esta manguera se extruye y se formará o "tomará un conjunto" después de haber sido usado con
fluidos de alta temperatura o alta presión.
 Conexiones de línea de fluido
1) Conexiones de tubería: Algunas piezas de fundición usan
conexiones de tubería con cono nacional para unir líneas de
fluido. Los accesorios son cónicos alrededor de 1/16 de
pulgada y cuando se instalan la primera rosca debe ser
insertada en el agujero y el lubricante de rosca aplicado con
moderación a la segunda rosca. A continuación, el racor
atornillado según sea necesario. El lubricante se exprime entre
las roscas y evita su desgaste y, sin embargo, no habrá
suficiente lubricante para contaminar el sistema.
2) Un accesorio acampanado: La fijación de láminas no depende de ningún tipo de
sellador para lograr un buen sellado; Dependen más bien de un buen ajuste entre el cono de
la llamarada y el destello del tubo.

Una palabra de la precaución al A & P: Ha habido tipos del remolque de la accesorio de la

llamarada usados en los aviones - el ajuste del AN usado ahora comúnmente y el C
 Instalación de línea de fluido:

1) Línea rígida: Después de que una línea de reemplazo se ha formado en la forma

apropiada y todas las curvas inspeccionadas para asegurarse de que no se han
colapsado, doblado o arrugado, la línea se coloca en el lugar y se comprueba para
asegurarse de que el tubo se alinea Con los accesorios en cada extremo - directamente
en él, con una ligera presión en el accesorio.

a. No se debe instalar ningún tubo, independientemente de cuan corto sea, a menos que
haya al menos una curva en él. Esto proporcionará la vibración y la inevitable
expansión y contracción a medida que el avión cambia su temperatura.
b. Nunca debe haber un intento de tirar de un tubo hasta el accesorio con la tuerca. De esta
manera se ejerce una presión sobre la llamarada o la mordida preestablecida y la vibración
puede hacer que el tubo se coloque fácilmente.

c. Cuando se traiga una tubería de fluido a través de un mamparo, si no se lleva a cabo con
un accesorio de mamparo, se debe soportar con abrazaderas de almohadillado unidas y
centradas en el agujero de tal manera que haya protección contra rozaduras.
d. Todas las líneas de fluido se deben ejecutar debajo de haces de cables eléctricos, por lo
que no hay posibilidad de que el líquido gotee sobre el cable.

e. Todas las líneas de fluido deben ser identificadas en cada extremo y al menos una vez en
cada compartimiento con cinta codificada por color para identificar su contenido.

f. Las abrazaderas de soporte no deben colocarse más lejos que:

Tubo de 1/8 "cada 9"

Tubo 1/4” cada 12 "

Tubo 3/8” cada 16 "

Estas abrazaderas deben colocarse lo más cerca posible de la curva para que haya poco
saliente.
2) Líneas Flexibles: En cualquier momento que haya movimiento relativo entre los dos
extremos de una línea de fluido, debe haber una sección de manguera flexible instalada.

a. Nunca se debe colocar en espiral una manguera flexible. Esto indicaría que la
manguera esta retorcida y tiene una tensión interna. Las sobrepresiones de presión en
una línea torcida pueden causar fallas.

b. Utilice siempre un accesorio que permita que la manguera se acerque sin curvas cerca
de su extremo. Los codos están disponibles en ambos en ángulos de 90 grados y de 45
grados, así que esto se puede lograr fácilmente.
c. Nunca intente tirar de una manguera hasta su conexión por la tuerca. Cuando se aplica
presión a una manguera, aumentará su diámetro y su longitud se acortará. Permita al menos
2 a 4% de holgura en la línea.

d. Use la abrazadera de amortiguación adecuada para apoyar la manguera en cualquier

momento que pase por un mamparo o cualquier lugar donde la vibración pueda colocar una
fuerza de torsión en el accesorio.

e. El revestimiento de la manguera de teflón se extruye y tiene una resistencia suficiente

para aplicaciones en las que no hay giro, pero es susceptible al fallo si se retuerce o se dobla
con un radio de curvatura demasiado pequeño.
f. Asegúrese de observar el radio de curvatura mínimo de toda la manguera flexible. Para la
manguera MIL-H-8788, los siguientes son mínimos para cada tamaño indicado:

Tamaño de la manguera Radio mínimo de curvatura

4 3 pulgadas

6 5 pulgadas

8 5.75 pulgadas

10 6.5 pulgadas

Si la manguera se somete a flexión, este radio debe ser aumentado

g. Es posible fabricar una manguera de alta presión si su taller está equipado con las
herramientas adecuadas, pero la naturaleza extremadamente crítica de las líneas de fluido de
alta presión hace que sea aconsejable que casi todas las instalaciones compren la línea
adecuada de fluidos fabricada y vendida por Número de parte del fabricante. Esto le
asegurará que la línea está construida con el material apropiado y ha sido probada de
acuerdo con el procedimiento requerido por el fabricante.

h. Antes de instalar cualquier línea de fluido, asegúrese de soplarla con aire comprimido
para eliminar cualquier obstrucción o partículas que pudieran haber quedado en el proceso
de fabricación o que se puede haber permitido entrar mientras la manguera ha estado
almacenada. Antes de almacenar una línea, debe tener ambos extremos tapados contra la
entrada de cualquier contaminación.