INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

Garantiza que los alimentos no causarn dao al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso al que se destinan

SISTEMA HACCP
H A C C P
HAZARD ANALYSIS CRITICAL PELIGRO ANALISIS CRITICOS

CONTROL
POINT

CONTROL
PUNTOS

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

PARA QU SIRVE?
EL HACCP ES UN SISTEMA DE CONTROL QUE SE UTILIZA PARA EVITAR PELIGROS ASOCIADOS AL CONSUMO DE ALIMENTOS.

PELIGRO

Cualquier agente fsico, qumico o biolgico que puede causar un riesgo sanitario inaceptable para la salud del consumidor.

HISTORIA
Creado en la dcada de los 60s por cientficos de la NASA y la Pillsbury, que iniciaron su aplicacin en la produccin de alimentos con requerimientos de cero defectos, para los astronautas de las misiones espaciales

Este mtodo se ha ido expendiendo rpidamente por todo el mundo, como una herramienta bsica para el aseguramiento de la inocuidad de los alimentos o de la proteccin de alimentos. En Colombia este sistema es recomendado para la industria de alimentos por El Ministerio de Salud, en el Decreto 3075 del 23 de diciembre de 1997, y lo hace obligatorio para la industria pesquera dedicada a la exportacin.

HACCP EN LA EMPRESA
A diferencia de otros sistemas de control de seguridad de los alimentos el HACCP no se basa en la inspeccin del producto final (alimento elaborado y listo para el consumo) Se basa en el control de todo el proceso de fabricacin mediante la aplicacin de medidas preventivas para conseguir que el producto final sea seguro e inocuo.

VENTAJAS DEL HACCP

Acceso a mercados exigentes.

Obtencin permanente de niveles de calidad deseados.

Reconocimiento mundial, al cumplir con las normas nacionales e internacionales, HACCP, es el mtodo ms efectivo para prevenir enfermedades generadas por alimentos contaminados

HACCP, Incrementa confianza, y seguridad de los alimentos.

Para el sector oficial: inspecciones menos frecuentes y ahorro de recursos.

Para quien produce, elabora, comercia o transporta alimentos: reduccin de reclamos, devoluciones, reprocesos, retrabajos, rechazos y perdidas.

Para el Consumidor: posibilidad de disponer de un alimento inocuo.

PROGRAMAS DE PRE-REQUISITOS DEL HACCP

BPM

Programa de Saneamiento bsico Calibracin de equipos de medicin

Mantenimiento preventivo

Capacitacin en HACCP

Control de proveedores

Trazabilidad

Planes de muestreo

PLAN HACCP
PREPARADO POR: NUMERAL I 8 d-j

PERFIL SANITARIO DE LA EMPRESA

ASPECTO PMX POB 35 3 7 8 6 6 5 18 3 4 1 2 3 3 2 22 1 12 9 22 2 8 12 30 7 5 11 4 3 14 1 5 4 3 1 15 5 5 5

FORMATO 01
FECHA:

PORCENTAJE DE CUMPLIMIENTO % 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 META

EDIFICACION E INSTALACIONES a-c Localizacin y accesos Diseo y construccin k-m Abastecimiento de agua n-o Disposicin de residuos lquidos p-q Disposicin de residuos slidos r-v Instalaciones sanitarias CONDICIONES DEL AREA DE ELABORACION

a-c Pisos y drenajes d-g Paredes, Techos h i-j k-ll Ventanas y otras aberturas Puertas Escaleras, elevadores y complementarios

m-o Iluminacin p-q Ventilacin II 10 11 12 III 13 14 15 IV 17 18 19 20 21 V 22 23 24 26 27 VI 29 a b c a-l EQUIPOS Y UTENSILIOS Condiciones generales de diseo y capacidad Condiciones especficas PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS a-b Estado de salud a-e Educacin y capacitacin a-l Prcticas higinicas y medidas de proteccin REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACION a-g Materias primas e insumos a-e Envases a-k Operaciones de fabricacin a-d Prevencin de la contaminacin cruzada a-c Operaciones de envasado ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD Control de calidad Sistema de control a-d Requisitos del sistema de control y aseguramiento Laboratorio de pruebas y ensayos Profesional o personal tcnico idneo PLAN DE SANEAMIENTO Programa de limpieza y desinfeccin Programa de desechos slidos Programa de control de plagas ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y COMERCIALIZACION a-g Almacenamiento a-h Transporte a-e Condiciones de instalacin y funcionamiento

VII 31 33

20 7 8

ACTIVIDADES EN LOS PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS DEL SISTEMA HACCP

INSTALACIONES

reas anexas Planta externa Planta interna reas comunes Ventilacin Manejo desperdicios Instalaciones sanitarias lavamanos Ubicacin y disponibilidad del agua, hielo y zona de preparacin de alimentos

CONTROL MATERIA PRIMA CRUDA Especificaciones Suministro de aprobacin o certificacin Recibo y almacenamiento Anlisis y seguimiento

SANEAMIENTO Agua potable Plan limpieza y desinfeccin Plan Manejo de residuos slidos y lquidos Plan de control de plagas Formulario de control Condiciones ambientales Control de qumicos
EQUIPO DE PRODUCCION

Diseo e instalaciones sanitarias Limpieza y sanidad Mantenimiento preventivo Calibracin

ACTIVIDADES EN LOS PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS DEL SISTEMA HACCP

CAPACITACIN O ENTRENAMIENTO Seguridad del personal BPM del manipulador Entrenamiento en HACCP CONTROL DE PRODUCTOS Descripcin del producto Trazabilidad historia, manejo y almacenamiento del producto Investigacin de quejas y reclamos CONTROL EN PRODUCCION Control de materiales extraos Control de vidrio Programa deteccin de metales Control de alergenitos Zona de control de produccin

ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCION Control de temperatura Rotacin de inventarios peps Inspeccin y limpieza de vehculos transportadores

GUIA DIAGNOSTICO DE PRERREQUISITOS

FECHA

Programa
Manual de BPM

D I G P

Responsable

Inicio

Termina

Saneamiento
Control produccin Producto terminado

Almacenamiento y distribucin
Control proveedores y materias primas Capacitacin

D: Documentado

I: Implementado
Revis:

G: En Gestin
Aprob:

P: Pendiente

PASOS PRELIMINARES PARA LA APLICACIN DEL HACCP

CONFORMAR EL EQUIPO HACCP DESCRIBIR EL PRODUCTO ELABORAR DIAGRAMA DE FLUJO DESCRPCIN DEL PROCESO ELABORAR PLANO DE LA PLANTA

CONFORMAR EL EQUIPO HACCP

Grupo de personas responsable de desarrollar, implementar y mantener el sistema HACCP. Evaluar los datos de un modo lgico Analizar los problemas de modo eficaz y de solucionarlos de manera permanente, tratando la causa del problema y no los sntomas. Ser creativo: buscando ideas fuera del equipo y de la empresa. Ser capaz de hacer que se hagan las cosas: hacer que se cumplan las recomendaciones.

CONFORMAR EL EQUIPO HACCP

Capacidad de comunicacin Capacidad de liderazgo.

Cuntas personas?
En trminos del tamao y del equipo, entre cuatro y seis personas est bien. El nmero de personas depender del tipo de proceso y del nmero de controles a vigilar. Siempre deben estar en nmero suficiente para garantizar que los puntos crticos son vigilados eficazmente y se revisan los registros.

CARACTERISTICAS DEL EQUIPO DE TRABAJO

Apertura de aprendizaje Capacidad de escucha Habilidad para exponer en forma oral y por escrito sus ideas Facilidad para el trabajo en equipo Liderazgo

DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre del producto Descripcin fsica Composicin Caractersticas fsico qumicas Proceso productivo:
Contaminantes Manejo y consumo:
Empaque Transporte y Almacenamiento Etiquetado, exhibicin y consumo

Antecedentes de calidad

Contaminantes Microbiolgicos: Tipos, caractersticas, consecuencias a nivel sanitario, Organolpticas, de calidad y vida til. Contaminantes Fsicos y Qumicos: Tipos, caractersticas, origen, consecuencias.

ELABORAR FLUJOGRAMA
FLUJOGRAMA: Grfico que representa el flujo de un proceso o secuencia normal del origen de un producto, servicio o documento

SIMBOLO

NOMBRE
OPERACION INSPECCION

SIGNIFICADO
INDICA TODA ACTIVIDAD QUE PERMITE TRANSFORMAR LOS INSUMOS EN UN PRODUCTO TANGIBLE / INTANGIBLE INDICA TODA ACTIVIDAD QUE VERIFICA CALIDAD, CANTIDAD O AMBAS

TRANSPORTE

ACTIVIDADES RELACIONADAS CON EL MOVIMIENTO DE MATERIALES, EQUIPOS Y TRABAJADORES

INDICA DEMORA EN EL DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD INDICA ACTIVIDADES DE DEPOSITO DE UN PRODUCTO EN ALGUN LUGAR
CHAG

ESPERA

ALMACENAMIENTO

TALLER
Elaborar el diagrama de flujo Describir cada una de las etapas del proceso

PRINCIPIO 1
ESTIMAR LOS PELIGROS ASOCIADOS CON PRODUCCION, COSECHA, TRANSPORTE, RECEPCION, ALMACENAMIENTO, TRANSFORMACION, DISTRIBUCION, MERCADEO, PREPARACION Y CONSUMO DEL ALIMENTO

PELIGRO
Un agente biolgico, fsico o qumico o una condicin del alimento capaz de producir un efecto adverso para la salud

PELIGRO QCO Naturales Adicionados PELIGROS MICROBCOS Contaminacin Metabolismo (Crecimiento Produccin de toxinas, Aliteracin sensorial) Supervivencia Recontaminacin Contaminacin cruzada PELIGROS FISICOS: * Quemaduras por fro * Materias extraas (metal, vidrio, madera, piedras, fragmentos hueso) * Residuos de Radiacin * Deshidratacin

FUENTES DE PELIGROS
Factores propios de los productos
Caractersticas fisicoqumicas Caractersticas organolpticas

Materias primas e ingredientes Microorganismos asociados Proceso productivo Diseo e instalaciones Diseo y uso de equipos y utensilios Manipuladores

MEDIDAS DE CONTROL
Es cualquier accin o actividad que puede ser utilizada para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de un alimento, o reducirlo a niveles aceptables EJEMPLOS DE MEDIDAS DE CONTROL: Control de tiempos y temperaturas Control de materias primas e ingredientes Control de prcticas de los proveedores Control de procesos Control de etiquetado y almacenamiento

PRINCIPIO 1
Etapa del proceso Peligros) Riesgos potenciales, introducidos, controlados, o mantenidos en esta etapa Existe probabilidad razonable de que se presente? Justifique la decisin Que medidas preventivas y de control pueden ser aplicadas?

PRINCIPIO 2
IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)
Aspecto del sistema productivo en el cual la prdida de control, implica alta probabilidad de presentacin de un peligro que compromete la salud del consumidor Etapa del proceso donde la ausencia de control puede ocasionar un riesgo sanitario inaceptable o un defecto critico mayor en el producto

PUNTO CRITICO DE CONTROL

Paso en el cual puede aplicarse control y que es esencial para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la calidad sanitaria del producto

UN PCC

NO ES...

No es lo que esta fallando o se ve mal al momento de una inspeccin, como la falta de orden y aseo. Una variable de proceso, como la temperatura Una etapa donde el mantenimiento est fallando, como el almacenamiento en refrigeracin Un PCC no deja de serlo por estar bajo control No se corrige con medidas preventivas, sino con acciones correctivas.

Limpieza y Saneamiento pueden ser Puntos Crticos de Control, solo si hace parte del proceso (Como Punto Crtico de Manufactura, considerado para dicha empresa).

PRINCIPIO 2
Etapa de proceso Identifique peligros potenciales, introducidos, controlados o mantenidos en esta etapa Es peligro de pre requisito o BPM? (S / No) Es peligro de HACCP? (S / No) Qu medidas preventivas pueden ser aplicadas?

CMO SE IDENTIFICA UN PCC?

P1. Existe algn peligro en esta etapa del proceso? No No es un PCC Parar S P2. Existen medidas de preventivas para el peligro identificado?

Modificar la etapa, proceso o producto S

No

Es necesario el control en esta etapa?

No

No es un PCC

Parar

P3. Est esta etapa diseada especficamente para eliminar o reducir la probabilidad de aparicin del peligro hasta un nivel inaceptable? No P4. Puede la contaminacin aparecer o incrementarse hasta alcanzar niveles inaceptables? S

No

No es un PCC

Parar

P5. Una etapa o accin posterior eliminar o reducir el peligro a un nivel aceptable?

No

Punto Crtico de Control

No es un PCC

Parar

TALLER
Identificar los puntos donde el control es crtico para el manejo de la inocuidad del alimento
ETAPA / PCC PELIGRO(S) RIESGOS POTENCIALES MEDIDAS DE CONTROL

PRINCIPIO 3.
DEFINIR LOS LIMITES CRITICOS PARA EL CONTROL EN EL PCC
Son los rangos o tolerancias dentro de las cuales deben mantenerse las variables de control para asegurar que un Punto Crtico de Control efectivamente controla un peligro. CARACTERISTICAS DE LAS VARIABLES: Fcilmente medible Con rangos de control

Facilitar la toma de decisiones durante el proceso.

De lectura rpida.

TIPOS DE LIMITES CRITICOS

Tiempo Temperatura Humedad Aw pH Acidez Aditivos Concentracin de sal y azcar Viscosidad Color Textura Sabor Desinfeccin continua

PRINCIPIO 3
Establecer criterios de control (lmites crticos) a cumplir en los puntos de control crtico.
ETAPA / PCC VARIABLES LIMITES CRITICOS RANGOS

PRINCIPIO 4
MONITOREO DE LOS LIMITES CRTICOS
Es la secuencia de observaciones, mediciones y registros sobre los lmites crticos, planeada para decidir en lnea si un PCC se encuentra bajo control o no.

Objetivos:
Garantizar la seguridad del sistema. Indica cundo hay una prdida de control y se ha producido una desviacin de un lmite crtico. Proporciona documentacin escrita que despus se utilizar en la verificacin del plan HACCP.

PRINCIPIO 4 (Monitoreo)

Peligro

Qu medir

Quin debe medir

Cundo debe medir

Dnde medir

Por qu medir

Cmo medir

TALLER
Establecer procedimientos para vigilar mediante monitoreo el cumplimiento de los criterios de control
Etapa/PC C Componentes de la calidad. (Peligro) Qu medir (tems de control) Quin debe medir Cundo medir Dnde medir Por qu medir Cmo medir

PRINCIPIO 5
ESTABLECER MEDIDAS CORRECTIVAS
Las medidas correctivas se toman cuando la monitorizacin detecta e identifica un problema o desviacin de un limite crtico, cuando un PCC en particular no se encuentra bajo control Una accin correctiva consiste en:

Ajustar el proceso para regresarlo a control Evaluar el peligro o el dao de los productos desviados y disponer de ellos Tomar las previsiones necesarias para evitar nuevas salidas de control Registrar la accin correctiva y el destino de los productos desviados e informar a quien corresponda

Ejemplo:
En una industria que elabora productos crnicos y se detecta una anomala en la temperatura de las cmaras de almacenamiento de materias primas (como por ejemplo carne cruda) se proceder a corregir inmediatamente la temperatura de la cmara pero, adems de eso, habr que decidir qu hacer con la carne que ha estado almacenada a una temperatura no adecuada: desecharla o destinarla a otros usos (como por ejemplo fabricacin de piensos en los que suele aplicarse un tratamiento trmico muy elevado).

PRINCIPIO 5
Definir las acciones correctivas a aplicar cuando la vigilancia indica que no se satisfacen los criterios de control.
PCC PELIGRO CONSIDERAD O EN EL PLAN HACCP LMITE CRTICO DE CONTROL ACCIN CORRECTIVA
ACTIVIDADES DE VERIFICACI N

REGISTRO S

VARIABLES

RANGOS

PRINCIPIO 6
ESTABLECER PROCEDIMIENTOS PARA VERIFICAR QUE EL SISTEMA HACCP ESTA FUNCIONANDO CORRECTAMENTE
TRES COMPONENTES: 1. Validacin tcnica del plan: Descripcin del producto Peligros Lmites Crticos Monitoreo Medidas preventivas y de control

2. Verificacin del funcionamiento del sistema Objetivos Compromiso gerencial PCC Plan de monitoreo Sistema de documentacin Registros de control 3. Verificacin de resultados Muestreo y anlisis de m.p, productos, ambientes Laboratorio Limpieza y desinfeccin Normas y documentos de referencia

PRINCIPIO 7
DOCUMENTAR TODOS LOS PROCEDIMIENTOS Y LOS REGISTROS CONCERNIENTES A LOS PRINCIPIOS HACCP Y SU APLICACION
El Plan HACCP debe definir los formatos, guas y hojas de registro que permitan la recoleccin, tabulacin, organizacin anlisis e interpretacin de los datos. Proporciona informacin para el anlisis de tendencias Debe permanecer siempre al da y disponible

Algunos registros utilizados hacen referencia con:

Materia primas e ingredientes

Inocuidad de los productos Control de los procesos Material de los empaques Almacenamiento y distribucin de materiales

Modificaciones de los PCC

Informacin exigida por lo clientes y la autoridad sanitaria.