Encontro Qualidade

Data: 25.Maio 09
Local: Instituto Engenharia
Horário: 20h00 as 21h30
 Correlação QSB com ISO TS 16949
QSB STRATEGY ISO TS 16949
Resposta Rápida 8.5.3
Controle de Produtos 8.3
Não Conforme
Redução de Risco 7.3
Treinamento Padronizado 6.2.2
do Operador
Trabalho Padronizado 8.2.2 & 6.2.2
Auditoria Escalonada 8.2.2 & 6.2.2
Verificação da
Prova de Erro 8.5.2.2
C.A.R.E. 8.2.4
Lições Aprendidas 7.1.4, 8.5.2,
7.3 & 8.4
PROCESSO RESPOSTA RÁPIDA


1
Comunicação e Responsáveis pelos
assuntos Significativos Qualidade
 Solução de Problemas
2


3
Lições Aprendidas

Reação Rápida e Padronizada aos

Assuntos da Qualidade:
 RASTREAMENTO RESPOSTA RÁPIDA (Exemplo)
Para otimizar gerenciamento visual, este formulário é exposto na área
da reunião (ex.: quadro apagável 4’ x 8’, cartaz laminado, etc…).
CRITÉRIO DE SAÍDA

(Institucionalizado)
Lições Aprendidas
Trab.Padronizado
Análise da Causa

Atualiz.PFMEA /

Data conclusão
Êrros/Detecção
Prox.

Plano controle
Ação corretiva

Ação corretiva
implem entada

Verificação da
situação geral

Escalonadas
data

Contenção

Auditorias
para

Instrução
Respons

Prova
Assunto Descrição do Data Identif. reportar

raíz
No. assunto abertura unidade Respons ao staff
Material
Y 1 10/1/2005 333933 McGrath 29/4/2005 G G G G G G Y G Y Aberto
Contam inado

G 2 Rebarbas 15/2/2005 98002222 Adam s CLOSED G G G G G G G G G 4/23/05

Peças
R 3 deslocadas na 21/3/2005 9950560607 McIntosh 29/4/2005 G G G R R R N/A G N/A Aberto
m ontagem
Peças
R 4 22/3/2005 34523339 McGrath 29/4/2005 G G G G R G G Y G Aberto
m isturadas
Manchas tinta
em peças
R 5 28/3/2005 98002222 McGrath 11/5/2005 G G G G G N/A N/A R R Aberto
soltas e
incom pletas
Parafuso 7n
R 6 m m solto na 28/3/2005 98002222 McGrath 23/5/2005 R R R R R R R N/A R Aberto
tam pa diant.
STATUS CRITÉRIO SAÍDA
R
Requerido m as
não iniciado Para status Vermelho ou Pontos a rever:
Y Iniciado m as Amarelo – Incluir data Responsabilidade
não com pleto Critério de Saída
G Com pleto objetiva Situação geral
N/A Não Aplicável
Qualquer tipo de gerenciamento visual pode ser utilizado, calendário, quadro, etc …
Gráfico Diário da Qualidade
Mês Ano
Janeiro 2004

31
(Exemplo)
29
28 30

22 24 26
21 23 25 27

13 15 17 19
12 14 16 18 20

2 4 6 8 10
1 3 5 7 9 11

LEGENDA:

Verde Nenhuma Ocorrência

Amarelo Ocorrência Interna da Qualidade

(definida no loca)

Vermelho Customer Quality Disruption

(eg. PRR, Pull, Spill)
 RESPOSTA RÁPIDA
Organizações devem…
 Realizar uma reunião diária de Resposta Rápida;
 Utilizar um formato, como o Quadro de Rastreamento
Resposta Rápida, para identificar;
 situação geral dos assuntos significativos Qualidade.
 responsável por cada assunto.
 critério de saída requerido para encerrar um assunto.
 Exibir o Status diário;

 Ter um processo definido para Solução de Problema

direcionando a
identificação e eliminação da causa raíz;
 RESPOSTA RÁPIDA
Processo Lições Aprendidas das Organizações devem…

 Encorajar cada um na organização a participar;

 Estabelecer um processo para coletar Lições Aprendidas;
 Estabelecer e institucionalizar um sistema para documentar Lições Aprendidas;
 Estabelecer uma abordagem disciplinada para prevenção de problema utilizando
Lições Aprendidas;
 Revisar o processo Lições Aprendidas para assegurar implementação.
 ESPAÇO QSB

DATA: 01/11/07 SIADREX QSB – REDUÇÃO DE RISCO - GM

“Q da Qualidade”
Metrics QSB
CONTROLE DE
PRODUTO NÃO CONFORME

Identificação, Contenção e
Comunicação
CONTROLE EM PROCESSO E
VERIFICAÇÃO
Satisfaça seu cliente. . .

Aceite
Não Produza um Defeito!

Envie

Solucione problemas através do

TRABALHO EM EQUIPE
(Exemplo)
SUSPEITO
REFUGO NÃO USE OK PARA USO
CONTEÚDO CONTEÚDO CONTEÚDO
DA ETIQUETA DA ETIQUETA DA ETIQUETA

NESTA SEÇÃO NESTA SEÇÃO NESTA SEÇÃO

A DISPOSIÇÃO A DISPOSIÇÃO A DISPOSIÇÃO

LOCAL LOCAL LOCAL

PLT001 PLT002 PLT003

REQUERIDO PARA PRODUTO
/ CONTEINERS REFUGO
(CAIXAS REFUGO PINTADAS
VERMELHO NÃO NECESSITA
ETIQUETA)
(SE AMARELO NÃO É UTILIZADO PARA
DISTINGUIR REFUGO DO SUSPEITO, A
ETIQUETA VERMELHA DEVE TER
DISPOSIÇÃO)
REQUERIDO PARA
É ACEITÁVEL QUALQUER COR
PRODUTO/CONTEINERS P/ (EXCETO VERMELHO OU
RETRABALHO,REINSPEÇÃO, AMARELO) PARA PRODUTO
SUSPEITO CONFORME
ETIQUETA DEVE MOSTRAR
ULTIMA OPERAÇÃO PARA
GARANTIR REINTRODUÇÃO
CONTROLE DE PRODUTO NÃO
CONFORME
BENEFÍCIOS:

• Assegura que todo produto não-conforme e suspeito é contido;

• Aumenta satisfação do cliente e a comunicação;
• Reduz interrupções repetitivas de qualidade;
• Assegura que todos os assuntos são resolvidos com todos
contatos do cliente: interno e externo;
• Assegura abordagem sistemática para todos os assuntos.
 CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME

Produto não conforme deve:

 estar claramente identificado utilizando identificação
consistente (etiquetagem);
 ser contido através do uso de uma Planilha de Contenção;
 estar segregado em áreas bem identificadas;
 ser liberado utilizando processo e autoridade definidas;
 ser reintroduzido no fluxo de processo no ponto de remoção ou
anterior;
 A organização deve ter um alerta de não conformidade e
procedimento de contenção que atendam requisitos dos clientes
(prazos, etapas, comunicação, etc.);
 Assuntos de contenção de produto devem ser revisados pela
UTILIZAÇÃO DE CAÇAMBA
“BOCA DE LOBO”
 ESTAÇÕES DE
VERIFICAÇÃO

Estações de Verificação inspecionam se

seu processo está lhe dando o que foi
projetado para lhe dar.
 INTERNO
Problema

EXTERNO FAST
INTERNO
CORRETIVA RESPONSE

EXTERNO

ESTAÇÃO DE
PFMEA
FMEA VERIFICAÇÃO OBJETIVO: (OCORRÊNCIA E DETECÇÃO)
(MAIORES NPR’s) (EFICÁCIA) REDUZIR O NÍVEL DE
RISCO DOS PROCESSOS DE
PREVENTIVA FORMA PREVENTIVA

AÇÕES Atualização
das Estrategias
CONTROLE EM PROCESSO E VERIFICAÇÃO

Definição: O sistema de elaborar qualidade na estação

através da prevenção, detecção e contenção de anormalidades.

Finalidade: Minimizar variação de processo para assegurar

que todos os produtos estão OK na estação e são confirmados
o mais rápido possível seguindo a fabricação e para reduzir
desperdício associado com defeitos.
DIAGRAMA DE PROCESSO
(Exemplo)

OP 10 OP 20 EV

OP 50 OP 40 OP 30

CARE
Estação(ões) de Verificação pode(m) ser colocados em qualquer lugar no processo) .
 Estação de Verificação
Através da freqüência de controle e de alarmes estabelecidos a
linha de produção faz o acompanhamento e, quando o limite de
alarme é atingido a mesma PÁRA O PROCESSO.

No ato da parada da linha os responsáveis são solicitados a

comparecer in loco, para tratar o problema e liberar a linha para
voltar a produzir.

A NÃO QUALIDADE

PÁRA A MÁQUINA
 Folha de Registro com Limites de Alarme
A Folha de Registro:
• registra o número de cada tipo de problema por hora.
• direciona variação de causa especial.
• alerta operador quando o limite de alarme é atingido.
• é localizado no ou próximo ao ponto de inspeção.
(Exemplo)

1a.Hora 2a.Hora 3a.Hora 4a.Hora 5a.Hora 6a.Hora 7a.Hora 8a.Hora

# Defeitos Alarme EV 6:00-7:00 Acione
7:00-8:00 8:00-9:00
1Alarme! 9:00-10:00 10:00-11:00 12:00-1:00 1:00-2:00 2:00-3:00 Total
Gatilho # 4:00-5:00 5:00-6:00 6:00-7:00 7:00-8:00 8:00-9:00 11:00-12:00 12:00-1:00 1:00-2:00
1 Riscos 6 ll l ll 5
2 Parafuso rej. 1 l l Alarme e Escalar! 2
3 Chicote rej. 4 ll l 3
4 Torque Maniv. 5 ll lll l 6

Acione um alarme!

Alarme por turno,não hora.

 Estação de Verificação
Para acompanhamento da produção, é utilizado o seguinte formulário:
Exemplo:
Exemplo:
Dados: Fórmula para definição do limite de
Dados:
- -PPM ALARME:
PPMatual:
atual:15.000
15.000
- -Lote: 120.000
Lote: 120.000 Qtde Sucatas = PPM x Lote Prod.
- -Qtde
QtdeSucatas:
Sucatas:1800
1800 1000000
- -Meta:
Meta: Reduzir para1000
Reduzir para 1000PPM
PPM
Qual
Qualserá
seráaaquantidade
quantidadededeSucatas
Sucatas??

->
->Qtde
QtdeSucatas
Sucatas==1.000
1.000xx120.000
120.000 ==120
120sucatas
sucatas
1000000
1000000
->
-> Qtde Sucatas = 120/ /22
Qtde Sucatas = 120 22dias
dias==66sucatas
sucataspor
pordia
dia
->
->Qtde
QtdeSucatas
Sucatas==66dia turnos==22sucatas
dia/ /33turnos sucataspor porturno.
turno.
Limite
Limitede
deAlarme
Alarmeééigual
igualáá22peças.
peças.
 Estação de Verificação
Pontos observados:
 Instituir inspeção 100%
 Tomar ação imediata quando o limite de alarme é atingido
 Colocar quadro de informação na estação de verificação
 Implementar ações corretivas baseado nos registros da estação de
verificação.
 Conduzir caminhada regular da gerência / reuniões na Estação de
Verificação.
 Demonstrar o status da Estação de Verificação;
 Quando atingir o Limite de Alarme, alimentar o FAST RESPONSE;
 Estação de Verificação é = a Melhoria Contínua

 Estação de Verificação
≠ C.A.R.E
Inspeção Final
 Estação de Verificação
A Estação de Verificação pode ser utilizada como processo
preventivo e também como processo Corretivo, da seguinte forma:

Entradas no Processo Saídas do Processo

NPR alto
Evitar reincidências

Baixa Capabilidade
Cpk - ppk Avaliação da eficácia
Ações preventivas Estação de Verificação das ações corretivas
Alto risco no
processo Processo Robusto

Reclamações Redução do NPR

de Clientes
Ações corretivas Atendimento as metas
de PPM
PPM alto
 Estação de Verificação

Resultados?

 Minimizar as variações de processo para

assegurar que todos os produtos estejam
conforme especificado.
 Reduzir disperdícios com sucateamento e
retrabalho de produtos não conformes.
C.A.R.E.
CUSTOMER ACCEPTANCE REVIEW & EVALUATION
(REVISÃO E AVALIAÇÃO DA ACEITAÇÃO PELO CLIENTE)
Protege seu cliente de produtos não-conforme, discrepâncias e erros de
etiquetagem.
• Verifica se os controles do processo são eficazes.
• Aplicável aos itens de satisfação do cliente relacionadas a peça.
• Características Pass Through
• Etiquetagem
• Assuntos passados formalizados pelo cliente
• Os gerentes da Planta e da Qualidade devem facilitar a atividade.
• O limite para Alarme é sempre UM!
• Reportar Não-conformidade registrada na Reunião Resposta Rápida.
• Adicionar a Causa raíz / Ação Corretiva na Auditoria Escalonada do Processo
 Estação de Verificação

CUSTOMER ACCEPTANCE REVIEW & EVALUATION

(REVISÃO E AVALIAÇÃO DA ACEITAÇÃO PELO CLIENTE)

C.A.R.E.

Apontamento dos dados de seleção para reportar

a fábrica oportunidades de melhoria no processo
de fabricação do item.
OPERAÇÕES PADRONIZADAS

ORGANIZAÇÃO DO LOCAL DE TRABALHO – 5S

Um Ambiente de Trabalho limpo e bem organizado.

TRABALHO PADRONIZADO (FOP)

Quais são as maiores etapas, quanto tempo deveria tomar?
(FOP = Folha Operação Padrão)

INSTRUÇÕES PARA OPERADOR (FET)

Etapas detalhadas para O que, Como e Porque.
(FET = Folha Elementos do Trabalho)
Trabalho Padronizado
Sem Trabalho Padronizado

Com Trabalho Padronizado

Instrução de Trabalho
 Instrução de Trabalho

FRENTE
33
Instrução de Trabalho

VERSO
34
 Instruções de Instrutor:

Trabalho
Eficácia:

Instrutor:

Padronizado para
Eficácia:

Instrutor:

Melhoria Todas as Operações

Eficácia:

Instrutor:

Contínua Eficácia:

Instrutor:
Eficácia:

Instrutor:
Eficácia:

Equipes Instrutor:
Eficácia:

TREINAMENTO
Multidisciplinares
INSTRUÇÕES DE
Todos os
Instrutor:

SISTEMÁTICA PARA
Eficácia:

Instrutor:

Operadores Eficácia:

Instrutor:

Treinados
Eficácia:

PADRÃO DO
Instrutor:

TRABALHO
DESENVOLVER
Eficácia:

Sistema para rastreamento Instrutor:

Eficácia:

dos novos operadores ou Instrutor:

Eficácia:

OPERADORDO
Documentação identificacom necessidade de
instrutores que Instrutor:

PADRONIZADAS
Eficácia:

INSTRUÇÕES
auditam o funcionário Reciclagem
dodentro dode
turno e
Instrutor:

Envolvimento pessoal Eficácia:

Instrutor:

verificam
Chãoa eficácia do de
de Fábrica
Plano treinamento
para a
Controle da
Eficácia:

Instrutor:

observando se as instruções
Elaboração dospeça de trabalho
procedimentos
separado por
Eficácia:

OPERADOR
Instrutor:

padronizadas são seguidas.

Eficácia:

das OperaçõesOperação Instrutor:

Eficácia:

Informações de Engenharia, Instrutor:

Eficácia:

Qualidade e Auxílios Visuais

Instrutor:
Eficácia:

Instrutor:

específicos da operação Eficácia:

Instrutor:
Eficácia:

35
GRÁFICO DE FLEXIBILIDADE (Exemplo)
 Notificação sobre novos
operadores às Operações
Posteriores
37
 R
P
O
O
B
L
EQUIPAMENTOS O
A
D
R
R
I
I
S
L

TREINAMENTOS
IDENTIFICAÇÃO DE MATERIAL X X
INSTRUMENTOS E DESENHO X X
PLANO DE CONTROLE E INSPEÇÃO X X
TRABALHO COM SEGURANÇA X X
MARCAÇÃO DO OBJETIVO E SEUS CÓDIGOS X X
LIMPEZA E ORGANIZAÇÃO X X
IOP's E ETIQUETAS X X
ENSINAR PROBLEMAS JÁ OCORRIDOS X X
VERFICAR AS PRIMEIRAS PÇS PRODUZIDAS X X
BLOCO A BLOCO X X
COMO TOMBAR A TORRE MANUALMENTE
CUIDADOS PARA NÃO BATER A MÁQUINA X X
FLUXO DE MATERIAL X X
INJET X X
LIBERAR MESA X
LIGAR E DESLIGAR A MÁQUINA X X
LUBRIFICAÇÃO X X
NOÇÕES BÁSICAS DE FERRAMENTAS X X
NOÇÕES BÁSICAS EM PASTILHAS X X
REFERENCIAR A MÁQUINA X X
VERIFICAR LUBRIFICAÇÃO X X
LIMPEZA DO TANQUE REFRIGERANTE X X
MOVIMENTAR A PLACA MÓVEL EM MANUAL
Registros de Treinamentos emMOVIMENTAÇÃO DA PLACA EXTRATORA DA PEÇA
Áreas Específicas como: REGULAGEM DO TRAVAMENTO DA MÁQUINA
CHAVE DE LUBRIFICAÇÃO DA INJETORA E PISTÃO
Segurança, registros, medição, etc.
CHAVE DE MOVIMENTAÇÃO DO PISTÃO DE INJEÇÃO
LIGAR VENTILADOR
LIGAR/REGULAR CHAMA
38
ACIONAMENTO SUBIDA/DESCIDA
TREINAMENTO PADRONIZADO DO OPERADOR

BENEFÍCIOS:
• Assegura que todos operadores tem treinamento adequado e
similar;
• Assegura que operadores não qualificados recebem o
treinamento antes de operar o equipamento;
• Reduz atividades de seleção, retrabalho e contenção;
• Comunica a situação do operador para todos os interessados.
 TREINAMENTO PADRONIZADO DO
OPERADOR RESUMO

Organizações devem…
 Assegurar que o treinamento do operador está sendo rastreado
com Folhas de Rastreamento Operador Treinado;
 Afixar as Folhas de Rastreamento do operador em cada
operação;
 Informar operações seguintes dos novos operadores;
 Treinar funcionários Suplementares que não tenham realizado o
trabalho dentro dos últimos três meses.
VERIFICAÇÃO DO
DISPOSITIVO À
PROVA DE ERRO
VERIFICAÇÃO DE DISPOSITIVOS A PROVA DE ERRO

BENEFÍCIOS:
• Assegurar que os dispositivos a prova de erro/detecção estão
trabalhando adequadamente;
• Previne a geração de produtos não conformes ou a trasferencia
dos mesmos;
• Estabelece o histórico de cada dispositivo; indicando quando a
manutenção preventiva ou reparo é necessária;
• Instituí a disciplina dentro do processo.
VERIFICAÇÃO DOS DISPOSITIVOS
À PROVA DE ERRO

 Dispositivos a prova de erro devem ser verificados no mínimo

uma vez ao dia;
 A localização dos dispositivos a prova de erro devem ser
documentadas;
 Planos de reação para falhas devem ser desenvolvidos;
 Resultados da verificação devem ser registrados;
 Liderança deve verificar os resultados da verificação.
Error- Proofing Verification
 .

74

Foi identificado um POKA YOKE

de processo na SHOT CONTROL
(sensor que identifica peças não conformes)
DESCARTA PEÇAS SEM FASE E/OU FORA DE PARÂMETROS DE REGULAGEM FORA
( NA CAIXA DE REFUGOS ).
:

Foi identificado um POKA YOKE

de processo na central do FDU
(processo de desgaseificação do
alumínio)
Não Permite que se faça mais e/ou
menos Tempo de tratamento entre
uma Panela e outra.

74
Error- Proofing Verification (Identification)
PROCESSO DE
AUDITORIAS
ESCALONADAS
As auditorias escalonadas
foram realizadas pela
liderança ?
 PROCESSO DE AUDITORIA ESCALONADA
• O processo de auditorias escalonadas fornece um sistema para:
- Evidenciar de forma documentada a conformidade;
- Impor disciplina;
- Melhorar a comunicação;
- Melhorar a qualidade em geral.
• O processo de auditorias escalonadas é uma norma da industria.
• A liderança da manufatura é a responsável pelo processo de
auditorias escalonadas.
• Qualidade e outras áreas vão participar e dar suporte as
auditorias escalonadas.
 PROCESSO DE AUDITORIA
ESCALONADA - RESUMO
Organização deve…
 Designar a manufatura como responsável por conduzir o processo de
auditorias escalonadas;

 Desenvolver check list para itens de alto risco a serem verificados

durante o processo de auditoria;

 Estabelecer a freqüência das auditorias. (itens de alto risco devem ser

auditados no mínimo uma vez ao turno;

 Verifique a documentação da qualidade pertinente ao processo

auditado;
 Monitorar e revisar os resultados das auditorias escalonadas.
Processo de Auditorias (Exemplo)

Escalonadas
Executivos
Executive
Managers
Gerentes
/ Directors
Diretores
1 Quarterly
vez/4 meses/
minimum
mínimo

Gerente
Plant Manager
da planta
1 time
1 vez// month
mês

Gerente
Manager/ Engenheiros
/ Engineers
11vez/semana
time/week

Supervisor
Supervisor
/ lider
/ Team
de produção
Leader
Daily
Diariamente
/ Weekly
 Auditoria Escalonada

O operador chega,
Não existia avalia as condições
nenhuma de trabalho e caso
sistemática, o esteja tudo OK,
operador chegava inicia suas
em seu posto de atividades. Caso
trabalho e iniciava contrário ações
suas atividades. imediatas são
tomadas.
52
AUDITORIA ESCALONADA
Técnico Célula

SUPERVIS
TÉCNICO
TURNO

OR
OPERADOR TÉCNICO CÉLULA

SUPERVIS
TÉCNICO

DIRETOR
TURNO
SETOR:

Diária por turno

Sema

OR
Mens
Diária por turno Diária

nal
Frequuência da Auditoria:

al
DATA
1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T

Item Itens a serem Verificados

A Instrução de Processo e Desenho estão disponíveis e

Trime
1

Sema

Mens

stral
legíveis? Estão com as revisões atualizadas?

nal

al
1
A Instrução de Processo e Desenho estão disponíveis e
Os instrumentos de controle estão disponíveis? Estão em Check-List de Itens de alto
Trabalho Padronizado
legíveis? Estão com as revisões atualizadas?
2
bom estado debom estado de conservação? Estão calibrados?
risco auditados pelo menos
Os instrumentos de controle estão disponíveis? Estão em
2
conservação? Estão calibrados?

Está disponível, em cada posto de trabalho, a peça padrão?

uma ver por turno

3

verificado em Auditoria
A produção está conforme peça padrão?

4 A 1ª peça foi verificada em dispositivo de Controle?

Peças conforme estão identificadas corretamente?Estão

5

Escalonada
em local apropriado?

6 O local de trabalho está limpo / organizado?

O operador realizou as tarefas díarias de verificação(Etapas Verificação diária do

Auditoria pela
7
1 a 6)? Estão todas OK?
9 Os operadores do posto de trabalho estão treinados?

supervisor
Os operadores estão usando os EPI's exigidos no posto de
8
trabalho? Estão com crachá de identificação?

Alta Direção
9 Os operadores do posto de trabalho estão treinados?
A Tabela de Treinamento/ Flexibilidade está disponível no
10
10 posto de trabalho e atualizada?
A Tabela de Treinamento/ Flexibilidade está disponível no
posto de trabalho e atualizada?

O Técnico da Célula realizou as tarefas diárias de

11
verficação(Etapas 7 a 10)? Estão todas OK?

Todos as Instruções de Processo Padronizadas estão

12 A calibração dos instrumentos de controle está em dia?

13
13 disponíveis, atualizadas e sendo seguidas?
Todos as Instruções de Processo Padronizadas estão
disponíveis, atualizadas e sendo seguidas?

O Técnico do Turno realizou as tarefas semanais de

14
verficação(Etapas 11 a 13)? Estão todas OK?

Indicadores da Qualidade estão fixados nos postos de

15
trabalhos? Alertas da Qualidade?

Existem Estações de verificação no processo? Os alertas

16
O treinamento padronizado dos operadores está sendo
estão definidos? Estão sendo seguidos?
17
17 realizado? Formulários preenchidos corretamente?
O treinamento padronizado dos operadores está sendo

FRENTE
realizado? Formulários preenchidos corretamente?

O Supervisor realizou as tarefas mensais de

18
verificação(Etapas 14 a 17)? Estão todas OK?
53
19 Os resultados estão claros e divulgados?
 Registros das Não Conformidade e Oportunidades de Melhorias detectadas durante a Auditoria Escalonada

Respostas Rápidas Se a resposta anterior tenha sido não, descrever a ação

Item Não conformidade Data Nome
corretiva aqui
Sim Não

Análise Crítica, Ações

Corretivas, Resposta
Rápida e Lições
Aprendidas

VERSO 54
 NÃO CONFORMIDADES
Apresentação Mensal
Segurança
Auditorias faltantes
5S
para a Alta Direção e
Divulgação Interna
Produto
Voz do cliente
Sistema
Calibração de instrumentos
Poka Yoke

RESULTADO AUDITORIAS ESCALONADAS - 12 MESES

160 120,00%

140
100,00%
120
80,00%
100

80 60,00%

60
40,00%
40
20,00%
20

- 0,00%
JAN FEV MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ
QTDE ITENS AVALIADOS 150 140 125
QTDE ITENS CONFORMES 100 135 110
QTDE ITENS NÃO CONFORMES 50 5 15
% CONFORME 66,67% 96,43% 88,00%

55
PROCESSO DE REDUÇÃO DE
RISCO
PROATIVO
PROCESSO DE REDUÇÃO de RPN:
Reduzindo o risco de uma
POTENCIAL FALHA DA QUALIDADE

REATIVO
DISPOSITIVOS A PROVA DE ERRO
PARA FALHAS PASSADAS DA QUALIDADE
 REDUÇÃO DE RISCO
PROATIVO

 Liderança deve suportar as atividades de redução de risco e fornecer os

recursos necessários
 PFMEA’s devem passar por uma completa revisão.
 A lista dos maiores (RPN) oportunidades de redução de risco deve ser
estabelecida
 Um plano de ação ou equivalente deve ser utilizado pleo time
multidisciplinar para monitorar o progresso da redução de RPN
.

REATIVO
 A lista de falhas passadas internas e externas deve ser estabelecida

 Times(s) devem desenvolver plano de ação usando dispositivos à prova de

erros
AGENDA

MINUTA DE REUNIÃO

- REUNIÃO DA EQUIPE: ENGENHARIA / QUALIDADE / PRODUÇÃO

FREQUÊNCIA: ( A CADA 2 SEMANAS )
- ASSUNTOS:
10 MAIORES NPR’s – GRÁFICOS
STATUS DAS AÇÕES – EVIDÊNCIA DAS AÇÕES
LISTA DE FALHAS ( FAST RESPONSE )
NECESSIDADE DE DISPOSITIVOS A PROVA DE ERROS ( POKA YOKE )
FMEA RELATÓRIO DOS MAIORES NPR’S
GRÁFICO NPR

- RESULTADOS GRÁFICO
MANTÉM O FMEA VIVO.
FOCO NOS MAIORES PROBLEMAS.
ACOMPANHAMENTO DA EFICÁCIA DAS AÇÕES.
- EXEMPLOS GRÁFICOS:
PROBLEMA: PROFUNDIDADE DO FURO.
CAUSA: IDENTIFICADA.
AÇÃO: IMPLEMENTADA.
EVIDÊNCIA DA EFICÁCIA: OK.
RESOLVIDO: REFUGO DE 5% PARA 0.1%
CONTROLE DA
CONTAMINAÇÃO
 CONTAMINAÇÃO

As quatro principais áreas de foco para time de

controle de contaminação são:

• Pessoas;
• Processos;
• Instalações;
• Material.
 CONTROLE DA CONTAMINAÇÃO

Controle da contaminação estabelece requisitos mínimos para

evitar a falha do produto.
Nesta seção, contaminação será definida como:
• Sedimentos (Exemplos: sujeira, materiais estranhos):

(Nota: Fundições definem contaminação como material

retido.
• Peças estranhas ao lote (i.e. parafusos misturados);
• Contaminação da camada – acabamento superficial
:
- Identificação

CONTROLE DE
CONTAMINAÇÃO
74
GERENCIAMENTO DA CADEIA
DE FORNECEDORES
Qual é a sua expectativa em relação
aos seus fornecedores?
 GERENCIAMENTO DA CADEIA DE FORNECEDORES

Expectativas da qualidade para cadeia de

fornecedores:
• Implementação das estratégias do QSB;
• Desenvolvimento do gerenciamento da qualidade da cadeia de
fornecedores;
• APQP, PPAP e PSW para o produto fornecido;
• Dados de indicadores tais como: FTQ, PPM, qualidade Interna /
Externa;
• Melhoria continua direcionada para altos níveis de qualidade e
baixos custos.

Abordagem proativa!
 QSB - GANHOS

Melhor gestão da
cadeia de fornecedores

Facilidade na identificação de
pontos de falha com a auditoria
escalonada
 QSB - GANHOS

Padronização da
operação no processo.
Controle dos pontos
de contaminação

Identificação, controle e solução

para os problemas pontuais da
fábrica com a Estação de
Verificação
 Gestão da Cadeia de
Fornecimento
Desempenho e Sistema de medição e Validação de Fornecedor
● Divulgação.

Após QSB
• divulgação foi verticalizada até o chão de fábrica

• acompanhamento do plano de ação pelos operadores

• melhoria do tempo de resposta ( resposta rápida )