DCS vs.

PLC/SCADA
Como decidir qual usar?

Ana Rodrigues, I IA AS
Carlos Campos, I IA AS
Siemens Ltda.
 Estereótipos Clássicos de DCS x PLC/SCADA

Característica PLC DCS

DCS x PLC/SCADA Surgimento 1960’s 1975

Substituição de… Relés Controladores

Eletromecânicos Pneumáticos & Single
Loop
Produtos “Pecas” “Produto”
Manufaturados…
Aplicação Clássica Automotiva Refinaria
Tipo de Controle Discreto Regulatório
Linguagem Típica de Lógica “Ladder” Blocos de Função
Configuração

Tempo de Execução 20 ms ou menos 100 ms – 1 sec

das Lógicas
Tamanho Compacto Grande
 A SIEMENS é o único fornecedor de automação com significativa
presença tanto no mercado de DCS quanto no de PLC/SCADA.

DCS PLC / SCADA

DCS x PLC/SCADA

Pharmaceuticals

Food & Beverage

Metal / Mining
Pulp & Paper

Automotive

Electronics
Chemicals

Oil & Gas

Refinery
Power

Water

Glass
Process-Industries Hybrid-Industries Factory-Industries
 Uma das mais significativas tendências em
automação é a convergência entre DCS e PLC/SCADA

DCS x PLC/SCADA

PLC DCS

Mas o quê “convergência” realmente significa?

 Sistemas Híbridos
* Ref: Artigo técnico “Sistemas de Controle Híbrido”, Revista Intech n.62

Os sistemas híbridos surgiram como uma fusão das características

dos sistemas SDCD e SCADA.
DCS x PLC/SCADA
 Arquitetura Aberta
 Configuração típica para sistemas híbridos: cliente/servidor
em Ethernet TCP/IP a fim de garantir a performance do sistema
 Rede de Dispositivos: padrão de mercado (ASI e Profibus DP)
 Rede de Instrumentação: padrão de mercado (Profibus PA)
 Controladores: tempos de execução de algoritmos de controle
na ordem de 100ms, forte integração entre controladores e sistema
de operação, sistema de E/S distribuído, configurados na mesma
estação de engenharia que configura as estações de operação
 Rede de Controle: padrões de redes abertas para comunicação
rápida e determinismo entre controladores; tendência para
Ethernet Industrial
 Servidor de Dados: função de leitura dos dados do controlador
e disponibilizá-los para as estações clientes
 Servidor de Aplicação: para alta disponibilidade, atua como
servidor de aplicação provendo telas, alarmes, tendências,
relatórios, etc para as estações clientes, e servidor de dados
históricos.
 Sistemas Híbridos
* Ref: Artigo técnico “Sistemas de Controle Híbrido”, Revista Intech n.62

 Estação de Engenharia: reúne todas as funcionalidades de

engenharia dos softwares dos controladores e das estações de
DCS x PLC/SCADA visualização;
 Redundância: redundância de servidores, controladores e rede
de controle;
 Facilidade de Diagnóstico de Manutenção: diagnóstico
avançado via faceplates de dispositivos gerados automaticamente
no WinCC a partir da configuração de hardware do SIMATIC
Manager; o hardware utilizado no sistema de E/S possui as
funcionalidades de alto diagnóstico de cada módulo e troca a
quente
 Base de Dados Única: integra em uma única base de dados a
ferramenta de configuração do controlador e do sistema de
visualização
 Sistemas Híbridos
* Ref: Artigo técnico “Sistemas de Controle Híbrido”, Revista Intech n.62

Utilização de Bibliotecas e Orientação a Objetos: filosofia da

norma IEC 61131-3 para modularização e reutilização de aplicativo
DCS x PLC/SCADA de controle e visualização;
 Programação do Controlados usando a Norma IEC 61131-3:
programação em IL, LD, FBD, ST (SCL), SFC (S7-GRAPH)
 Utilização de Algoritmos Especiais e de Controle Avançado
 Integração entre Aplicativos: integração total das aplicações
existentes no sistema que passam a ser componente de um multi-
projeto que contém todos os aspectos de uma base de dados
única (controle, visualização, redes de controladores, de
comunicação, instrumentação e de dispositivos)
 DCS x PLC/SCADA
Tipo de Controle… Otimizado Para…

Controle de Movimento

Segurança de Máquina

Lógica de Alta Veloc.

PLC

Segurança Processos

Controle de Batelada
DCS
desenvolvidos com diferentes objetivos

Controle Contínuo
Apesar das similaridades, DCS e PLC foram
 Resumo

 Convergência de DCS e PLC/SCADA

DCS x PLC/SCADA

 Devemos primeiro analisar os requisitos da nossa

aplicação
 Características de processo vs. discreto

 Depois devemos analisar nossas expectativas de

engenharia
 Funcionalidade “Out-of-the-box” vs. “roll-your-own”

 Traditional trade-offs
 Prós e contras de soluções baseadas em DCS e PLC

 Plataformas Comuns – o objetivo

 Quais são os benefícios

 Siemens S7 / WinCC vs. PCS 7

 O quê é igual, o quê é diferente?
 Prós e contras de cada
 Com o quê devemos tomar cuidado
 Do ponto de vista tecnológico, DCS e
PLC/SCADA têm várias similaridades
Business Integration
DCS Supervisory Control
HMI
DCS x PLC/SCADA

Engineering Controller
Network

Field Device I/O

RTD, T/C, mA, etc.

Business Integration
PLC Supervisory Control
HMI

Engineering
Controller
Field Device Network
8 DI 4A I DO
4 4 DO 4D
O 4 DO

I M 152 IM 1
52

I/O

24 Vdc, 120 Vac, etc.

Failsafe I/O
 Perguntas chave para determinar qual
tecnologia atende melhor sua aplicação…

DCS x PLC/SCADA  O quê você produz e como?

 O valor do seu produto e o custo de parada

 O quê você enxerga como “o coração do seu sistema”?

 As necessidades do operador

 Requisitos de Performance

 Grau de customização desejado

 O quê você produz? Como?

Peças vs. Produto…

DCS x PLC/SCADA
 Envolve a manufatura e/ou  Envolve a combinação e/ou
montagem de itens específicos transformação de matéria-prima
(acron. “Peças”) (acron. “Produto”)

 Você consegue visualizar o  Normalmente é impossível

produto progredindo ao longo do visualizar o resultado até que o
processo produto esteja completamente
produzido

 Controle lógico de alta velocidade  Combinação de controle

regulatório (loop) e batelada
(sequencial)

PLC / SCADA DCS

 Valor do produto e custo de parada
Qual é o valor do seu produto?
O quê acontece se o processo pára?
DCS x PLC/SCADA
 O valor de cada produto
independente que está sendo
manufaturado é relativamente
baixo
 Uma parada resulta em perda de
produção – a qual pode ser
recuperada rapidamente
 Uma parada tipicamente não
danifica o processo
PLC / SCADA
 O valor de uma “batelada” pode
ser muito alto (tanto em custo da
matéria-prima quanto do produto
final)
 Uma parada não resulta somente
em perda de produção, pode
resultar também em condições
perigosas
 Em alguns casos, uma parada
pode resultar em dano ao
processo (ex: o produto
endurece)
DCS
 O coração do sistema

O quê você considera o coração do sistema?

DCS x PLC/SCADA
 Tipicamente o controlador  Tipicamente a IHM

 O controlador contém toda a  Como usualmente você não pode

lógica para automaticamente visualizar o produto, a IHM
mover o produto ao longo da oferece a única possibilidade de
linha de produção visualizar o processo

 A IHM é usualmente um painel de  A IHM é usualmente um console

operação montado na própria na sala de controle central
máquina ou um PC

PLC / SCADA DCS

 Necessidades do operador
O quê o operador precisa para ter sucesso?
DCS x PLC/SCADA
 O papel principal do operador é
tratar exceções
 Informações de status e alarme
das exceções é a chave para
manter o operador alertado sobre
o quê está acontecendo no
processo
 A produção pode ser possível
“às cegas”
PLC / SCADA
 A interação do operador é
usualmente necessária para
manter o processo ativo
 Faceplates e trends analógicos
são críticos para visualizar o quê
está acontecendo no processo
 Gerenciamento de Alarmes é
fundamental para a operação
segura do processo
 Uma falha na IHM pode forçar
uma parada do processo
DCS
 Requisitos de performance
Quais são os requisitos gerais de performance do sistema?
DCS x PLC/SCADA
 O scan das lógicas deve ser 10
ms ou menos; especialmente nas
aplicações que envolvem controle
de movimento
 Normalmente o custo de um
sistema redundante não é
justificado
 O sistema pode ser passado para
offline para alterar-se a
configuração
 Controle analógico: Somente
PIDs simples
PLC / SCADA
 Os loops de controle devem rodar
com scan de 100 a 500 ms
 A redundância do sistema é
usualmente necessária para
aumentar a disponibilidade
 Alterações online da configuração
são normalmente necessárias
para afinar a estratégia de
controle
 Controle analógicos: PID simples
+ Avançado (Cascata, Ratio,
Feedforward, Split Range)
DCS
 Customização
Você espera que o sistema venha com “todas” as funções
standard?
DCS x PLC/SCADA
 Devido às necessidades únicas
da aplicação, há uma
necessidade de desenvolver
rotinas customizadas
 Bibliotecas Standard podem ser
utilizadas como base
 Deve ser prevista a possibilidade
de integrar funções / produtos em
uma arquitetura integrada
PLC / SCADA
 Muitos algoritmos (ex: PID) são
muito complexos, e não variam
de aplicação para aplicação
 Bibliotecas Standard são
esperadas
 Espera-se que o sistema (do
dispositivo de campo até o
console) funcione como uma
solução completa
DCS
 Expectativas de engenharia

Qual é sua expectativa do sistema de engenharia?

DCS x PLC/SCADA  Programar / configurar  Design direto do sistema completo
componentes individuais  antes mesmo da implementação
integrar depois (“bottom up”) começar (“top down”)

 Desejo de soluções  Desejo de soluções baseadas em

customizadas funcionalidades “prontas”

 O sistema deve ser desenhado de

modo que seja “fácil” a engenharia
de aplicações para processos

 A utilização de funções pré-

definidas e pré-testadas
economiza significativamente o
tempo gasto na engenharia

PLC / SCADA DCS

 O objetivo – plataformas comuns

DCS x PLC/SCADA

Como vimos, a diferença tecnológica entre o DCS e

PLC/SCADA é pequena

Entretanto, pode ser significativa dependendo dos requisitos

da aplicação

O grande benefício para muitas empresas é uma plataforma

comum, engenharia comum, e rede de comunicação
comum para sistemas discretos e de controle de processos

Filosofia da Siemens – Produtos são criados como

componentes modulares de tal maneira que podem ser
reutilizados dependendo da aplicação do cliente
 Ambiente de engenharia
Componentes similares – aplicações diferentes
APLICAÇÃO LINGUAGENS FERRAM. BIBLIOTECAS
DCS x PLC/SCADA
Batch SFC SIMATIC Batch

“Advanced” I/E Asst. PCS 7

Process Ctrl.
Process
Safety Matrix
Safety
PDM
PCS 7SCLES TOOLS
“Basic”
Process Ctrl. CFC
Machine Dist. Safety
Safety S7 Graph
Machine
Control Function Block

Logic STEP 7
Ladder Logic
& Interlocking Statement List SIMATIC Mgr. IEC
 Ambiente de operação
Componentes similares – necessidades diferentes
APLICAÇÃO FUNÇÕES DISPOSITIVO
DCS x PLC/SCADA
Batch SFC Visualization

“Advanced” Asset Management

Process Ctrl. Redundancy
Process Alarm Management
Safety
“Basic” Faceplates
Process Ctrl.
Trending
Machine
Safety Diagnostics
Machine Alarm Processing
Control
Process Visualization
Logic
& Interlocking PB Replacement
 S7 e WinCC são a base para uma arquitetura integrada
PCS 7 é uma solução completa

Componentes SIMATIC Standard

DCS x PLC/SCADA
+
Anos de experiência da Siemens e do usuário
=
SIMATIC PCS 7

O PCS 7 foi lançado em 1997, com 3 updates principais

Há um significativo esforço para desenvolver e testar o

sistema de modo a garantir a performance do PCS 7
DCS x PLC/SCADA