Asignacin de Cargas Secuenciamiento Programacin de Piso

Asignacin de Cargas

Mtodo Hngaro o Algoritmo de Kuhn: Tambin llamado el mtodo de las lneas rectas. Funciona nicamente para matrices nxn Es un mtodo basado en programacin matemtica y uno de los ms usados

Reglas
1.

2.
3. 4.

5.

6. 7.

El nmero de productos debe ser igual al nmero de lneas Restar el menor nmero en cada columna Restar el menor nmero en cada fila Cubrir con lneas rectas las filas o columnas que tengan un cero Restar el menor de los nmeros no cubiertos por lneas a los dems y sumarlo a las intersecciones de las lneas Repetir el proceso a partir de la cuarta regla El procedimiento termina cuando el nmero de lneas que cubren los ceros sea igual a n

Asignacin de Cargas
Producto Demanda L1 250 750 200 1475 300 A 500 B 750 C 400 D 950 Tiempo Disponible (horas) Producto Demanda L1 250 750 200 1475 300 Costos totales L2 L3 750 1000 937.5 1875 100 300 712.5 1187.5 250 250

A 500 B 750 C 400 D 950 Tiempo Disponible (horas)

Costos totales L2 L3 750 1000 937.5 1875 100 300 712.5 1187.5 250 250

Lm M M M M

Asignacin de Cargas

Mtodo Hngaro o Algoritmo de Kuhn:

Resta el menor de cada columna Producto Demanda Costos totales L1 L2 L3 A 500 50 650 700 B 750 550 837.5 1575 C 400 0 0 0 D 950 1275 612.5 887.5 Tiempo Disponible (horas) 300 250 250 Resta el menor de cada fila Producto Demanda L1 A 500 50 B 750 550 C 400 0 D 950 1275 Tiempo Disponible (horas) 300

Lm 0 0 0 0

Costos totales L2 L3 650 700 837.5 1575 0 0 612.5 887.5 250 250

Lm 0 0 0 0

Cubrir con lneas rectas las filas o columnas que poseen un cero

Asignacin de Cargas

Mtodo Hngaro o Algoritmo de Kuhn:

Resta el menor de cada columna Producto Demanda Costos totales L1 L2 L3 A 500 50 650 700 B 750 550 837.5 1575 C 400 0 0 0 D 950 1275 612.5 887.5 Tiempo Disponible (horas) 300 250 250 Resta el menor de cada fila Producto Demanda L1 A 500 50 B 750 550 C 400 0 D 950 1275 Tiempo Disponible (horas) 300

Lm 0 0 0 0

Costos totales L2 L3 650 700 837.5 1575 0 0 612.5 887.5 250 250

Lm 0 0 0 0

Asignacin de Cargas
Mtodo Hngaro o Algoritmo de Kuhn:
Resta el menor de los nmeros no cubiertos por lnea a los dems y sumarlos a las intersecciones de lneas Producto Demanda Costos totales L1 L2 L3 Lm A 500 0 600 650 0 B 750 500 787.5 1525 0 C 400 0 0 0 50 D 950 1225 562.5 837.5 0 Tiempo Disponible (horas) 300 250 250 Repetir el procedimiento Producto Demanda A 500 B 750 C 400 D 950 Tiempo Disponible (horas) L1 0 500 562.5 1225 300

Costos totales L2 L3 37.5 87.5 225 962.5 0 0 0 275 250 250

Lm 0 0 50 0

Asignacin de Cargas
Mtodo Hngaro o Algoritmo de Kuhn:
Resta el menor de los nmeros no cubiertos por lnea a los dems y sumarlos a las intersecciones de lneas Producto Demanda Costos totales L1 L2 L3 Lm A 500 0 600 650 0 B 750 500 787.5 1525 0 C 400 0 0 0 50 D 950 1225 562.5 837.5 0 Tiempo Disponible (horas) 300 250 250 Repetir el procedimiento Producto Demanda A 500 B 750 C 400 D 950 Tiempo Disponible (horas) L1 0 500 562.5 1225 300

Costos totales L2 L3 37.5 87.5 225 962.5 0 0 0 275 250 250

Lm 0 0 50 0

Anlisis de Secuenciamiento

La secuenciacin de paso para los pedidos por los centros de trabajo, se hace con el objetivo de cumplir con las fechas de entrega con el menor consumo de recursos posibles.
Cuando lo fundamental es el cumplimiento de las fechas de entrega planificadas y cuando la variacin de los tiempos de alistamiento en los centros de trabajo en funcin del tem previamente procesado, es pequea en comparacin con el tiempo total de procesamiento, la resolucin del problema debe poner nfasis en la terminacin a tiempo de los pedidos: La tcnica ms usada es el heurstico de Reglas de Prioridad.

Anlisis de Secuenciamiento

La secuencia de paso se determina para cada mquina por separado, y solo se consideran los pedidos que estn esperando a ser procesados en ella. La mala programacin puede provocar desaprovechamiento de las horas productivas.

Anlisis de Secuenciamiento

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Reglas de Prioridad: PEPS Primero en entrar primero en salir UEPS Ultimo en entrar primero en salir MINDD mnima fecha de entrega MINSD Mnimo tiempo de inicio planeada MINPRT Mnimo tiempo de prosesamiento MINSOP Mnimo tiempo de holgura, se entender como tiempo de holgura la diferencia entre el tiempo de procesamiento y el tiempo diponible a la fecha de entrega.

Anlisis de Secuenciamiento

Reglas de Prioridad:
RAMDOM o aleatorio MINPRT con truncamiento (secuencia con prioridad a clientes importantes) RAZON CRITICA: Tiempo disponible a la fecha de entrega entre el Tiempo de procesamiento, Tiempo de Caresta: Q d, Q es el inventario y el d es la demanda por pedido. Hacer ingresar primero la orden donde hay mayor throughput.

Anlisis de Secuenciamiento
Para medir el rendimiento de las reglas de secuenciamiento se utilizan las siguientes normas: 1.Cumplir con las fechas de entrega a los clientes u operaciones posteriores. 2.Minimizar el trabajo en proceso 3.Minimizar el tiempo de flujo (tiempo que permanece en el taller o planta) 4.Minimizar el tiempo de inactividad de las mquinas y trabajadores. 5.% de retrazo de la planta.

Anlisis de Secuenciamiento

Ejemplo sencillo de Secuenciamiento por diferentes reglas Datos generales:

Trabajo Tiempo de Fecha de entrega (orden de procesamiento (das a partir de llagadas) (das) la entrega) A 3 5 B 4 6 C 2 7 D 6 9 E 1 2

Anlisis de Secuenciamiento
PEPS Primero en entrar primero en salir

Tiempo de Fecha de entrega procesamiento (das a partir de Tiempo de flujo Das tarde (das) la entrega) de entrega Trabajo (das) A 3 5 0+3= 3 0 B 4 6 3+4= 7 1 C 2 7 7+2= 9 2 D 6 9 9+6= 15 6 E 1 2 15+1=16 16 14 4,6 Promedio de Das de atraso Tiempo de flujo total =3+7+9+15+16 = 50 das M edida del tiempo de flujo= 50/5 = 10 das

Anlisis de Secuenciamiento
M INPRT M enor tiempo de procesamiento

Tiempo de Fecha de entrega procesamiento (das a partir de Tiempo de flujo Das tarde (das) la entrega) de entrega Trabajo (das) E 1 2 0+1= 1 0 C 2 7 1+2= 3 0 A 3 5 3+3= 6 1 B 4 6 6+4= 10 4 D 6 9 10+6=16 16 7 2,4 Promedio de Das de atraso Tiempo de flujo total =1+3+6+10+16 = 36 das M edida del tiempo de flujo= 36/5 = 7,2 das

Anlisis de Secuenciamiento
MINDD Mnima fecha de entrega

Tiempo de Fecha de entrega procesamiento (das a partir de Tiempo de flujo Das tarde (das) la entrega) de entrega Trabajo (das) E 1 2 0+1= 1 0 A 3 5 1+3= 4 0 B 4 6 4+4= 8 2 C 2 7 8+2= 10 3 D 6 9 10+6= 16 7 2,4 Promedio de Das de atraso Tiempo de flujo total =1+4+8+10+16 = 39 das Medida del tiempo de flujo= 39/5 = 7,8 das

Anlisis de Secuenciamiento
UEPS U ltimo en entrar promero en salir

Tiempo de Fecha de entrega procesamiento (das a partir de Tiempo de flujo Das tarde (das) la entrega) de entrega Trabajo (das) E 1 2 0+1= 1 0 D 6 9 1+6= 7 0 C 2 7 7+2= 9 2 B 4 6 9+4= 13 7 A 3 5 13+3= 16 11 4 Promedio de Das de atraso Tiempo de flujo total =1++7+9+13+16 = 46 das M edida del tiempo de flujo= 46/5 = 9,2 das

Anlisis de Secuenciamiento
RAM DOM Aleatorio Tiempo de Fecha de entrega procesamiento (das a partir de Tiempo de flujo Das tarde (das) la entrega) de entrega Trabajo (das) D 6 9 0+6= 6 0 C 2 7 6+2= 8 1 A 3 5 8+3= 11 6 E 1 2 11+1= 12 10 B 4 6 12+4= 16 10 5,4 Promedio de Das de atraso Tiempo de flujo total =6+8+11+12+16 = 53 das M edida del tiempo de flujo= 53/5 = 10,5 das

Anlisis de Secuenciamiento
M INSOP M enor tiempo de holgura

Tiempo de Fecha de entrega procesamiento (das a partir de Tiempo de flujo Das tarde (das) la entrega) de entrega Trabajo (das) E 1 2 0+1= 1 0 A 3 5 1+3= 4 0 B 4 6 4+4= 8 2 D 6 9 8+6= 14 5 C 2 7 14+2= 16 9 3,2 Promedio de Das de atraso Tiempo de flujo total =1+4+8+14+16 = 43 das M edida del tiempo de flujo= 43/5 = 8,6 das

Anlisis de Secuenciamiento
RESU EN DE RESU M LTADOS Tiempo de Tiempo promedio procesamiento de terminacin Atraso (das) (das) Regla Promedio (das) PEPS 50 10 4,6 M PRT IN 36 7,2 2,4 M DD IN 39 7,8 2,4 U EPS 46 9,2 4,0 RAM DOM 53 10,6 5,4 M SOP IN 43 8,6 3,2

Algoritmo de Jhonson
1. 2.

3.

4.

Se escoje el menor Si el tiempo menor est en la mquina 2, la operacin va de ltimo Si el tiempo menor est en la mquina 1, la operacin va de primero Repita hasta asignar todas las tareas

Anlisis de Secuenciamiento
Algoritmo de Jhonson: Diseado para asignar n rdenes a 2 CT (ampliado a 3 CT) Minimizando el tiempo de produccin.
Producto Lnea 1 Lnea 2 Lnea 3 Tiempo de Carga A B 6 8 4 4.5 5 10 C 7 5 5 D 5.5 4 7

Producto LA LB

Tiempo de Carga A B 10 12.5 9 14.5

C 12 10

D 9.5 11

El orden de produccin sera D, B, C, y A Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de segundo (ltimo) Si el menor queda en LA va de primero.

Anlisis de Secuenciamiento
Algoritmo de Jhonson: Diseado para asignar n rdenes a 2 CT (ampliado a 3 CT) Minimizando el tiempo de produccin.
Tiempo de Carga A B 6 8 4 4.5 5 10 Tiempo de Carga A B 10 12.5 9 14.5

Producto Lnea 1 Lnea 2 Lnea 3

C 7 5 5

D 5.5 4 7

Producto LA LB

C 12 10

D 9.5 11

El orden de produccin sera D, B, C, y A Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de segundo (ltimo) Si el menor queda en LA va de primero.

Criterios de Programacin
La programacin de rdenes se refiere a tomar decisiones respecto a: Prioridad que tienen las rdenes Cmo y cundo comenzar la orden? Cantidad que se debe procesar? Cul es la cantidad de transferencia? Quin, dnde y cundo se ejecuta cada operacin? Qu criterio de programacin aplicar?

Criterios de Programacin
PUSH o Just in Case En este criterio el material se carga en el sistema en el momento ms temprano posible y al mximo de capacidad disponible. Puede producir que se tengan variaciones en el nivel de inventario y muchas ordenes abiertas a la misma vez

Criterios de Programacin
PUSH o Just in Case
Plan de materiales

Proveedores

Componentes

submontaje

Montaje final

Clientes

El inventario realiza un efecto empuje

PUSH

Criterios de Programacin
Lnea de Equilibrio o PUSH controlado En este criterio el material se carga en el momento ms tardo posible al mximo de la capacidad disponible.
PULL o Just in Time En este criterio el material se carga en el momento ms tardo posible y con la capacidad mnima requerida.

Criterios de Programacin
PULL o Just in Time
Programa de produccin

Proveedores

Componentes

submontaje

Montaje final

Clientes

PULL
Flujo de Componentes Flujo de Informacin

El inventario realiza un efecto arrastre

Criterios de Programacin
Ejemplo de Programacin:
Compaa ACSA est evaluando cambiar su actual sistema PUSH/PEPS con tandas de transferencia igual al tamao de la orden, por un sistema PUSH/MINPRT con tandas de transferencia de 1000 unidades. El tiempo de alistamiento es de 1 hora en cada centro de trabaja y el costo de mantener inventario es de 2.5 $/u. El costo del tiempo ocioso es de 20 $/hr y el retraso promedio actual es de 1.49 das segn se muestra en la programacin siguiente. Solo hay dos centros de trabajo con capacidades de 100 un/hr y 50 un/hr respectivamente.

Criterios de Programacin
Ord: Nmero de ordenes Q: Cantidad de la orden Tcol:Tiempo de Cola, diferencia entre la finalizacin de un centro y el inicio en el otro centro. O1: Operacin 1 TM: Tiempo muerto, tiempo de alistamiento lo mnimo, diferencia de tiempo entre finalizacin e inicio de la misma orden en el mismo puesto. Ff: Fecha de Finalizacin Fp: Fecha prometida A1: Alistamiento de la mquina 1

Criterios de Programacin
PROGRAMACIN ACTUAL
Ord Q A1 Tcol TM O1 A2 Tcol 101 2000 0-1 0 0 1-21 20-21 0 102 1000 21-22 0 1 22-32 61-21 30 62 103 2000 32-33 0 1 33-53 82-83 30 Total 0 2 60 Ordenes retrasadas: 3 Retraso Promedio: 1.49 das Costo de Mantener el Inv. 225 000$ Costo del tiempo ocioso 80$ COSTO TOTAL 225080 $ TM O2 Ff Fp 0 21-61 8,13 8 1 62-82 10,93 8 1 83-123 16,4 15 2

Criterios de Programacin
PROGRAMACIN ACTUAL
Ord Q A1 Tcol TM O1 A2 Tcol 101 2000 0-1 0 0 1-21 20-21 0 102 1000 21-22 0 1 22-32 61-21 30 62 103 2000 32-33 0 1 33-53 82-83 30 Total 0 2 60 Ordenes retrasadas: 3 Retraso Promedio: 1.49 das Costo de Mantener el Inv. 225 000$ Costo del tiempo ocioso 80$ COSTO TOTAL 225080 $ TM O2 Ff Fp 0 21-61 8,13 8 1 62-82 10,93 8 1 83-123 16,4 15 2

Criterios de Programacin
PROGRAMACIN PROPUESTA
Ord Q A1 Tcol 102 1000 0-1 0 101 1000 11-12 0 1000 0 103 1000 32-33 0 1000 Total TM 0 1 0 1 O1 A2 Tcol 1-11 10-11 0 12-22 31-32 10 22-32 20 33-43 72-73 30 43-53 40 2 100 TM O2 0 11-31 1 32-52 52-72 1 73-93 93-113 2 Ff 4,13 6,9 9,6 12,4 15 Fp 8 8 15

Ordenes retrasadas: 1 Retraso Promedio: 0.54 das Costo de Mantener el Inv. 250 000$ Costo del tiempo ocioso 80$ COSTO TOTAL 250 080 $

Criterios de Programacin
PROGRAMACIN PROPUESTA
Ord Q A1 Tcol 102 1000 0-1 0 101 1000 11-12 0 1000 0 103 1000 32-33 0 1000 Total TM 0 1 0 1 O1 A2 Tcol 1-11 10-11 0 12-22 31-32 10 22-32 20 33-43 72-73 30 43-53 40 2 100 TM O2 0 11-31 1 32-52 52-72 1 73-93 93-113 2 Ff 4,13 6,9 9,6 12,4 15 Fp 8 8 15

Ordenes retrasadas: 1 Retraso Promedio: 0.54 das Costo de Mantener el Inv. 250 000$ Costo del tiempo ocioso 80$ COSTO TOTAL 250 080 $

Criterios de Programacin
KANBAN o Sistema de tarjetas o Just in time imperfecto El material, en este criterio, se carga en el momento ms tardo posible y con la capacidad requerida, pero de acuerdo a un tamao de lote (o tarjeta) y un punto de reorden (seal Kanban).

Criterios de Programacin
KANBAN Es un sistema de arrastre basado en la utilizacin de una serie de tarjetas, normalmente rectangulares y enfundadas en plstico, que dirigen y controlan la produccin entre los distintos centros de trabajo. Su primera aplicacin se desarroll en la empresa Toyota en 1975.

Criterios de Programacin
KANBAN Se puede definir como un sistema de informacin completo , que controla de forma armnica la fabricacin de los productos necesarios, en la cantidad y en el tiempo adecuados, en cada uno de los procesos que tienen lugar en el interior de la fbrica.
(Monden, 1987)

Criterios de Programacin
FUNCIONAMIENTO DEL KANBAN 1. Hay que fijar el diagrama de flujos de forma que cada elemento pueda provenir de un solo lugar y tenga un camino claramente definido a lo largo de la ruta. 2. Cada centro de trabajo debe de contar con una zona donde depositar los elementos que constituyan sus inputs y otra para almacenar sus outputs o items elaborados.

Criterios de Programacin
FUNCIONAMIENTO DEL KANBAN 3. Cualquier puesto de ensamble, que utilice distintas piezas o componentes, deber dividir su zona en inputs con lugares determinados para cada uno de ellos. Cualquier puesto que suministre piezas a ms de un posterior deber realizar una operacin similar con su zona de outputs. 4. En cada una de las zonas de almacenaje ser necesaria la instalacin de uno o ms buzones que, posteriormente servirn para la recoleccin de los Kanbans.

Criterios de Programacin
TIPOS DE KANBAN Kanbans de transporte o de movimiento, que se mueven entre dos puestos de trabajo e indican las cantidades de producto a retirar del proceso anterior. Contienen toda aquella informacin que facilite la localizacin y el transporte de los items entre los puestos de trabajo entre los que se mueve.

Criterios de Programacin
Kanbans de transporte
CODIGO ITEM

770030779
DESCRIPCIN

ARBOL PRIMARIO
CAPACIDAD CONTENEDOR NUMERO DE ORDEN TARJETAS EMITIDAS

160
TRATAMIENTOS TERMICOS
PUNTO DE RECOGER

5
RECTIFICADO

ORIGEN DESTINO CENTRO DE TRABAJO CENTRO DE TRABAJO

PUNTO DE DEPOSITO

581

238

KANBAN DE TRANSPORTE

Informacin necesaria: Identificacin del Item transportado Capacidad del contenedor Nmero de orden de la tarjeta y el nmero de tarjetas emitidas Origen de la pieza mencionada Destino

Criterios de Programacin
TIPOS DE KANBAN Kanbans de produccin, que se mueven dentro del puesto de trabajo y funcionan como orden de fabricacin. Estos deben contener toda aquella informacin necesaria para facilitar la fabricacin de la pieza a la que haga referencia. Otros tipos: Las seales Kanbans, kanbans de proveedores.

Criterios de Programacin
REGLAS DE FUNCIONAMIENTO 1. El proceso posterior recoger del anterior, del lugar adecuado, los productos necesarios en las cantidades precisas. 2. El proceso precedente deber fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente. 3. Los productos defectuosos deben pasar al proceso siguiente. 4. El nmero de kanbans debe disminuirse.

Criterios de Programacin
VENTAJAS DE LA UTILIZACIN DEL SISTEMA KANBAN 1. Las ordenes de fabricacin son siempre las mismas tarjetas, no precisndose papeles ni anotaciones para ordenar el trabajo, simplemente as las tareas administrativas. 2. Cada operario puede fabricar las piezas retiradas por el proceso anterior, por lo que la fabricacin de cada momento coincidir con las necesidades reales de ese momento , evitndose la acumulacin de inventarios innecesarios.

Criterios de Programacin
VENTAJAS DE LA UTILIZACIN DEL SISTEMA KANBAN 3. Al reducir los inventarios de productos intermedios facilita extremadamente la localizacin de cualquier problema que pueda surgir en el proceso productivo (CB, averas, problemas de calidad), contribuyendo de esta forma a su resolucin definitiva. 4. El sistema Kanban constituye un magnifico sistema de control visual que ayuda a la localizacin de anormalidades de produccin.

Criterios de Programacin
VENTAJAS DE LA UTILIZACIN DEL SISTEMA KANBAN 5.El nivel de inventarios se puede regular fcilmente a travs del nmero de tarjetas puesto en circulacin.
Observaciones: El sistema Kanban no obliga necesariamente a aplicarlo a todos los procesos de una empresa. La implantacin del sistema Kanban en cualquier empresa que se desee fabricar Justo a Tiempo no debe realizarse sin antes haber conseguido minimizar las fluctuaciones de la produccin (nivelado, calidad, tiempos de preparacin)

Criterios de Programacin
VENTAJAS DE LA UTILIZACIN DEL SISTEMA KANBAN Incremento de la productividad Mejora de mtodos de trabajo Identificacin de problemas Mininizacin del nivel de existencias Sistema Kanban Sistema de actividad de grupos reducidos

Criterios de Programacin
KANBAN
Tamao de la Tarjeta: (se define) Qk = Qo + S.S. Punto de Reorden: R = Qk P2 / P1 (P1 capacidad del puesto)

Criterios de Programacin
KANBAN Nmero de Tarjetas: n = DL (1+) /C, L= tp + tw donde, n es el nmero de tarjetas, D es la demanda nivelada, L es el tiempo de entrega para el Kanban, tp es el tiempo de procesamiento, tw es el tiempo de espera, cola y transporte, C es la capacidad de los contenedores y es la proteccin no mayor del 10% o Inventario de seguridad

Criterios de Programacin
KANBAN Ejemplo : Tarjetas Kanban Suponga que cierto producto tiene una demanda diaria de 900 unidades que se mueven en contenedores de 15 unidades. Un contenedor pasa por 0.05 das en procesamiento y 0.12 das en espera y transporte. Si se desea un inventario de seguridad del 8% de la demanda del tiempo de entrega.

Criterios de Programacin
KANBAN Ejemplo : Tarjetas Kanban
Cul es el nmero de conjuntos kanban requeridos? N = 900 * (0.05+0.12) * 1.08/15 = 11 Cul es el nmero de kanban de transporte N= 900 * 0.12 *1.08/15 = 8 Cul es el nmero de kanban de produccin N= 900 * 0.05 *1.08/15 = 3

Criterios de Programacin
KANBAN
Ejemplo 2 : Compaa ACSA Parte 2 La compaa ACSA ahora quiere comparar el anterior sistema PUSH, con un sistema Kanban, en donde la tanda de transferencia sea igual al tamao de la tarjeta Qk = 1000 kg. Y el reorden o seal sea igual a 500 kg

Criterios de Programacin
Ord Q A1 Tcol TM O1 A2 Tcol 101 1000 0-1 0 0 1-11 10-11 0 1000 0 10 21-31 0 102 1000 40-41 0 10 41-51 51-52 1 103 1000 61-62 0 11 62-72 72-73 1 1000 11 83-93 Total 42 2
Ordenes retrasadas: 1 Retraso Promedio: 1.46 das Costo de Mantener el Inv. 5 000$ Costo del tiempo ocioso 880$ COSTO TOTAL 5 880 $

TM 0 0 1 1 2

O2 11-31 31-51 52-72 73-93 93-113

Ff Fp 4,13 6,9 8 9,6 8 12,4 15 15

Criterios de Programacin
Ord Q A1 Tcol TM O1 A2 Tcol 101 1000 0-1 0 0 1-11 10-11 0 1000 0 10 21-31 0 102 1000 40-41 0 10 41-51 51-52 1 103 1000 61-62 0 11 62-72 72-73 1 1000 11 83-93 Total 42 2
Ordenes retrasadas: 1 Retraso Promedio: 1.46 das Costo de Mantener el Inv. 5 000$ Costo del tiempo ocioso 880$ COSTO TOTAL 5 880 $

TM 0 0 1 1 2

O2 11-31 31-51 52-72 73-93 93-113

Ff Fp 4,13 6,9 8 9,6 8 12,4 15 15

Criterios de Programacin
KANBAN Necesario el Kanban: 1. Cuando hay cambio de edificios 2. Cuando una operacin alimentadora gasta mucho tiempo en alistar sus mquinas. 3. Cundo una misma mquina se necesita en ms de un centro de trabajo. 4. Cuando hay mquinas con problemas crnicos de mantenimiento. 5. Cuando existen problemas de calidad o CB.

Criterios de Programacin
DBR o Manufactura Sincronizada En este criterio el material se carga ms tardo posible para poder mantener las restricciones en funcionamiento. DRUM (tambor) el ritmo del proceso est gobernado por los CB. BUFFER (colchn) los CB y los puntos crticos deben protegerse con inventarios de seguridad. ROPE (cuerda) la entrada de material debe enlazarse con los CB.

Criterios de Programacin
Tandas de transferencia Las tandas de transferencia pueden acortarse y ser menores a los tamaos de lote. Ayudan a administrar mejor los tiempos inactivos de los centros de trabajo y acortar los tiempos de ciclo de la produccin

Criterios de Programacin
OPT y la Teora de las limitaciones
Programa de produccin

submontaje

submontaje

submontaje

Montaje final

Clientes

Flujo de Componentes Flujo de Informacin

Criterios de Programacin
Efecto de las tandas de transferencia: Ejemplo: Lote de 500 unidades Tanda de transferencia 500 unidades Operacin T carga unitaria A 500 min B 250 min C 500 min

Criterios de Programacin
Operacin T carga unitaria A 500 min B 250 min C 500 min
500 min 250 min 500 min

Tanda de transferencia fraccionada

500 min
250 min 125 min 125 min 250 min

Criterios de Programacin
Sistema DBR Punto de Reorden: dL +IS Time Buffer: Lcb = tp cb + tW cb + ta , donde tp cb es el tiempo de procesamiento, tW es la espera, cola y transporte y ta es la estimacin por alistamiento, hasta el cuello de botella.
TB = Lcb * (1 + %v)

Criterios de Programacin
Sistema DBR
Ejemplo 3: Compaa ASCA parte 3 La compaa ASCA ahora quiere comparar el sistema Kan Ban,con un sistema TOC, donde la tanda de transferencia sea de 500 kg. Y el Buffer sea de 10 horas en el RRC con un punto de reorden dado por un tiempo de caresta de 5 horas. Resulta conveniente hacer el cambio de sistema?

Criterios de Programacin
Programacin propuesta
Ord Q A Tcol TM O1 1 A Tcol 2 101 500 0-1 0 0 1-6 5-6 0 500 0 5 11-16 0 500 0 5 21-26 0 500 0 5 31-36 0 102 500 40-41 0 5 41-46 46-47 1 500 6 52-57 0 103 500 61-62 0 5 62-72 67-68 1 500 6 73-78 0 500 0 5 83-88 0 500 0 5 93-98 0 Total 47 2 TM Buffer O2 Ff 0 10 6-16 2,13 0 10 16-26 3,47 0 10 26-36 4,8 0 10 36-46 6,13 1 10 47-57 7,6 0 10 57-67 8,93 1 10 68-78 12,4 0 10 78-88 11,7 0 10 88-98 13,1 0 10 98-108 14,4 2 Fp

8 8

15

Ordenes retrasadas: 1 Retraso Promedio: 0.31 das Costo de Mantener el Inv. 2 500$ Costo del tiempo ocioso 980$ COSTO TOTAL 3480 $

Criterios de Programacin
Programacin propuesta
Ord Q A Tcol TM O1 1 A Tcol 2 101 500 0-1 0 0 1-6 5-6 0 500 0 5 11-16 0 500 0 5 21-26 0 500 0 5 31-36 0 102 500 40-41 0 5 41-46 46-47 1 500 6 52-57 0 103 500 61-62 0 5 62-72 67-68 1 500 6 73-78 0 500 0 5 83-88 0 500 0 5 93-98 0 Total 47 2 TM Buffer O2 Ff 0 10 6-16 2,13 0 10 16-26 3,47 0 10 26-36 4,8 0 10 36-46 6,13 1 10 47-57 7,6 0 10 57-67 8,93 1 10 68-78 12,4 0 10 78-88 11,7 0 10 88-98 13,1 0 10 98-108 14,4 2 Fp

8 8

15

Ordenes retrasadas: 1 Retraso Promedio: 0.31 das Costo de Mantener el Inv. 2 500$ Costo del tiempo ocioso 980$ COSTO TOTAL 3480 $

Sistema DBR con 3 Centro de Trabajo

A continuacin se presentan tres rdenes de trabajo con su respectivo tiempo de consumo en das y la fecha de entrega al cliente del producto terminado

Orden 101 102 103 104

I 8 6 7 5

II 1 3 11 2

III 12 21 21 10

Fecha de entrega 45 35 40 42

Sistema DBR con 3 Centros de Trabajo

Realice la programacin DBR/MFDE, con tandas de transferencia iguales al tamao del pedido, utilizando un buffer de 21 das y una cuerda de 18 das en el recurso de capacidad restringida

Criterios de Programacin
Ord A1 Tcol TM O1 A2 Tcol TM O2 TB A3 Tcol TM O3 102 0-1 --1-7 6-7 --7-10 21 9-10 --- 10-31 103 15-16 -9 16-23 22-23 -13 23-34 21 33-34 -3 34-55 104 39-40 -17 40-45 44-45 -11 45-47 18 55-56 -1 56-66 101 49-50 -5 50-58 57-58 -11 58-59 19 66-67 -1 67-79

Criterios de Programacin
Ord A1 Tcol TM O1 A2 Tcol TM O2 TB A3 Tcol TM O3 102 0-1 --1-7 6-7 --7-10 21 9-10 --- 10-31 103 12-13 -6 13-20 19-20 -10 20-31 22 31-32 1 -- 32-53 104 34-35 -15 35-40 39-40 -9 40-42 22 53-54 12 -- 54-64 101 45-46 -6 46-54 53-54 -12 54-55 22 64-65 10 -- 65-77

Referencias Bibliogrficas

-Chase & Aquilano, Direccin y Administracin de la Produccin y de las Operaciones, McGraw Hill, Mxico, 1997. -Dominguez Machuca y otros, Direccion de Operaciones: Aspectos Tacticos y operativos en la produccion y los servicios, McGraw Hill, Mexico, 1997. -Goldratt Eliyahu, Cox Jeff, The Goal , North River Press Inc., USA,1987. -Goldratt Eliyahu & Fox Robert, The Race, North River Press Inc., USA, 1989. --Goldratt Eliyahu, Critical Chain , North River Press Inc., N.Y.USA, 1996. - Notas de Curso Administracin Industrial de la Escuela de Ingeniera Industrial de la Universidad de Costa Rica, impartido por el Prof. Ing. Eldon Caldwell, II ciclo de 1999, San jos Costa Rica, 1999.